合成革生产线间接式天然气加热改造项目技术分析报告.docx
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合成革生产线间接式天然气加热改造项目技术分析报告
XXXX塑胶有限公司
合成革生产线间接式天然气加热设备改造项目
技术分析报告
二〇一七年十月
第一章任务来源
XXXX塑胶有限公司创建于2009年10月,注册资金5000万元,总投资1.5亿元,是AA县政府招商引资第一批具备自营进出口资格的合成革高新企业。
公司占地面积70余亩,建筑面积35000平方米。
公司目前拥有3干5湿8条意大利技术制造的先进的流水生产线及三版印刷机、磨皮机、喷涂机、冠涂机、压花机、揉纹机等系列配套后处理设备。
公司于2010年10月开始投产,年产量2500万米合成革产品。
公司下设财务部、销售部、外贸部、生产部、采购部、办公室、开发部等。
DD塑胶专业生产各种中高档流行革面料、湿法、干法等系列合成革。
这些产品广泛用于鞋面、鞋里、沙发、箱包、文具、服装、汽车内饰等各类时尚用品。
自成立以来,一直以优良的品质、新颖的款式和良好的信誉深受业界同仁的好评。
企业在生产过程中,逐步发现生产技术阻碍了企业生产步伐。
尤其是在“煤改气”过程中,因第一代直燃式设备天然气直接在生产线烘箱里燃烧,且有明火和生产线烘箱内空气直接接触,因烘箱内有涂层浆料,主要成分(PU树脂、DMF二甲基甲酰胺、甲缩醛),见明火很容易发生闪燃闪爆,在实际生产中很不安全而且天然气明火和烘箱内其它气体混合燃烧后,还会产生一种刺鼻、辣眼睛的不明气体,给车间内的工作环境和空气质量带来很大的污染且不环保。
根据BBB产业组团管委会的要求,XXXX塑胶有限公司对现有已完成的合成革生产线燃气供热方式进行第二次技术提升改造。
公司董事长亲自带队,组成“技改团队”多方查找资料,在不断探索和反复实践中,终于取得突破,设计并开发出天然气“蒸发式”散热片式间接供热设备,采用间接式天然气加热方案,替代原有的天然气直燃式合成革烘干线技术,解决了烘箱内“滴油”现象,让企业生产更加安全,更环保,更节能。
项目改造完成后年可实现天然气用气量再次节约228.96万立方米左右,企业的生产成品率提高15%以上,明显降低企业产品成本,提高公司产品市场竞争力。
项目估算总投资为1500.00万元,其中:
工程建设费用为214.69万元,设备改造费1081.28万元,其他费用132.60万元,预备费71.43万元。
本报告受XXXX塑胶有限公司委托,对其合成革生产线燃气供热方式进行第二次技术提升改造的技术、设备进行研究和总结,最终技术成果将报送相关部门进行技术认定,并向行业内推广应用。
第二章项目研制的背景、应用领域及意义
2.1项目提出的背景
某某市环保局于2017年2月份进行了一次某某市环保局2016年工作总结及2017年工作要点的会议,会议提出2017年的某某市环保重点工作:
持续强化大气污染防治,打造“清新蓝天”。
一要抓好“气十条”收官工作。
要全面对照“气十条”,紧盯目标,强化调度、督查、考核等措施,加快推进“气十条”重点治理项目落实。
设区市空气质量优良天数比例要达到98.5%以上,细颗粒物浓度等6项污染物指标要达到国家二级标准。
二要加强重点行业整治。
要推进能源结构调整、工业废气治理、城市面源污染治理、移动污染源治理等四大领域专项整治。
要全面完成燃煤锅炉节能环保综合提升改造任务,完成全市煤电机组超低排放改造任务,进一步提高钢铁、水泥、平板玻璃行业的脱硫、脱硝、除尘效率和环保治理设施稳定运行率。
要推进石化等重点行业及重点区域的挥发性有机物(VOCs)排查工作,基本完成石化行业VOCs综合整治。
同时,要加大机动车污染防治力度,全面淘汰黄标车。
加快推进AABBB产业组团煤改气项目建设。
三要突出重点区域联防联控。
要建立环境质量会商制度,强化重点区域大气污染防治,制定突出问题整改清单,采取措施整改到位。
