大修后开车方案.docx

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大修后开车方案

大修后开车方案

一、开车前应具有的条件：

一、1、检修过的所有设备、管道等应确认合格，置换、气密合格。

一、2、检修过的所有汽轮机，电机等应单试合格，并上好联轴节。

一、3、整个装置中所有仪表、联锁、调节阀、电动阀、电器等根据开车进度进行调试，合格后处于备用状态。

一、4、检修过程中，凡设备、管道进入空气部分，必须用N2间断置换至O2<%。

装置中需要抽插的盲板根据开车进度及时通知进行抽插。

一、5、所有化学药品备齐，联胺，氨水，磷酸盐，消泡剂等按规定浓度配好（联胺浓度：

3—5%、氨水浓度：

5—10%、磷酸盐浓度：

3—5%、消泡剂：

25Kg配一槽），各油箱注入合格量足的润滑油。

一、6、循环水系统（各水冷器均已投用）、生产消防水系统、生活水系统已建立正常，公用工程能提供合格的脱盐水。

一、7、电气，仪表空气等正常。

一、8、装置中需要热紧的部位，根据开车进度及时通知有关单位进行热紧，热紧条件：

温度 150--250℃ 压力 <15Bar。

一、9、各消防保障措施齐全到位。

在开车过程中各班应注意安全，严防发生人身伤害事故：

严防发生设备、催化剂的损坏事故。

一、二、V29建立液位

一、1、确认给水系统具备投运条件，关V29底部3″导淋，打开LV169前切断阀（确认LC169设定在100%），打开V29顶2″放空阀。

确认P14A/B、P26B入口阀关闭。

一、2、通知调度，当脱盐水供给后，稍开LV166向V29上水，注意FI116的量，控制在约60T/H，将V29建立约80%的液位。

一、3、当LC166达50%后，启动P15、P16向V29加入联胺和氨水，控制V29内水中的联胺为：

200—500ppm，PH值位：

—。

打开V29底部3″导淋进行排放，冲洗合格后关闭，并将V29液位维持在50—60%。

一、三、SM、SL管网的建立

一、1、电厂具备供汽条件。

一、2、现场确认SM、SL已与各用户安全隔离；关闭SL管网与尿素相连的两个8″、14″切断阀，打开SM、SL管网及各透平进口导淋，全开PV198及前切断阀，关闭V27顶6″切断阀。

全开电厂供汽切断阀，将汽引入给SM管网暖管，控制升温速率<50℃/H，待TI251≥320℃后，缓慢关小PV198，当PC198达后投自动，操纵升压速度<30min，当管网各导淋排出为干汽后，关闭SM管网及各透平入口导淋。

一、3、在建立SM管网的同时可以建立SL管网，打开SL管网的导淋，全开PV193A，打开各透平出口导淋，全开PV174，用PC174和PV193B、TC249控制升温速率<60℃/H，待TI157≥210℃后，缓慢关小PV174，当PC174达后投自动，操纵升压速度<30min，当管网各导淋排出为干汽后，关闭SL管网及各透平出口导淋。

一、4、在SL管网通汽后应向V29送入SL进行升温，暖管疏水合格后，缓慢打开3″管线上的切断阀，投用PC158，并控制PC158在250Kpa左右，此时应注意V29运行情况，严防发生水击。

一、5、在SL管网通汽后应向TK1和A1送入SL进行升温。

一、6、待E65真空系统运行正常后，投用蒸汽管网所有疏水器。

一、四、V7建立液位

一、1、确认V29出口的水质：

PH —  N2H4 200—500ppm.

