旋挖钻孔灌注桩施工方案已报.docx
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旋挖钻孔灌注桩施工方案已报
万州金科.观澜二期工程
机械旋挖钻孔桩
施
工
专
项
方
案
一、工程概况
1、设计概况
金科.观澜二期工程位于重庆市万州区牌楼街道石峰村片区,由重庆市金科骏凯房房地产开发有限公司投资新建;重庆卓创国际工程设计有限公司设计;重庆市永安工程建设监理有限公司监理;属群体建筑工程,抗震设防烈度6度,总建筑面积117186.19m2。
其中,地下车库(三层)建筑面积46433.85m2、住宅面积70752.15m2。
主要包括:
G-15、G-8、S-4B、B-3、D27、D32、D34~D37以及对应部分车库。
G-15、G-8属一类高层建筑,地基基础设计等级甲级,洋房部分为乙级;G-15#楼地上30层,最大高度93.0m,标准层层高2.9m;G-8#楼地下3层、地上26层,最大高度81.4m,层高2.9m;S-4B(商业二层),层高;B-3(一层)建筑面积7.3m2;D-27(洋房)建筑面积3909.18m,地上8层、地下1层;D-32(洋房)建筑面积3909.18m,地上8层、地下2层;D-34(洋房)建筑面积6594.4m,地上8层、地下2层;D-35(洋房)建筑面积6593.63m,地上8层、地下2层;D-36(洋房)建筑面积3909.18m,地上8层、地下1层;D-37(洋房)建筑面积3909.18m,地上8层、地下1层;
2、基础形式
基础持力层为中风化砂质泥岩,其天然单轴抗压强度标准值为7.22MPa,G-15(+S-4B)、G-8楼采用旋挖机械成孔灌注桩,最大桩径1500m,最小桩径900mm,桩身砼强度等级C30。
桩身混凝土保护层厚度50mm,根据详勘地质告显示,最大土层深度约27.5m。
勘岩深度900~6000mm,洋房基础采用人工挖孔桩。
2、编制依据
1、建筑施工合同
2、施工图纸
3、金科安全文明施工管理指引
4、金科安全文明施工验收标准(2017)
5、《混凝土结构设计规范》(GB50010-2002)
6、《建筑地基基础设计规范》(GB50007-2002)
7、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)
8、《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2015)
9、《建筑基桩技术规范》(JGJ94-2008)
10、《建筑基桩检测技术规范》(JGJ106-2014)
11、《建筑结构荷载规范》(GB50009-2015)
12、《旋挖成孔灌注桩工程技术规程》(DBJ50-156-2012)
3、地质概况
根据场地地质情况及超前地勘资料反映,整体位于崩坡积体之上。
拟建工程上层主要为粉质粘土,以及夹砂岩、泥岩块石,块径2~26cm含量约占40%~80%,最大深度18.7m,最小深度4.1m,场地内存在第四系松散孔隙水,中层为强风化泥岩,层厚约80~420cm不等;下层为中风化泥岩(持力层)。
四、方案选择及费用增加情况
1、方案选择
通过G-8#楼旋挖机械成孔试桩结果以及地质揭露,G-8、G-15#楼基础地质粉质粘土层结构松散,试桩成孔过程中塌孔及其严重,且裂隙水较为丰富,针对塌孔采用了混凝充填后二次成孔处理措施,其结果能够满足设计要求;根据设计图统计本次基桩数量335根,成孔深度以超前地质勘察为依据,本次方案拟采用全钢板护筒形式能够避试桩所出现的塌孔问题,针对裂隙较为丰富采用水下混凝及导管浇筑方式能够满足设计要求。
2、旋挖桩超深及费用增加情况
(1)基岩地形呈高低坡走向原因,相邻桩高差较大,为满足设计刚性角要求,需要加深较高部位桩身嵌岩满足设计要求;
(2)由于地质情况桩位基岩存在破裂面,按设计要求需要超过破裂面基岩后进入嵌岩;
(3)由于基岩取芯试验不满足设计承载力要求,需要加深钻孔深度至满足设计承载力;