要加大对扬尘防治力度,住建部门要加强建筑施工、道路交通等扬尘污染控制,各城区要配备喷雾车辆设备,对扬尘重点区域采取洒水、喷淋等抑尘措施。
农业部门要采取有效措施控制秸秆焚烧等污染。
要强化灰霾和臭氧污染成因研究,加大对臭氧治理力度,联合气象部门建立常态化大气合作发布机制。
强化全市大气污染联防联控和预警预报,全力做好金砖国家领导人第九次会晤期间的环境质量保障工作。
DD公司自主设计研发的合成革生产线间接式天然气加热设备是在国家环保部门大力推进“煤改天然气”的时代洪流中应运而生,实践证明,间接式供热设备比第一代直燃式天然气供热设备更加安全,更环保,更节能,给BBB产业组团合成革产业“煤改天然气”工程起到了推波助澜的作用,因实际能耗成本比原来烧煤导热油锅炉不会超过20%,众多的企业主由原来的被动接受“煤改天然气”工程变为主要改造间接式供热设备。
DD公司在全国合成革行业中,首创合成革生产线间接式天然气加热设备,通过系列技改硬件设施的投入,科学环保,节能管理模式的实施,推进了合成革行业更环保的前进,有力促进了合成革行业的健康发展,保障员工的生产安全,给社会带来了更大的综合效益。
XXXX塑胶有限公司愿与同行业分享新工艺的实惠成果,以“海纳百川,日益进取”的气概和精神,共同为合成革行业的健康绿色发展、为AA的经济社会发展做出企业应有的贡献。
2.2项目应用领域
基于PU合成革生产线上的烘箱加热模式,由原来的煤加热方式改为现在的天然气加热方法,在节能降耗方面取得良好的实效,并且得到市环保局的大力推广。
本项目主要方法是合成革经过40米长的烘箱后,在120米的生产线上移动,充分利用生产线空间上的余热使合成革自然干燥,做到余热的重复高效利用。
其基于烘箱加热的生产模式,在很多的行业领域得到应用:
电机制造的真空浸漆、汽车行业、皮革的生产制造、电镀中心用的电镀工艺专用烘箱、台车烘箱等,并且项目研发的解决的“漏油”“刺鼻气味”等出现的问题,可以作为专利进行申请,这样及提高了企业的生产效率,同时也提高了企业的形象,为企业增添经济效益。
2.3项目的意义及作用
1、符合国家产业政策和相关政策要求
为全面落实科学发展观,加强和改善宏观调控,引导社会投资,推进产业结构优化升级,促进一、二、三产业健康协调发展,逐步形成农业为基础、高新技术产业为先导、基础产业和制造业为支撑、服务业全面发展的产业格局,坚持节约发展、清洁发展、安全发展,实现可持续发展,国家发展和改革委员会发布了《产业结构调整指导目录(2011年本)(修正)》。
本项目为天然气由“直燃式供热”改为“间接式供热”的技术开发改造,并达到节能高效的生产目的。
故项目属于目录中“三十八、环境保护与资源节约综合利用”:
“节能、节水、节材环保及资源综合利用等技术开发、应用及设备制造”,本项目属于国家鼓励类建设的项目,因此,项目建设符合国家产业政策的规定。
2、符合某某市节能减排有关措施的规划要求
某某市环保局于2017年2月份进行了一次某某市环保局2016年工作总结及2017年工作要点的会议,会议提出2017年的某某市环保重点工作:
持续强化大气污染防治,打造“清新蓝天”。
推进产业绿色低碳发展机制建设。
进一步修改完善产业绿色低碳发展基金管理办法,以贷款贴息、以奖代补等奖励措施,支持传统产业改造升级以及节能环保、新能源、新材料、生物、文化创意等新兴产业发展;同步建立自愿能效协议、差别化电价等激励机制,引导企业自愿节能减排,促进产业转型升级。
3、符合《某某省“十三五”节能减排综合工作方案》发展规划的要求
《某某省“十三五”节能减排综合工作方案》提出,推动能源结构优化。
加强煤炭安全绿色开发和清洁高效利用,推广使用优质煤、洁净型煤,推进煤改气、煤改电,鼓励利用可再生能源、天然气、电力等优质能源替代燃煤使用。
立足低碳、清洁、高效,合理安排在建电源投产时序和项目前期工作,进一步优化电源布局和提高清洁能源比重。