一、2、确认炉水系统低点导淋、P1A/B/C进出口导淋和密封水切断阀、V7间排、连排、就地排已关闭。

一、3、可利用V29静压（PC158>150Kpa）向V7上水。

现场全开P14A/B进出口阀，现场全开FV106、TV127后切断阀。

主控全开FV106、TV127。

一、4、按正常程序启动P14B给V7上水。

①通知电工给P14B、P37B送电，检查其油箱油位、油质是不是正常。

②启动P37B成立油系统。

③打开P14B入口阀，最小流量返回阀，平稳阀，打开泵入口导淋，出口压力表的三通阀进行排气，完后将其关闭。

④盘车无卡涩。

⑤全关FV10六、TV127、及其后切断阀，按正常程序启动P14B，缓慢打开其出口切断阀，打开V7顶2″放空阀，用FV106后切断阀操纵V7上水量，适当打开间排、连排、当场排，维持其液位在60%。

⑥在上水进程中应打开炉水高点放空排气。

（B1A旁和E53旁）⑦启动P18向V7送入磷酸盐，操纵其炉水磷酸根浓度在3—10ppm。

（在成立液位进程中再次确认E1一、E8等是不是存在泄漏。

）

一、五、R3氮气循环升温还原

一、1、流程：

一、2″GN109（补N2）→C4一段入口→C4→C4二段出口→E6→E7→R3→E4A→V14A→C4三段出口→E5→V15→FV206→FV202→C4一段入口

一、2、按开车盲板图确认相关盲板位置正确，整个循环回路用N2置换合格。

一、3、R3氮气升温还原具体操作见《R3催化剂升温还原方案》，并按开车要求检查相关阀门，盲板（R3氮气回路进、出口两个盲板倒通位）位置是否正确。

一、4、确认循环氮气中O2≦%、无S、油≤10ppm等。

从R3入口充N2，充压至0 .4—，并查漏合格。

一、5、按程序建立E65真空系统。

一、6、按正常开车程序启动C4，当转速达7050RPM时，在FV206处取样分析S、油、Cl合格后（连续取三次均合格），分别缓慢打开三阀组中的两个氮气回路连通阀后，缓慢关闭C4二、三段之间的连通阀，待平稳后，提转至要求的转速以维持FC202≥20000NM3/H，控制C4入口压力≥，用C4入口2″补氮管线来维持。

一、7、缓慢打开V7平台上的8″GN106管线上的旁路阀，压力平衡后，缓慢打开8″GN106和8″P109管线上的切断阀及R3出口8″切断阀。

确认8″GN116上的切断阀和旁路阀，新增的8″大氮循环阀已关闭。

一、8、调整C4转速和C4入口压力，调整E6、E7加热蒸汽，以≦30℃/H的升温速度将R3床层最低点温度升至≥180℃后终止。

一、9、现场缓慢打开新增的8″大氮循环阀，现场手动关闭HV100，现场关闭8″P150管线上的切断阀将R3隔离出来。

一、六、H1点火

一、1、确认H1系统已具备点火条件。

一、2、打开燃气透平临时天然气管线去PV192前的切断阀。

一、3、通知并确认MP49B送电后，全关PV167A/B，全开PV165A/B，PV166，投风机轴承冷却水，盘车无卡涩，BT1A暖机合格，所有油位、油质正常，启动P49B，建立油循环，主控打开HV145，主控与现场配合按程序启动B1A，控制PC167在-60—-100pa。

一、4、通知并确认MB1B已送电，B1B具备启动条件。

一、5、确认H1所有考克（包括去废烧的球阀）及四个主考克关闭。

一、6、当B1A稳定运行15分钟后，复位主停车联锁，投用PC170，控制其压力为50Kpa。

均匀点下排烧嘴2对（点烧嘴时，PC167负压不能维持过高），每2小时切换一次（按相关的规定点和切换），然后根据需要增点和随时调整好烧嘴工况。

一、7、点火原则：

先点下排，后点上排，多烧嘴，低背压，小火焰，且对称均匀，火焰短而刚。

一、8、如有烘炉要求，则以烘炉要求进行。

一、七、转变系统氮气循环升温

一、1、流程：

一、 2″GN109（补N2）→C4一段入口→C4→C4二段出口→E18→H1天然气预热盘管→V5旁路→E10壳→程H1混合原料气盘管→H1转化管→R1→E8壳程→R2→E10管程→E11壳程→脱碳框架新增8″大氮循环阀→8″P132→E4A→V14A→C4三段出口→E5→V15→FV206→FV202→C4一段入口

一、2、     氮循环回路流程通畅，置换合格，并充氮至—，（V5隔离，FV101及后切断阀关闭，FV100手轮压死，FV204及前后切断阀，FV105及前后切断阀，PV117及前切断阀均关闭。

