48+87+110+87+48连续箱梁悬臂施工方案.docx
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48+87+110+87+48连续箱梁悬臂施工方案
48+87+110+87+110连续梁
施工方案
(48+87+110+87+48)m连续梁施工方案
一、工程概况
1.1.工程简介
北三环主路设为双向6车道,北三环高架桥由完全分离的高架桥组成,分别为N线和S线高架桥。
为了使三环中州大道平交口交通顺畅,设计采用大跨径一孔跨过中州大道桥,其中三环主线N跨中州大道采用48+87+110+87+48m连续梁。
北三环N主线跨中州大道采用48+87+110+87+48m连续梁:
在110m的1/2长度内共分13个节段,其中0#块长6m,1#节段长3.0m,2-5#节段长3.5m,6-9#节段长4.0m,10-13#节段长4.5m,中孔合拢段长2.0m;在870m的1/2长度内共分8个节段,其中0#块长5m,1#节段长3.0m,2-6#节段长3.5m,6-9#节段长4.0m,中孔合拢段长2.0m;边孔设置14.84m长的支架现浇节段,边孔合拢段长2.0m。
87m跨主墩支点处梁高5.3m,110m跨主墩支点处梁高6.8m,跨中梁高2.5m,单箱单室断面,采用直腹板形式,箱梁横断面底宽6.8m,箱顶板12.8m,箱梁挑臂3.0m。
梁底按1.8次抛物线变化。
箱梁顶板厚度28cm;箱梁腹板厚度50cm,中支点截面腹板厚度为70cm;箱梁底板厚度变化范围从30cm,到支点处77cm。
箱梁顶面距原地面高度范围从18m-21m。
混凝土总方量4257.6m3,混凝土强度等级采用C55。
1.2.主要工程量
北三环N主线跨中州大道连续梁工程数量表
序号
项目名称
单位
工程量
备注
1
C55纤维混凝土
m3
4257.6
2
钢筋HRB335/Q235
t
775.83
3
Φ32精扎螺纹钢筋
t
14.01
4
钢绞线φs15.24
t
219
5
塑料波纹管
m
10082
6
波纹管φ50(内)
m
3452.22
7
锚具
套
444
8
球型钢支座
套
2
9
碗口支架立杆
M
18000
10
横杆90cm
个
6720
11
横杆60cm
个
26040
12
底托
个
1200
13
顶托
个
1200
二、编制依据
1.三环路快速化工程初步设计。
2.公司现有的施工技术力量和历年来桥梁施工的经验作为基点,以总工期18个月,即2012年6月1日正式开工,2013年11月底竣工作为控制进度目标,统筹考虑全桥的施工工艺、现场布置以及施工进度计划。
3.本单位人员到现场考察和调查所获资料。
4.中华人民共和国交通部颁布的现行《工程建设标准强制性条文》(公路、市政工程部分)。
5.中华人民共和国交通部颁布的现行《公路工程技术标准》(JTGB01-2003)。
6.中华人民共和国交通部颁布的现行《公路工程质量检验评定标准》(土建工程)(JTGF80/1—2004)。
7.中华人民共和国交通部颁布的现行《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076-95)。
8.中华人民共和国住房和城乡建设部《城镇道路工程施工与质量验收规范》(CJJ1-2008)。
9.中华人民共和国住房和城乡建设部《城市桥梁工程施工与质量验收规范》(CJJ2-2008)。
10.(《桥梁用结构钢》(GB/T714-2000)。
11.《预应力筋用锚具、夹具和连接器》(GB/T14370-2000)
12.《预应力混凝土采用钢绞线》(GB/T5224-2003)
13.中华人民共和国交通部颁布的现行规程、规范。
14.本单位现有的管理人员、技术人员,机械设备、经济能力等综合实力。