(4)采用水下混凝土C30与普通混凝土C30引起的价格调增。
(5)采用汽车臂泵浇筑方式产的费用增加。
(6)采用全护筒施工工艺与非护筒施工工艺引起的工程量增加。
五、施工准备
1、技术准备
(1)认真熟悉现场的工程地质和水文地质资料,场区内地下障碍物和邻近区域的地下管线(管道、电缆)、地下构筑物、房屋、精密仪器、车间等调查资料。
(2)对现场施工人员进行图纸和施工方案交底,专业工种应进行短期专业技术培训。
特殊工种人员必须持证上岗。
(3)组织现场所有管理人员和施工人员学习有关安全、文明施工规程,增强职工安全、文明施工和环保意识。
(4)进行测量基准交底、复测及验收工作。
(5)对新技术、新工艺、新材料完成调研工作。
2、物资准备
(1)商品混凝土材料经质量检验合格。
(2)商品混凝土已落实,并进行了技术交
(3)钢筋笼加工所需原材料已全部进场,并具备成批加工能力,并在开钻前加工成一定数量成品。
(4)预拌混凝土完成工厂化材料准备。
(5)配置泥浆用的黏土或膨润土已进场,泥浆池和排浆槽已挖好。
(6)外加剂:
采购定货工作完成,并完成掺量实验工作。
3、施工机具准备
(1)主要施工机械
施工机械设备计划表
序号
机械或
设备名称
型号规格
数量
备注
1
旋挖钻机
SD205
2台
桩基钻孔
2
挖斗
Ф950mm.1200mm.1600mm
各1个
旋挖钻孔钻具
3
扩底钻头
Ф1250mm.1800mm.2000mm
各1个
用于桩孔扩底
4
吊 车
25T
2台
吊放钢筋笼
5
沉桩振动锤
V300
1台
安装护筒
6
泥浆泵
3PN
3台
输送泥浆及泥浆循环
7
钢筋切断机
GQ40-1
1套
切断钢筋
8
电焊机
15KW
8台
钢筋笼制作
9
导管
Ф250
2套
灌注混凝土
10
挖掘机
小松240
1台
清理泥浆坑、挖土
11
水准仪
DS32
1台
标高控制
(2)工具用具
主要工具用具:
翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、储料斗、水箱、铁锹、扳手、管钳、切割机、电焊机、弯曲机等。
(3)场地及作业条件
1 现场临设搭建,具备内作业环境。
2 施工平台应坚实稳固,并具备机械、人员操作空间。
3 施工用水、用电接至施工场区,并满足机械及成孔要求。
泥浆池及循环池已完成。
4 钢筋进场检验合格,钢筋骨架安放设备满足要求。
钻孔机械试运转完毕。
5 测量控制网(高程、坐标点)已建立,桩位放线工作完成或复测验收合格。
4、人力资源准备
劳动力配备表
序号
工种
数量
备注
1
机械操作工
10
2
焊工
4
3
钢筋工
10
4
普工
6
5
电工
2
5、测量仪器设备
序号
名称
型号
单位
数量
备注
1
全站仪
SOUTH
台
1
南方测绘
2
水准仪
DSZ2
台
2
自动安平
3
电子经纬仪
J2
台
2
红外线
4
钢尺
HSP-50N
把
5
测量用
5
圈尺
5m
把
20
测量用
6
吊线坠
750kg
个
10
垂直度检查
7
砼试块模
150×150×150
组
10
试块制作
8
坍落筒
个
2
砼坍落度检测
9
测锥
2kg
个
3
测孔深
10
沉渣测盘
Ф150mm
个
3
沉渣检测
11
测绳
50m
m
50
测孔深
六、主要项目施工方法
1、工艺流程
钻孔灌注桩施工工艺流程
2、测量
(1)开孔前,桩位应定位准确,在桩位外设置定位龙门桩。
(2)桩位轴线采取在地面设十字控制网和基准点。
钻机就位时,确保垂直度偏差不大于1%。
3、埋设护筒
(1)护筒采用壁厚10~12mm钢板机械卷制而成,埋设护筒的目的是导正钻具、控制桩位、防止孔口坍塌、抬高孔内静压水头和固定钢筋笼等作用,应认真埋设。
(2)护筒分开口护筒和全护筒两种,开口护筒内径比桩直径大100㎜;深度应根据地质及地面高程确定,如遇淤泥或粉砂土质应采用粘土换填夯后埋设,开口护筒的埋深应不小于1500mm,顶端高出地面300~500mm,护筒中心轴线对正桩位中心,其偏差不应大于30㎜,四周采用黏土分层回填夯实。