一、3、      R3升温结束后，打开E18处去大氮循环回路切断阀，打开E11处新增8″回C4切断阀，打开V5出口阀，打开V5旁路阀，待系统平稳后，缓慢关闭E18处低变氮循环回路切断阀，并关R3出口氮循环回路切断阀。

一、5、当TI241/242在360℃恒温终止后，按≤25℃/H的升温速度将TI241/242升至450℃，TI107A/B、TI110A/B≤350℃。

转变系统大氮循环升温终止，预备转入蒸汽升温。

（注：

如H一、R1有烘炉要求，那么以要求为准进行）操纵TI107A/B、TI110A/B、TI241/241温差≤20℃。

一、6、当TC259≥120℃时，按程序启动P1C成立炉水循环，并将HV156开至30%，当PI110≥时，打开V7出口大阀的旁路阀给高压蒸汽管网进行暖管，之前应打开高压蒸汽管网的所有导淋及PV102，暖管合格后，缓慢打开V7出口大阀，关闭其顶部2″放空阀，将所产生的蒸汽全数倒至PV102防空（PV102应全开）。

现在假设连排、间排已投用，那么应打开V27顶6″切断阀，并注意V29的压力转变。

一、7、V7蒸汽倒PV102放空后，应控制好TC105，在CT2和KT101未投运前，TC105应控制在480--500℃。

一、8、按≤30℃/H的升温速度将R2床层温度升至≥180℃。

在给R2升温的同时，必然要将V7压力尽可能提高到≥5Mpa，用PC102操纵。

操纵好V7升压速度≤30min。

当SH管网压力高于SM管网时能够投用蒸汽减压站，（HC12九、HC11二、PC172B）操纵相应的温度在350--370℃，并使TI251维持在350--360℃。

一、9、按程序建立E74真空系统，启动P14A，停P14B，尽量降低P14A转速，维持P14A出口压力和PC102的差值在2Mpa左右。

以降低FV106的前后压差，尽量维持好V7上水量和炉水系统热量的平衡。

尽量减少V7的排放量。

一、10、根据情况，通知调度加大电厂供汽。

一、11、改R1夹套水由P25供给。

一、12、系统全面查漏，当法兰等温度达150℃以上时热紧。

一、13、为提高炉水温度，尽量避免炉水的外排，应关小HV128和HV156建立P1至H1给水盘管的炉水循环，视情况增开P1B。

一、八、转变系统蒸汽升温

一、1、在大氮循环升温期间，打开FV101后导淋，开FV167及前切断阀的旁路充压，压力平后开FV167前切断阀，关其旁路阀。

稍开FV101，控制PI101

一、2、转变系统大氮循环升温结束后（TI132≥180℃），缓慢打开C4二、三段之间的连通阀，别离缓慢关闭C4三阀组中的二个氮气回路连通阀，C4倒本机氮循环。

关闭V5出口阀，关闭新增的8″大氮循环阀，关闭8″GN116上的切断阀，隔离转变系统大氮循环回路。

一、3、确认PV176处盲板已倒通后，联系调度，打开天然气界区切断阀，引天然气至C4，对C4用天然气置换。

一、4、打开PV117前切断阀，全开PV117，逐步打开FV101及后切断阀，打开V5出口切断阀后导淋排完冷凝液，确认FSLL101/201联锁已解除，用FC101控制蒸汽量使FC101达10T/H（注意PC198和TI111的变化）在加入蒸汽过程中应维持TI111的稳定。

一、5、H1输气总管导淋、R1及E8底部导淋均应打开，排尽冷凝液后关闭，通知维修倒相应的盲板。

一、6、逐步增点H1烧嘴，按25--30℃/H的升温速度将TI111升至630-650℃。

同时FC101≥35T/H，注意TI107A/B、TI110A/B、TI241/241温差≤20℃，在升温进程中，应同时知足H1/R1等烘炉曲线要求。

一、7、适时启动B1B，当TI241/242达420℃后，按程序启动C1机组，工艺空气在PV109放空，（注意PDC104<4Kpa），慢慢将PV165倒入H1，（注意AC104应维持在2—4%）PV166的阀门开度应≥30%，并调整好H1的温度。