15.本单位的质量管理体系、环境管理体系、职业健康安全管理体系等。
三、工期计划安排
计划开工时间为2012年8月1日,110m中跨合拢时间为2013年3月17日,共计施工时间228天。
表4-8项工程进度安排表
序号
分项工程
工期(天)
1
0、1#梁段
25
2
挂篮拼装
12
3
悬浇节段(共12个)
142
4
挂篮拆除
4
5
边跨现浇段
20
6
边跨合龙段
10
7
中跨合龙段
10
四、机械配置情况
4.1、进场设备
进场设备一览表
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
挂篮
菱形
套
4
2
塔吊
TC6024
台
1
3
汽车泵
46m
台
2
4
插入式振动器
φ50×500cm
台
20
5
交流电焊机
ZLD21
台
14
6
氧焊设备
套
4
7
砂轮锯
SJ-320
台
6
钢绞线切割
8
钢筋弯曲机
台
2
9
钢筋断料机
台
1
10
钢筋调直机
台
1
11
横向锚固端挤压机
台
1
12
横向张拉千斤顶
YDC240Q
台
2
13
竖向张拉千斤顶
YC80A
台
2
14
纵向张拉千斤顶
400T
台
4
15
纵向张拉千斤顶
250T
台
4
16
高压油泵
ZB4-500
台
4
千斤顶配套油泵
17
灰浆搅拌机
台
1
18
灰浆泵
台
1
19
卷扬机
3T
台
2
钢绞线穿束用
20
变压器
500KVA
台
1
21
拌和楼
HZS120
套
2
22
柴油发电机
200kw
台
3
备用
23
WDJ碗口支架
套
2
边跨
24
混凝土输送车
台
6
25
托架
套
4
O、1#段
26
汽车吊
25t
台
1
五、施工工序安排
5.1、主要施工顺序说明
本连续梁施工共分17个阶段。
①第一个阶段
1)在主墩墩顶设置临时固结,并在墩身附近拼装托架、并预压;
2)在托架上立模浇注0、1号块;
3)张拉并锚固纵、横向预应力钢束及竖向预应力筋。
②第二个阶段
1)拆除托架,在1号块上安装挂蓝;
2)在挂蓝上悬臂对称浇注2、2’号节段;
3)张拉并锚固纵、横向预应力钢束及竖向预应力筋。
③第三个阶段
1)分别以主墩中心线为对称线同时移动挂蓝至下一节段;
2)在挂蓝上悬臂对称浇注3、3’号节段;
3)张拉并锚固纵、横向预应力钢束及竖向预应力筋。
④第四-----十四个阶段
1)移动挂蓝至下一阶段;
2)在挂蓝上悬臂对称浇注4-13#、4’-13’#号节段;
3)张拉并锚固纵、横向预应力钢束及竖向预应力筋。
⑤第十五个阶段
1)拆除挂蓝,安装边跨合拢段临时刚构,张拉合拢钢束,在支架上现浇边跨合拢段十五段,养生;
2)张拉并锚固纵、横向预应力钢束及竖向预应力筋;
3)适时解除中墩处临时固结,安装正式支座,并将中墩纵向活动支座临时锁定;
4)张拉(或补张拉)并锚固纵、横向预应力钢束及竖向预应力筋。
⑥第十六个阶段
1)拆除边孔支架,安装中跨跨中临时刚构,解除中墩纵向活动支座的锁定,张拉合拢束;
2)用悬吊支架现浇中跨合拢段,养生;
3)张拉(或补张拉)并锚固纵向预应力钢束及竖向预应力筋。
⑦第十七个阶段
1)拆除悬吊支架;
2)进行桥面铺装等工作。
六、施工组织
6.1、施工组织机构
以“确保工程施工质量、安全为前提,协调配合、突出重点、确保工期”的总原则,投入足够施工资源,积极准备,尽早开工。
针对连续梁悬臂施工工艺的特点,加强施工过程控制、合理组织,力求均衡生产,实行全面质量管理,以确保工期目标实现。
施工处管理层设五个部室,分别为技术部、安质部、物资部、财务部及综合办公室。
组织机构设置详见下图《施工组织机构框图》。
施工组织机构框图
6.2.施工队伍
选择有施工经验的队伍,施工前组织项目部技术、质量及安全人员对分包队伍进行培训。
具体人员配置要求,见下表。
进场工种及人员
序号
工种
人数
序号
工种