安全发展核电,提高核电装机比重;适当控制发展煤电,有序发展风电,积极推动海上风电建设,推动分布式太阳能光伏发电,支持水电技改。
对超出规划部分可再生能源消费量,不纳入能耗总量和强度目标考核。
到2020年,煤炭占一次能源消费比重从2015年的50.5%下降到41.2%,非化石能源消费比重提高到21.6%,清洁能源比重从24.9%提高到28.3%。
4、为提升公司产能、增强企业竞争力提供了有力保证
企业通过本次第二代改造后,设备不会产生“滴油”现象,从而也不要加大引风量,只要保持微负压就可以正常生产,也没有把烘箱内的热能引出去,这样保证热量不会散失,提高了能源利用率,提升公司的产能,明显降低企业产品成本,提高公司产品市场竞争力。
第三章项目工程的技术方案、原理、特征及总体性能指标
3.1技术方案
3.1.1技术方案的提出
2017年3月底,DD公司在环保部门及BBB组团管委会的号召下,公司自筹资金,主动完成第一代煤改天然气直燃式设备的全公司生产线的改造。
包括5条湿法生产线、3条干法生产线、1条直涂生产线、5台三版生产线,4月份全公司已经在使用第一代直燃式天然气加热设备。
在使用过程中,因第一代直燃式设备天然气直接在生产线烘箱里燃烧,且有明火和生产线烘箱内空气直接接触,因烘箱内有涂层浆料,主要成分(PU树脂、DMF二甲基甲酰胺、甲缩醛),见明火很容易发生闪燃闪爆,在实际生产中很不安全,(事实上,BBB组团合成革园区很多家企业发生过闪燃闪爆安全事故)。
而且天然气明火和烘箱内其它气体混合燃烧后,还会产生一种刺鼻、辣眼睛的不明气体,给车间内的工作环境和空气质量带来很大的污染且不环保。
项目公司组成“技改团队”多方查找资料,在不断探索和反复实践中,终于取得突破,设计并开发出天然气“蒸发式”散热片式间接供热设备。
3.1.2企业生产线的工艺流程介绍
PU合成革的制造分为湿法与干法工艺,其湿法工艺又分为单涂法生产工艺、含浸法生产工艺、含浸、涂刮法等工艺,其中单涂生产工艺主要用于生产鞋面、箱包、手袋革、装饰革等,含浸涂刮生产工艺主要用于生产鞋内衬,单含浸生产工艺主要用于生产厚纺布、沙发面、汽车内饰、球革等。
聚氨酯合成革产品生产工艺过程一般由三部分组成,第一步是将聚氨酯浆料采用湿法生产工艺制成贝斯(底坯);第二步为干法转移贴面,即采用离型纸法,将制成的皮膜面料和底坯二者贴合制成聚氨酯人造革;第三步再经压花、揉纹、印刷等后处理制成最终的合成革产品。
PU合成革生产的总流程见图4-1所示。
湿法生产线
⑴生产工艺
湿法生产工艺主要是聚氨酯(PU)合成革生产工艺,生产的结果一般还是半成品(称为“贝斯”),一般再经干法工艺或其它后处理后才成为成品。
湿法工艺包括浸渍(含浸)、涂覆工艺或两种工艺组合。
①单涂生产工艺
生产工艺过程:
以基布(无纺布或起毛布或弹力布或粘胶布)为基材进入预含浸槽经水浸泡和收缩后,进入烫布台烫平定型;将聚氨酯浆料(主要组分为PU树脂、DMF)涂刮在经预处理后的基材上,然后在凝固槽中进行凝固成膜处理。
在凝固过程中,浆料中DMF被水置换(送至回收车间蒸馏回收),形成泡孔。
凝固槽水溶液中的DMF浓度对产品质量起重要作用,控制在20%左右。
常温凝固,冬天可适当加温,但不宜超过40℃。
继而通过在水洗槽中反复对皮膜泡孔进行水冲洗,脱除残留DMF,进而挤压水份,烘干皮膜,即成湿法单涂工艺产品贝斯或底胚。
②含浸涂刮工艺
含浸涂刮工艺与单涂工艺主体部分相同,主要区别是前者在烫平后进入含有稀PU浆料和DMF的溶液内进行浸泡,经含浸后基布再进入涂布台进行涂刮。
③单含浸工艺
单含浸工艺与单涂工艺基本相同,主要区别是前者在烫平后进入含有稠PU浆料和MDF的溶液内浸泡,经含浸后基布直接进入凝固槽内进行凝固成膜处理。
⑵污染物产生途径及处理措施
湿法生产线的污染物产生途径及处理措施如下:
浆料涂覆工序产生DMF废气排放,经涂覆台上方的集气罩和涂覆间收集后,通过三段填料喷淋工艺回收处理后经30米高排气筒排放(G1),喷淋废水(W2)循环使用,外排部分送水洗槽回用。