当C1运行稳固且提压后，通知调度给公用工程送仪表空气和工厂空气。

一、8、当R2床层温度均≥210℃后，主控慢慢将PC117提至1Mpa，且投自动。

一、9、在转变系统蒸汽升温过程中，可将工艺蒸汽倒至T1入口6″放空，给脱碳系统循环钒化提供热量。

一、九、脱硫系统的投用

一、1、转变系统大氮循环升温结束后，C4切入天然气运行并调整至正常工况。

一、2、确信FC202/206输出手动全开后，复位原料气停车系统。

一、3、E18暖管合格后投用。

打通V5A/B/C流程（出口阀关闭），主控确认FSLL100/200已解除。

一、4、主控关闭HV122，现场全开HV122前切断阀。

确认FV100手轮完全释放，手动稍开FC100给脱硫系统充压。

（注意C4运行情况）

一、5、用HV122，以<30℃/H的升温速度，慢慢将TI456a/b/c升至≥300℃。

一、十、投料

一、1、HV101暖管合格且后切断阀已全开，打开HV101约50%，相应有流量指示。

一、2、TI111在650℃稳固，FC101≥35T/H，PC117约1Mpa，分析V5出口总硫≤。

（持续三次，距离30分钟）TC259在280--300℃。

现场松开V5出口阀，（注意PI3或PI2d的转变情形），当PI6上升时，通知现场停止开阀门，待稳固后，现场人员用30分钟将V5出口阀开完，及时增点烧嘴，以稳固H1温度或约有上升趋势。

不要发生大的波动，维持TI111在650℃、水/碳比在4—6。

一、3、投料后，调整C4工况，及时从V8处投返氢，分析V5出口H2含量。

一、4、当现场阀门开完后，主控用HV122来控制负荷，在其全关后，关闭其前切断阀，负荷交由FC100来控制，当H1加入天然气1小时后，通知分析仪表投用AI105、AI108、AI100B。

一、5、应随时注意水/碳比>4，并注意检查转化管的颜色及膨胀情况。

一、6、在加负荷的同时，应逐步将V7压力PI110尽量提至≥8Mpa。

启动P1A/B。

一、7、根据H1运行工况，逐步将系统负荷增加至30%左右，主控应逐步将PC117提至。

维持尽量高的水/碳比。

一、十一、R1投空气

一、1、当AI105≥15%，TI458≥650℃且稳固，PC117在，能够向R1加入工艺空气。

一、2、现场确认FV105及后切断阀和旁路阀均关闭，确认HV101有50%的开度，TI458显示稳定，较对FV105动作正常。

一、3、逐步将PC109提至≥，并确认FSLL105/205已解除，复位工艺空气停车联锁，开FV105至2—5%，缓慢开FV105后切断阀的旁路阀向R1加入工艺空气。