人数
一
梁体悬灌施工
168
7
电工
2
1
司机
8
8
机械修理工
2
2
钢筋工
40
9
张拉工
8
3
木工
40
10
管道压浆工
8
4
砼工
22
二
砼供应
6
5
架子工
22
1
输送泵司机
4
6
焊工
16
2
机械修理工
2
合计
174人
6.3周转材料计划
边跨合拢完成后,拆除边跨现浇段碗扣支架,转运至匝道处施工支架现浇梁。
七、施工现场布置
在N主线32#墩左侧由我第二项目部布置一台TC6024塔吊,S主线34#墩右侧由第一项目部布置一台TC6024塔吊。
塔吊附近场地要求平整硬化,方便施工材料堆放和吊运。
考虑到塔吊无法覆盖所有施工区域,增加配置1台25t汽车吊。
八、施工方案
8.1、总体施工方案
连续梁采用挂篮法施工,为了确保挂篮顺利安装,0、1、1′#段整体浇筑,采用墩旁托架法施工,2~13#悬浇节段采用菱形挂篮悬臂施工。
边跨现浇段采用支架法施工,现浇支架采用碗扣式脚手架搭设,模板采用竹胶板组合模板。
边跨合拢段采用支架法,在边跨直线段支架搭设过程中一起搭设。
中跨合拢段采用挂篮施工。
混凝土运输采用混凝土罐车运输,0、1#块浇筑采用汽车泵浇筑,挂篮采用汽车泵对称浇筑,在中州大道跨北三环平交口连续梁施工完毕后,泵车无法够到作业面时,用地泵进行对称浇注。
连续梁钢筋采用墩旁塔吊和25t汽车吊进行垂直运输。
8.2、技术质量要求
悬臂浇筑预应力混凝土梁段允许偏差
检查项目
允许偏差
(mm)
检验频率
检查方法
范围
点数
轴线偏移
L≤100m
10
节段
2
用全站仪/经纬仪测量
L>100m
L/10000
顶面高程
L≤100m
±20
节段
2
用水准仪测量
L>100m
±L/5000
相邻接段高差
10
3-5
用钢尺量
断面尺寸
高
+5
-10
节段
1个断面
用钢尺量
宽
±30
顶、底、
腹板厚
+10
0
合拢后同跨对称点高程
L≤100m
20
每跨
5-7
用水准测量
L>100m
L/5000
横坡
±0.15
节段
1-2
用水准测量
平整度
8
检查竖直、水平两个方向,每侧面每10m梁长
1
用2m直尺、塞尺检查
8.3、施工工艺
8.3.1、总体施工工艺流程图
8.3.2、临时支座及固结
(1)临时支座及临时固结施工工艺
1)临时支座施工程序
浇筑主墩墩身时,先按设计好的位置预埋好每个临时支撑垫石的Φ25精轧螺纹钢筋。
精扎螺纹钢数据要求最大不平衡力进行计算(简算说明详见附件1),钢筋预埋入墩身内;墩顶按设计位置及尺寸对临时支座进行放样,并用高标号水泥砂浆找平,再安装临时支座模板。
精轧螺纹钢筋位置与预埋托架槽钢冲突时,适当调整精轧螺纹钢筋位置。
2)临时支座中精轧螺纹钢筋埋设
设置临时支座中的精轧螺纹钢筋的目的是抵抗连续梁体承受的风载及施工中可能发生偏载而产生的不平衡弯矩,钢筋下端配垫板和螺帽锚固入墩身1.5m,锚入梁体70cm。
3)临时支座施工
临时支座分三次浇注成型,第一次浇注30cm厚C50混凝土,砼浇筑后达到设计要求强度以上时,然后将制好的硫磺砂浆灌注到模板内,摊平到设计厚度5cm厚,强度不低于C40。
硫磺砂浆为硫磺、水泥、砂按设计配合比配制而成。
硫磺砂浆冷却时体积收缩很大,表面初凝后,用草袋或其它物品盖好保温,防止表面和内部收缩不均匀而产生裂纹。
硫磺砂浆凝固后,最后浇筑顶层C50混凝土。
为便于拆除,在浇注硫磺砂浆时,里面预埋电阻丝,拆除时通电熔化硫磺砂浆。
8.3.3、临时支墩设置
连续梁在进行临时固结计算中,临时支座内预埋精轧螺纹钢数量经计算能够抵抗设计图纸中最大不平衡弯矩,但为了增加梁体抗不平衡弯矩的安全系数,要在墩旁两侧设置钢管临时支墩。
临时支墩采用Ф630大钢管,直接放置在承台上。
待0、1#号块完成浇筑、张拉,拆除托架顶桁架后进行施工,利用托架平台,在其上设置临时支墩,安装部位在腹板下。