(3)全护筒采用壁厚10~12mm钢板机械卷制而成,内径比桩径大200mm,为减小桩壁土层扰动,根据试桩地质实际情况揭露,全护筒埋深应超过土层;如遇流砂、松散性泥岩、溶洞、涌泥等应通长设置;护筒分节长度5~6m为宜,跟进过程中采用高强螺栓连接,上口应高于地面300㎜,上下护筒连接要求接口平直,密封性好,上口加焊4Ф20的吊环。
护筒埋设大样详见下图:
4、钻机就位
(1)钻机就位时,必须保持钻机平稳、不倾斜和位移,并采取一定的固定措施。
为控制钻孔深度,应对每桩位地面测设标高,以便施工控制和记录。
(2)钻机就位时,应采取措施保证钻具中心和护筒中心重合,其偏差不应大于20mm。
钻机就位后应平整稳固,保证在钻进过程中不产生位移和摇晃,否则应及时处理。
(3)为控制钻孔深度,应对每桩位地面测设标高,以便施工控制和记录。
(4)钻机就位时,应采取措施保证钻具中心和护筒中心重合,其偏差不应大于20mm。
钻机就位后应平整稳固,保证在钻进过程中不产生位移和摇晃,否则应及时处理。
5、钻孔
(1)钻孔前,应根据工程地质资料和设计资料确定钻孔深度,使用适当的钻机种类、型号,并配备适用的钻头。
(2)桩孔施工应尽量连续进行,不得无故中途停钻。
施工中各岗位操作人员必须认真履行岗位职责,做好交接班记录。
(3)开钻时,在护筒下一定范围内应慢速钻进,待导向部位或钻头全部进入土层后,方可加速钻进。
(4)在钻孔、排渣或因故障停钻时,应始终保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。
(5)在黏土、砂性土中成孔时宜采用疏齿钻头或锅锥钻头,翼板的角度根据土层的软硬在30°~60°之间,刀头的数量根据土层的软硬布置,注意要互相错开,以保护刀架。
在卵石及砾石层中成孔时,宜选用平底楔齿滚刀钻头;在较硬岩石中成孔时,宜选用平底球齿滚刀钻头。
(6)对于土层倾斜角度较大,孔深大于50m的桩,在钻头、钻杆上应增加导向装置,保证成孔垂直度。
(7)在淤泥、砂性土中钻进时宜适当增加泥浆的相对密度;在卵石、砾石中钻进时应加大泥浆的相对密度,提高携渣能力;在密实的黏土中钻进时可采用清水钻进。
(8)在卵石、砾石及岩层中成孔时,应增加钻具的重量即增加配重。
6、回旋钻机反循环成孔
(1)回旋钻机成孔分正循环及反循环泥浆护壁成孔两种方式,反循环式又分为自流式与泵送回灌式两种。
(2)在反循环钻孔前,首先启动砂石泵,待形成正常循环,才能开动钻机慢速下放钻头至孔底。
(3)钻进中应认真观察进尺情况和砂石泵的排水出渣情况,排量减少或出水中含钻渣较多时应控制钻进速度。
(4)在砂砾、砂卵石地质钻进时,为防止钻渣过多,卵砾石堵塞管路,可采用间断钻进间断回转的方法来控制钻速。
(5)加接钻杆时,应先停止钻进,将钻头提离孔底80mm~100mm,维持泥浆循环1min~3min,待钻渣排净后停泵加接钻杆。
(6)钻杆连接应拧紧上牢,防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入孔内。
(7)钻进出现坍孔、漏砂等异常情况,应立即提升钻头,并控制泵量,保持循环,同时向孔内输送性能符合要求的泥浆,并保持水头压力。
7、回旋钻正循环成孔
(1)钻头下孔后,钻头应距孔底50mm~100㎜,并开动泥浆泵,使泥浆循环2min~3min。
然后开动钻机钻进,增加钻速和钻压并适当控制钻进速度。
(2)正常钻进时,应调整合理的泵量参数钻进。
(3)在砂砾层钻进时,易引起钻头跳动引起钻孔偏斜等现象,故操作时应注意控制钻进速度,加大泵量,降低转速。
(4)在易坍孔地层钻进时,应调大泥浆比重和粘度。
(5)加接钻杆时先将钻头提高,泥浆循环3min~5min后加接钻杆。
(6)钻进过程中,应防止扳手、管钳、垫叉等工具掉入孔内。
8、清孔
(1)钻孔深度达到设计要求,对孔深、孔径、孔的垂直度等进行检查,首先满足设计桩身埋深≧6m,嵌岩深度具体详设计图,且应满足相邻桩底高差刚性角<45°要求,相邻桩较高基础应置于岩体破裂角之下(详见下图):