注意TI458的变化情况，若有上涨趋势则缓慢全开其旁路阀。

若5分钟后无上涨趋势则全关其旁路阀，重新来。

当旁路阀开完后，现场，缓慢开FV105后切断阀并关闭其旁路阀。

一、4、用FC105控制空气的加入量，使TI458按≤80℃/H的升温速度进行升温，操纵TI459≤870℃，以后依照开车情形，慢慢将V7压力提至≤。

一、5、随着系统负荷的增加，均匀提升HS压力，用TC259提高R2入口温度和均匀提升HS压力。

一、6、根据脱碳溶液的需要，逐步倒部分工艺气至TI入口6″放空（PV123应关闭，工艺气不进入T-1）。

系统压力由PC117和6″放空控制，并逐步提至，随着工艺空气流量的增加，主控关小HV101。

一、十二、T1、T2、V10建立液位及钒化（按ACT-1的配制方案来配制活化剂）

一、1、当SL管网在建的时候，就投用TK1的加热蒸汽，控制其温度在90--100℃。

一、2、将TK1溶液排入A1，投用A1的加热蒸汽，控制其温度在90--100℃。

一、3、WI系统建立，T1、T2、V10系统用N2置换合格。

一、4、启动P9经F14，F3去T2。

给T2和V10建立液位。

（在给V10上液时必须保证T2液位>90%，以保证E13的静止钒化效果）

一、5、从小F3顶部接胶管和LV114A的导淋相连，给T1上液。

（注意要接牢固，不能跑液，加强巡检）

一、6、T2液位>90%以上后，投用E13的SL，控制TI24在95--100℃。

静止钒化36—48hr。

一、7、当静止钒化结束后，用临时天然气给T1充压，至少PI112≥（能高尽量高些）。

按程序启动P6B，建立溶液循环，全开E13的SL阀，（在投E13的SL前，E12应建立40%的液位，其出口碟阀应全关）脱碳系统循环钒化。

循环量应尽可能大，以利提高循环钒化的效果。

一、8、循环钒化时，应控制总钒≥%。

五价钒≥%。

总钾≥25%。

当系统中Fe离子浓度不再下降，五价钒浓度不再上升时，循环钒化结束。

一、9、循环钒化过程中，应尽量保证循环量，热量，溶液浓度、温度的相对稳定。

一、10、在循环钒化后期，应将P6B倒至P6A运行。

一、十三、串R3

一、1、R2出口工艺气合格，且分析CO≤%并稳定，总S≤,确认R3进出口及旁路盲板已倒通位，工艺气已基本由PC117倒至T-1 6″放空。

一、2、R3床层最低点温度高于当时压力下露点20℃以上,如未达要求那么应通入少量高变气将其温度升至200℃.

一、3、用TC127控制TI256在190--200℃,现场稍开HV100（或R3出口大阀）的旁路阀给R3充压,（注意排水）待压力平稳后,打开R3出口大阀并关其充压阀,用HS100C复位低变停车系统,由于R3新换了触媒，故采取大气量快速通过的方式将低变切入系统并保证T1不进工艺气，即PV123关闭。