新鲜水及回用水加入末端的水洗槽,采用逆流漂洗的方式逐级补充到前一道工序,最后补充到凝固槽,保证凝固槽中DMF的浓度在20%左右,凝固槽排出的中间废水(W1)送DMF回收系统处理。
湿法生产线凝固槽、水洗槽约10天清洗一次,产生清洗废水(W3),送污水处理站处理。
干法生产线
⑴生产工艺
干法转移贴面生产工艺过程:
以离型纸为载体,将聚氨酯浆料(主要组分为PU树脂、DMF、甲缩醛)涂刮在其上(一般涂刮二至三次),然后进入烘箱,蒸发去除树脂中的溶剂即得到聚氨酯皮膜,然后将贝斯(底坯)和聚氨酯皮膜粘合在一起形成人造革制品,再将离型纸与革分离,离型纸回收再利用。
⑵污染物产生途径及处理措施
干法生产线的污染物产生途径及处理措施如下:
浆料涂覆工序和烘干工序产生DMF废气排放,涂覆台上方的集气罩,烘干箱密闭,将废气收集后,通过三段填料喷淋工艺回收处理后经30米高排气筒排放(G2),喷淋废水(W4)循环使用,外排部分送DMF回收系统。
离型纸剥离后回用,少部分破损,产生废离型纸(S1),集中外售。
后处理
⑴生产工艺
后处理工艺是合成革发展的一个重要方向,后处理工艺种类繁多并不断有所更新,大多采用同皮革后处理和纺织品有关加工处理相似的工艺。
包括表面涂饰(包括喷涂)、印刷、压花、磨皮、干揉、湿揉等,使合成革具有自然花纹、手感柔软,酷似天然真皮。
⑵污染物产生途径及处理措施
合成革水揉工序产生水揉废水(W5),送污水处理站处理。
磨皮工序产生含尘废气(G3),经收集后通过布袋除尘装置处理后排放,布袋除尘器回收产生粉尘(S2),与生活垃圾一起清运。
涂饰印刷工序产生含有机溶剂废气收集后通过三段填料喷淋工艺回收处理后经30米高排气筒排放(G4),喷淋废水(W6)循环使用,外排部分送水洗槽回用。
图3-1PU合成革生产总工艺流程示意图
3.2技术原理
天然气直燃式设备在烘箱内燃烧时,因天然气(甲烷),化学分子式为CH4在充分燃烧后,(CH4+2O2=CO2+2H2O),根据化学分子式的计算1立方天然气充分燃烧后会产生1755g水分子,第一代直燃式天然气加热设备一条干法生产线每小时天然气用量约为80m³,在如此众多的水分子在烘箱内累积达到冷凝条件时。
和烘箱内其它化学物质结合后,会产生一种褐黄色的不明液体滴落在烘箱内的半成品合成革上给产品的质量和产能造成严重的影响,有时甚至根本无法正常生产。
项目原有PU革生产线和DMF精馏回收所需热能由热载体锅炉供应,导热油总量150吨,加热温度为240-255℃,在生产装置中循环流动。
本项目技改工程计划对现有的供热系统进行改造。
采用直燃式天然气供热烘干技术。
所谓的“煤改气”即将合成革传统供热烘干主要采用导热油锅炉间接热传导方式改为内置式天然气直燃加热装置。
把烧煤使导热油供热改为用天然气内置式直燃加热的方式,进行定型烘干。
内置式天然气直燃加热装置由专用燃烧器、供气附件、检测系统、控制系统等组成。
利用专用燃烧器高效燃烧产生的洁净高温烟气直接供热,同时辅以供气附件、检测系统和控制系统,保证整个供热系统安全高效运行,以最大限度提高热效率,减低能源成本。
主要燃烧流程如图所示。
天燃气通过2进行完全燃烧,加热气体及有机废气通过3、4进入到烘箱与内部夹层进行预热后,从5进入到6里面进行加热与废气焚烧,通过第7混合室排出后进行先期粗预混,通过特制的8专用阻焰器第一次阻灭产生的火焰,通过10旋流喇叭口进行高速旋转二次灭焰后进入11混合室,低温空气通过3和9进入11后再进行充分的混合,由13循环风机抽动混合后的均匀热空气由12进入到14喷风嘴对制品进行加热与烘干。
该装置是在完全不改变原烘箱的内外结构,根据烘箱的实际结构与尺寸,按本产品的技术特点与参数,生产与烘箱配
套的产品,完全将产品设备安装在烘箱内部,降低占地空间、减少施工时间与投资费用。
3.3技术特征
3.3.1第一代“直燃式”天然气技术工艺特征