8.3.4、永久支座安装
(1)支座纵向预偏量计算
支座纵向预偏量指支座上板纵向偏离理论中心线的位置,设∆1为箱梁在预应力、二期恒载及收缩徐变作用下引起各支点处的偏移量,∆2为各支点处梁体由于体系温差引起的偏移量,各支座处的纵向预偏量由式∆=-(∆1+∆2)求的。
48+87+110+87+48连续梁支座纵向预偏量计算结果见下表
支座号
30号墩
31号墩
32号墩
33号墩
34号墩
35号墩
∆1
∆2
∆=-(∆1+∆2)
表4-9预偏量计算表
注:
①根据进度计划,连续梁将在2013年3月合龙,该月份市最低气温7.9℃;
②∆数值以1号墩到2号墩的方向为正;
③∆2=(合龙温度-连续梁所在位置常年平均气温)×10-5×L×1000。
(2)支座安装工艺
1)球形钢支座安装注意事项
①支座安装要保证支座支承面的水平及平整。
支座支承面四角高差不得大于1mm。
②支座出厂时,已由生产厂家将支座调平,并拧紧连接螺栓以防止支座在安装过程中发生的转动和倾覆。
支座预偏量要根据设计图纸进行计算、复核,提供给厂家,在出厂前将预偏量调好。
③支座安装前方可开箱,并检查产品使用安装说明、合格证、装箱单。
开箱后,应检查支座连接状况是否正常,不得任意松动连接螺栓拆卸支座。
⑤查阅施工图中支座安装方向
根据施工图,查阅支座的摆放方向,尤其注意活动支座的主位移方向,保证各支座安装方向正确无误。
2)支座安装
①支撑垫石采用C40混凝土,在进行钢筋安装时,预埋ф160mmPVC管作为螺栓预留孔,如垫石高度小于螺杆高度,在墩身顶帽浇筑时,要预留,没有预留,需要进行钻孔,满足螺杆安装高度要求。
②清除垫石表面及预留锚栓孔中的杂物,安装灌浆用模板。
③将地脚螺栓穿过支座底板的锚栓孔与套筒螺杆连接在一起,把套筒螺杆另一端插入锚栓预留孔中。
然后在下支座板四角用混凝土楔块或钢楔块调整支座水平,并使下支座板底面高出支承垫石顶面20~50mm,找正支座纵、横向中线位置及标高,使之符合设计要求。
球型支座安装示意图
④用无收缩高强度灌注材料灌注锚栓预留孔及支座底面垫层。
灌注材料要求抗压强度不低于50MPa。
在使用前应进行配比试验,掌握材料固化时间。
⑤灌浆前,应初步计算所需的浆体体积,灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差,应防止中间缺浆。
⑥采用重力灌浆方式,灌注支座下部及锚栓孔网间隙处,灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆,直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
重力灌浆示意图
⑦灌浆材料终凝后,拆除模板及四角楔块,检查是否有漏浆处,必要时对漏浆处进行补浆,并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙,拧紧下座板锚栓。
8.3.5箱梁0、1#号段施工
8.3.5.1施工方法
依据设计图纸0、1段梁体采用在墩旁设置托架一次现浇,长度12m。
8.3.5.2托架施工
(1)托架设计
依据图纸0、1、1’号梁段采用在墩旁搭设托架进行施工,托架采用什么样的型钢材料,几何尺寸均要通过受力验算确定。
经过图7-2流程图来确定。
(2)托架及配套桁架安装
在墩身模板安装到位后,根据托架设计位置,在模板上割孔,安装托架预埋件,牛腿采用40b双槽钢,埋入混凝土中不小于70cm,外露100cm,预埋槽钢与混凝土上下接触面要布设Ф12,加强钢筋网片,防止托架受力,导致混凝土局部受拉开裂。
混凝土浇筑完成,等强拆模后,进行三角托架焊接施工,托架纵梁采用40b双槽钢,托架其他部分采用32b双槽钢。
详见下各图。
托架纵断面图
托架正面图
整体托架体系从上到下分别由以下几部分组成。