现场打开HV100,关闭HV132,注意串低变后,R3床层热点温度应≤245℃.假设发觉异样，及时切除R3并降温。

一、4、检查确认V8冷凝液较干净后，逐渐将工艺气由T1入口6″倒至PV123放空。

适时从V9处投用废气管线,点废烧,加负荷，见“十五”、“十四”。

一、十四、投用T6

一、1、关闭LV162后切断阀，关闭LV162，打开其阀后2″导淋，关闭T6进出口蒸汽阀及旁路阀，打开T6顶2″放空阀。

一、2、当V8排液清洁且液位控制正常后，启动P3将工艺冷凝液送入T6，并启动P17，并将LC122设定在40—50%投自动，视情况投E61或E15A。

一、3、用LC162给T6建立液位，当其液位达25—35%时投自动。

一、4、稍开T6入口蒸汽阀的旁路阀给T6升温，当TI233≥200℃时关闭其2″放空阀，给T6升温升压，待压力平稳后，缓慢打开T6出口阀，入口阀。

一、5、用FC167手动缓慢关小FV167，控制TI231在300--330℃，现在FC167输出应≥40%。

一、6、当AI109≤20μs/cm且稳定运行2小时后，通知调度送工艺冷凝液去公用工程车间。

一、7、此时可启动PE6A。

一、十五、T1导气（当V8排放出干净冷凝液后才导气）

一、1、当脱碳系统循环钒化结束后，TI147>105℃，工艺气在TI入口6″和PV117放空。

一、2、维持前端负荷50%，确认PV123前切断阀全开。

一、3、将PC123设定在略低于PC117压力下投自动，并与现场配合缓慢将TI入口6″放空倒至PV123放空。

然后将PC117打手动，逐步关小PV117直至全关。

将工艺气全部倒至PV123放空。

在倒换过程中，应维持系统压力稳定，PC117设定在比当时压力高— Mpa投自动。

PC123设定在—投自动。

一、4、当E12产汽后即投用V10喷射器，PC116设定在400Kpa投自动。

一、5、按程序启动C5。

注意及时调整V10的液位。

一、6、此时V8冷凝液可就地排或启动P3送入T6暖塔。

一、7、调整脱碳系统运行工况，当分析T1出口CO2≤800ppm且稳定运行2小时，则脱碳导气结束。

一、8、V5返氢应改至V9出口。

一、十六、串R4

一、1、冷冻系统已正常运行。

（C3运行后，可以启C301A/B，停W303）

一、2、确认V18A/B进口阀及旁路阀均关闭。

V17的6″放空及R4顶2″放空，FV191后切断阀，旁路阀，R4充氮阀均关闭。

（R4充氮软管拆，盲板倒通位）

一、3、在XV105的旁路导淋排无水后给R4充压（E27两导淋和R4出口导淋应打开排水）。

待压力平衡后，主控用HS114B复位R4停车系统，打开XV105并关闭其旁路阀。

一、4、E28暖管合格后，投用E28的加热蒸汽。

一、5、主控与现场配合，缓慢打开V17的6″放空，倒部分工艺气于该处放空。

维持系统压力相对稳定。

一、6、以尽量快的升温速率快速将R4的入口温度TI153升至>200℃，以后再以<50℃/H的速度将TI153升至290--300℃，当R4床层有反映后，应及时调整R4的入口温度，以防R4超温。

一、7、取样分析R4出口CO+CO2<5ppm,且稳定2小时则串R4结束.

一、8、当V17液位达20%时,按程序启动P10将工艺冷凝液送入V8,并将LC140设定在20%投自动.,控制TI156在℃。

一、十七、串V18（停车前已再生合格）

一、1、确认冷箱已隔离，且两个10″旁路阀已打开，V18出口阀已打开；PV131关闭。

一、2、打开V18入口导淋排尽冷凝液后关闭。

一、3、主控将PC131设定在略低于当时系统压力下投自动，主控手动打开V18的充压阀给后系统充压，控制充压速率≤min，待压力平衡后打开其入口阀并关闭其充压阀。

一、4、主控与现场配合，逐步将V17下游6″放空、和PV123放空倒至PV131放空，在倒换过程中应维持系统压力稳定，在条件满足的情况下，主控应将PC131设定在投自动。

一、5、主控将PC123设定在比当时系统压力高— Mpa投自动。

一、十八、H1废气烧嘴的投用

一、1、确认H1所有废气烧嘴切断阀（包括四个总阀）均关闭。

一、2、主控与现场配合，现场稍开4″/8″阀（或V9处废气），当气量约15000NM3/H时，停止开4″/8″阀，（注意PC168压力在60Kpa左右，PC168的CO为100%）V18按程序进行再生。

一、3、主控用HS113打开XV113，现场打开四个废气总阀，在下排由南北两个方向缓慢打开废气阀门，（四个人同时开，每次开1/4圈，以保证均匀投用废烧）并调整好风门档板。

待下排投用完后，用同样的方式投用上排废烧。

主控注意TI241/242的变化，及时对PC168、PC170作出调整，以保证H1出口温度的稳定。

一、4、主控控制PC168≤50Kpa，待废烧点完后，调整TI241/242、TI107A/B、TI110A/B的温差均应≤20℃。

并全面检查H1的运行工况是不是良好。

一、5、边投废烧，主控应边加负荷，将系统负荷加至≥75%，并投用四个工艺停车联锁。

一、十九、冷箱开车

一、1、确认V18出口工艺气中H2O+CO+CO2≤1ppm，冷箱壳体有氮气通入，冷箱所有导淋，解冻气管线上的可拆卸短节已拆除并加盲板，PDV128打开，LV142关闭，AV102及前后切断阀关闭，XV1601关闭，X1出口蝶阀打开，确认冷箱内无任何积液。

一、2、冷箱和X1已具备启动条件。

一、3、现场稍开冷箱出口阀（或入口阀）的旁路阀给冷箱充压，待压力平衡后缓慢打开冷箱进出口阀，并关闭打开的旁路充压阀，投用X1的工艺密封气。

一、4、缓慢关闭冷箱的两个10″旁路阀，让工艺气全部通过冷箱（经PDV128）仍在PV131放空（在关闭冷箱的两个10″旁路阀时，要与主控保持联系）。

一、5、复位X1停车系统，主控渐关PDV128，当现场密封气差压达100 Kpa时，现场启动P2A/B，建立油系统，作相应检查。

当现场X1准备启动灯亮后，现场按程序启动X1，主控密