1、优点:
只有一次能量转换,热效率高,综合热效率可达92%以上;成本明显降低,能耗的节约非常明显;定形工艺参数控制稳定,有利于提高产品质量;节约场地,没有导热油炉;节约用电。
2、缺点:
一次性投资较大;技改工程复杂,需时较长,需要针对每一台定形机进行改造;安全生产管理要求高;为了增加燃烧效率,只是一味的加大引风量,带出去了一部分热能,并且燃烧后产生的水分没有排出,造成“滴油”现象;有刺鼻性气味产生。
第一代直燃式天然气加热技术示意图
3.3.2改造后生产线间接式天然气加热技术工艺特征
1、“间接式”天然气加热技术使天然气明火在烘箱内燃气室内燃烧,燃烧室只设有鼓风口和引风口,其余部位密闭,杜绝天然气燃烧时明火和烘箱内空气及其它涂层浆料(PU树脂、DMF二甲基甲酰胺、甲缩醛)接触。
燃烧室外壁上装满散热片,通过散热片将天然气燃烧后的热能传导在烘箱内。
这种设计解决了第一代直燃式天然气设备的设计缺陷,因没有明火和烘箱内的空气接触,大大降低了闪燃闪爆的可能性,给员工创造了一个安全的工作空间,比第一代的直燃式供热设备更安全。
2、明火没有和合成革烘箱内其它涂层浆料(PU树脂、DMF二甲基甲酰胺、甲缩醛)接触,也不会和这些物质发生燃烧后的化学反应,更不会出现有那种刺鼻、辣眼睛的不明气体产生,给整个车间的空气质量不会污染,比原先第一代直燃式的合成革烘箱供热设备更环保。
3、第一代为了解决烘箱内“滴油”现象,只是一味的加大引风量,带出去了一部分热能。
通过这次技改以后,因天然气燃烧后的水分子没有排到烘箱里面,所以烘箱里面不会产生“滴油”现象,从而也不要加大引风量,只要保持微负压就可以正常生产,也没有把烘箱内的热能引出去,所以比第一代“直燃式”天然气供热设备更节能。
间接式天然气加热技术示意图
3.4总体性能指标
企业进行间接式天然气加热改造之后,总体性能指标得到了优化,主要表现在:
1、原烧煤锅炉每生产一米皮革的成本,第一代直燃式天然气设备是烧煤锅炉的1.5倍,DD公司改造的间接式合成革生产线天然气供热设备成本不会超过烧煤锅炉的1.2倍。
2、节能方面
干法生产线天然气用气量
锅炉产品型号
技改前直燃式供热设备每小时用气量(m³/h)
技改后间接式供热设备每小时用气量(m³/h)
B251型
76
47
DE43型
81
51
DE90型
80
53
美123型
86
47
AR242型
91
51
湿法生产线天然气用气量
锅炉产品型号
技改前直燃式供热设备每小时用气量(m³/h)
技改后间接式供热设备每小时用气量(m³/h)
S0704棕
94
60
FL0904黑
89
69
HT1108深灰色
87
74
S0608棕
82
65
HC1512环保031
77
61
由以上结果可以分析,技改前干法生产线每小时平均用气量82.8m³,技改后干法生产线每小时平均用气量49.8m³;技改前湿法生产线每小时平均用气量85.8m³,技改后湿法生产线每小时平均用气量65.8m³。
实际数据表明,技改后总的生产线每小时可以节约53m³天然气。
项目在第一代设备的基础上,按照1.2143kgce/m3计算,项目每年每亿元将再节约标准煤为:
1*53*24*300*1.2143/1000=463.38吨标准煤/亿元。
根据企业提供数据平均年产值6亿元计算,则再次实现节约天然气量228.96万立方米。
3、生产效率方面
因不会有“滴油”现象且成品的生产效率提高15%以上,明显降低企业产品成本,提高公司产品市场竞争力。
已完成的湿法线间接式加热改造
第四章研究实验内容
4.1研究实验内容
本次项目研究实验的主要内容为研究直燃式合成革生产线煤改气方案第二次技术提升改造。
公司将采用间接式天然气加热设备技术来替代原有的天然气直燃式合成革烘干线技术,同时对项目技术改造后的节能效果与生产效率进行了计算研究。
4.2第一代技术设备方案技术分析
1、直燃式燃气机
(1)直燃式燃气机特性