第一层:
10cm×10cm方木,横桥向布置,纵桥向中心间距10cm;第二层:
12.6号工字钢,顺桥向布置,横桥向中心间距在腹板下15cm,底板下30cm;第三层:
组合桁架,横桥向布置,共4排,纵桥向间距1.3m、1.35m、1.4m,桁架下弦杆28号工字钢悬挑1.6m,在其上按照侧模板、翼缘板模板,浇筑混凝土,工字钢挠度大,根据托架计算书必须在每排桁架下弦杆处增设一根28号工字钢,在第二层底面和第三层顶面间设置5cm高硬木楔调整模板高度以及拆模用;第4层:
三角托架,单片三角托架之间要焊接剪刀撑。
8.3.5.3托架预压
所有托架杆件之间的连接全部采用焊接,焊接采用满焊,焊接质量要符合规范要求。
托架应有足够的强度、刚度及稳定性,需对托架进行预压。
预压以消除其非弹性变形,测出弹性变形,确定底模预拱度,并检验托架的安全性能。
(1)预压方法
0、1、1’号段沿纵桥向长12m。
堆载预压总重量为梁体重量的120%,包括梁体混凝土重量、模板重量、施工荷载。
堆载试验采用编织袋内装砂代替荷载进行预压。
为了确保堆载重量的准确性,在塔吊钩上配备一台5t电子秤对每一吊装物进行准确称量,现场技术人员进行逐袋登记记录。
(2)预压步骤
1)待托架安装到位以及底板分配方木铺设后,经过验收合格后,方可进行预压作业。
2)测点的布置:
纵向根据设计图纸立面图在0号段布设两个断面1号段布设2个断面,每个截面横向位置布设5个测点,在底模处布置3个点,两侧翼缘板各1个点。
3)待测点布设完成后,采用红油漆进行标识,并做好测量挂钩后,测量各测点的原始标高;
4)托架加载卸载程序:
加载按四级进行,即50%(103t)、80%(165t)和100%(207t)、120%(248T)的加载总重,每级加载后均静载3小时后分别测设托架的变形沉降量,每个观测阶段要观测2次,做好记录。
5)观测采用一台徕卡TRS1201+全站仪,标称精度1mm+1.5ppm;一台TopconAT-G2水准仪(DS1)+测微器+铟钢尺一套和校正过30m钢尺进行沉降观测。
8.3.5.4模板工序
(1)底模安装
托架预压完成后,根据弹性变形值、设计预拱度、混凝土收缩徐变以确定底模标高,底模采用1.5cm竹胶板,铺设在10cm×10cm方木上。
(2)外模安装
外模采用组合钢模板,模板与模板间采用螺栓连接。
外模支撑采用组合桁架,桁架间距0.8m。
(3)内模安装
内模全部采用大块15mm竹胶板加工而成,内模板在腹板钢筋和预应力钢筋安装到位后进行内侧模板安装,然后在底板钢筋上搭设满堂支架,满堂支架采用普通钢管搭设,纵横向间距0.9m,步距1m,上部设可调节顶托,顶托上横桥向布设15cm×15cm方木,其上纵桥向布设10cm×10cm方木,净间距15cm。
钢管底部设置底托,底托支撑在纵桥向布置的15cm×15cm方木上,横桥向间距0.9m,方木下设支撑钢筋,支撑钢筋间距0.6m一道,焊接在底板底层钢筋上。
(4)端模安装
端模架为钢结构,骨架∠75mm×50mm×6mm角钢做横梁、竖梁,用长拉杆穿过两内模对拉。
每端可用多根角钢作斜撑与支架联结,以保证端板准确定位。
由于箱梁纵向预应力管道密集,堵头板预应力筋孔道集中,根据施工要求及制作条件,用钢板加工后组拼。
8.3.5.5钢筋及预应力管道定位工序
钢筋到场后,按照“下垫上盖”的原则入库,物资部将到货记录提供给试验室,试验室对钢筋原材性能进行复检,复检合格后投入使用;钢筋制作在钢筋加工厂完成,同时要保证钢筋的加工质量,必须按照规范要求进行成品的抽检工作,确保后续钢筋绑扎符合要求;钢筋施工过程中注意普通钢筋与预应力钢筋的安装顺序,在预应力钢筋与普通钢筋相互冲突时,可以适当移动普通钢筋的位置,但是要尽量保证在规范的允许范围内。
钢筋在加工厂加工成型,分类摆放,并进行标识。