直燃式燃气机是专门针对定型烘干线设计的专用机型,具有能源回收再利用、燃烧效率高、工作稳定、寿命长等特点。
A、热风助燃技术:
直燃机的助燃气体为热回收设备输送过来的高温新鲜空气,高温助燃更节能,且天然气燃烧更完全。
B、输出热量范围:
采用比例控制输出,热量输出范围10%~100%连续可调,可保证最终使用温度稳定。
C、零部件选型:
燃气控制均采用进口配件,燃烧头及烧嘴采用工作温度1250度的耐高温金属。
(2)直燃式燃气机保护功能
为保证使用安全,设备配备多项安全保护装置。
A、循环风机保护:
当定型线内循环风机故障或停止工作时,燃气机停止供热,以保证烘箱内部无局部高温。
B、助燃风机保护:
助燃风机故障时立即停止燃气供应,保证设备使用安全。
C、混合风机保护:
混合风机停止工作,燃气机立即停止供热,保证混合室温度在正常范围。
D、燃气压力保护:
设备配备燃气压力保护开关,当燃气压力超过直燃机所需压力范围时关闭燃气供应阀。
E、输出温度调节:
混合室出口配备输出温度传感器,温度设定值300度左右,此温度设定值必须低于定型线可燃气体燃点。
F、烘干箱散热片及隔离装置:
为确保热风在烘干箱内热量均匀循环,烘干箱内增加安装散热片,延长热风在箱内停驻时间。
在散热片外加装隔离装置,防止明火与基布接触发生燃烧,从而在减少危险的同时,防止DMF被燃烧,回收率降低。
2、隔离换热器
第一代隔离换热器
HLC-30A为采用经特殊结构的隔离式换热器,换热翅片纵向布置,此设计换热器左右几乎无温差,加热更均匀,风阻系数也低,可减少热风循环风机功率消耗。
3、隔离燃烧混合室
燃气直燃机所产生高温热源经混合室与低温空气混合至300度左右再送入隔离换热器进行热交换,整个加热流程烘箱内部无高温热源。
采用此技术可保证加热迅速且安全、可靠。
4、热回收设备
HCGSH-2A热回收设备是利用烘箱排出废气的热能预热将要进入烘箱的新鲜空气,使新鲜空气温度提高至120度左右后进入烘箱,从而减少了能源消耗,达到节能的目的。
该设备投入市场使用3年性能稳定、节能效果明显。
HCGSH-2A热回收设备一些主要特性为:
A、换热效率高:
采用间壁板式换热器,换热面积达400平方,换热效率达85%
B、风阻系数低:
采用改进型超低风阻六边形换热器芯体,风阻低于300Pa
C、自动过滤功能:
换热器进、出口均配有80目不锈钢滤网,可有效防止灰尘、布毛等固体污染物堵塞换热器,且这两组换热器均配备自动清洁装置,使用过程中每24小时自动清洗滤网1次,无需人工干涉。
D、换热器芯体自清洗装置:
由于换热器在使用过程中芯体表面还将存在油污、水蒸气等非固体污染物,这些污渍长期存在于换热器表面将造成换热效率逐渐降低、结构等现象,此设备换热器表层经特殊涂层处理,油污、水蒸气等污染物难以附着在换热器表面,且另配备了一组换热器自清洗装置,此装置24小时启动一次,以保证热回收换热器长期、高效工作。
E、强制排污功能:
由于热回收设备热能回收过程中将产生大量油脂、水蒸气等液体析出,这部分液体需从排污管道中顺利排出,由于冷却后的液体浓度高、很粘稠,本设备配备特殊排污装置,可强制排出此类不易流通的污染物。
4.3第二代技术装备改造重点
1、燃气机
对燃烧机的热风助燃技术及零件选择方面进行改造,对一味的加大进风量进行的进行燃烧的方式进行技术改进,同时对于燃烧头及烧嘴进行重新设计改造,使燃烧的效率更加高效。
2、燃气机保护功能
对烘干箱散热片及隔离装置进行改造,降低明火燃烧与皮革产生的异味,防止DMF燃烧,从而进一步提高DMF的回收率。
3、同时对隔离换热器、隔离燃烧混合室、热回收设备及强制排污功能等进行改造,达到更高效率的工作及生产能力。
第二代隔离换热器
4.4实验内容的相关参数
1、燃煤蒸汽锅炉水蒸气参数
对于管壳式换热器,冷热介质的热交换Q=KAΔt,在
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