由于钢筋加工厂紧靠施工现场,可直接利用塔吊吊至施工作业面,其安装顺序如下:
1)底模就位后,绑扎底板下层钢筋网,绑扎腹板箍筋,。
2)安装底板管道定位网片。
3)绑扎底板上层钢筋网,及锯齿板钢筋、锚垫板螺旋筋,安装波纹管,上下层钢筋网采用Π型钢筋垫起焊牢,防止人踩变形。
4)绑扎腹板钢筋,安装竖向预应力管道、预应力钢筋及锚具,用定位钢筋网固定牢固,再绑扎腹板下倒角斜筋。
5)绑扎顶板和翼缘板下层钢筋。
6)安装顶板管道定位网片,顶板锚垫板及螺旋筋,穿顶板波纹管。
7)绑扎顶板上层钢筋,用Π形立筋焊在上下网片间,使上下网片保持规定的间距。
8)绑扎顶板桥面系预埋钢筋。
梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外,其余均为35mm,绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。
垫块采用与梁体同等寿命的材料,保证梁体的耐久性。
8.3.5.6混凝土工序
1混凝土拌合及运输
连续梁混凝土强度等级C55,浇筑前要对所用原材料进行检测,检测合格后方可拌合混凝土,混凝土由拌和站集中拌合,6辆混凝土罐车运输至施工现场。
2混凝土施工
(1)浇筑前准备工作
1)混凝土浇筑前,必须对模板、钢筋间距、钢筋保护层、预埋件、构件轮廓几何尺寸等作认真检查,报监理批准后方可浇筑。
2)浇筑前,必须对材料(水泥、石子、砂)及各岗位的人员、机械的备用一一落实。
3)从顶板预留窗口下料浇筑底板时,混凝土自由跌落高度超过了2m,要加工串桶进行下料。
(2)混凝土浇筑
1)箱梁混凝土自标高较低处向高处进行浇筑,用两台混凝土汽车泵对称布料,水平分层、斜向分段、两侧腹板对称。
浇筑时同一断面先腹板根部,后底板,再腹板上部,最后顶板。
每层混凝土的浇筑高度不宜超过30cm。
先从两腹板入口下料浇筑,当混凝土浇筑到腹板后,继续振捣至混凝土密实,当腹板下料压入底板混凝土数量不足时,通过内模顶板下料口下料,通过下灰口浇,振捣密实。
底板混凝土采用串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土入模,保证混凝土不出现离析现象。
2)连续梁0、1、1’号梁段截面高度比较大,腹板钢筋、纵向预应力、竖向预应力均比较密集,振捣难度很大,为了防止在振捣过程中出现漏振,在横隔板顶面预留进人孔,振捣人员必须进入横隔板内进行振捣。
在腹板内侧模板上沿纵桥向开设观察振捣孔,间距1.5m,孔径30cm×30cm,确保腹板混凝土振捣密实。
3)混凝土振捣:
采用插入式振动器振捣,与侧模保持50-100mm的距离,不得接触模板振捣,以免模板变形。
振动过程中严格控制布振间距和振动时间,注意快插慢拔并防止漏振或过振。
在腹板混凝土浇筑时,严格控制分层厚度,每次插入下层混凝土的深度宜为5-10cm,上下层混凝土间歇时间不超过下层混凝土初凝时间。
4)腹板浇筑:
两侧腹板混凝土要同步进行,其混凝土高差不超过0.5m,以保持模板支架受力均衡。
腹板每层混凝土浇筑厚度不得超过30cm;顶板浇筑:
顶板由于纵、竖两向预应力管道密集,在混凝土入模时注意保护管道不被碰瘪。
特别是竖向预应力筋锚盒内不得进浆,混凝土未振实前,切忌操作人员在混凝土上面走动,否则,可能会引起管道下垂,还会出现混凝土“搁空”、“假实”现象。
在振捣过程中要有专人负责将竖向预应力筋、横向预应力筋排气管保护好,不得将其浇筑至混凝土中。
5)混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面,顶板混凝土应进行二次抹面。
第二次抹面应在混凝土近初凝前进行,以防早期无水引起表面干裂。
顶面
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