(2)沉渣检测:
采用测锥及测盘对也内沉渣进行检测,测盘采用4~5mm厚玻璃制作,中心钻直径20mm孔洞,并在测盘靠近孔洞钻一小孔用于固定测绳,然后将测锥绳从测盘底中心孔穿入与测盘测绳刻度并列;施测时将测盘和测锥同时放入孔内,待测盘稳定后再放松测锥绳,观测测锥绳下落刻度,通过两测绳刻度之差,计算出沉渣厚度。
(详见下图)
(3)允许沉渣厚度及含砂率标准
摩擦桩沉渣厚度≤150mm,端承桩沉渣厚度≤50mm,泥浆性能指标在浇注混凝土前,孔底500mm以内的相对密度≤1.25,粘度≤28s,含砂率≤8%。
9、钻孔质量事故预防与处理
a.坍孔
1)坍孔原因
◆由于裂隙水较丰富、土质松散引起孔壁坍孔。
◆未及时补浆(或水)或河水、潮水上涨,或孔内出现承压水或钻孔通过砂砾等强透水层,孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
◆护筒埋置太浅,下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软,或钻机直接接触在护筒上,由于振动使孔口坍塌,扩展成较大坍孔。
◆在松软砂层中钻进进展太快。
◆吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
2)坍孔的预防和处理
针对以上问题:
在松散粉砂土和流砂中钻进时,应控制进尺速度,选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或采用全钢板护筒跟进。
待浇筑桩身混凝土时随浇筑进度采用振动锺拔出,如遇特殊情况或钻进深度较深护筒不能拔出时,可直接埋置于桩内,桩顶以上部分护筒采用氧气割除;如钻进过程中引起严重坍孔时,采用C15混凝土全部充填后二次成孔;
b.斜孔
1)斜孔原因
◆钻孔中遇有较大的孤石或探头石。
◆在有倾斜的软硬地层交界处,岩面倾斜处钻进;或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进,钻头受力不均。
◆钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
2)斜孔的预防和处理
◆
安装钻机时要使转盘、底座水平、起重滑轮缘,固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上,并经常检查校正。
◆在有倾斜的软、硬地层钻进时,应吊着钻杆控制进尺,低速钻进,或回填片石冲平后再钻进。
c.扩孔和缩孔
◆在地下水呈运动状态,土质松散地层处或钻头摆动过大,易于出扩孔,扩孔发生原因同坍孔相同,轻则为扩孔,重则为坍孔。
若只孔内局部发生坍塌而扩孔,钻孔仍能走到设计深度则不必处理。
若因扩孔后继续坍塌影响钻进,应按坍孔事故处理。
◆缩孔即孔径超常缩小,一般表现为钻机钻进时发生卡钻,提不出钻头或者提钻异常困难的迹象。
缩孔原因有两种:
一种是钻头焊补不及时,严重磨损的钻头往往钻出较设计桩径稍小的孔;另一种是由于地层中有软塑土,遇水膨胀后使孔径缩小。
◆为防止缩孔,前者要及时修补磨损的钻头,后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快速慢进,并复钻二、三次;或者使用卷扬机吊住钻头上下、左右反复扫孔以扩大孔径,直至使缩孔部位达到设计孔径要求为止。
d.导管进水
1)导管进水原因:
◆首批砼储量不足,或虽然砼储量已够,但导管底口距孔底的间距太大,砼下落后不能埋设导管底口,导致泥水从底口进入。
◆导管提升过猛,或测深出错,导管底口超出原砼面,底口涌入泥水。
◆导管接头不严,接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开,或焊缝破裂,水从接头或焊缝流入。
2)预防和处理方法
为避免发生导管进水,事前要采取相应措施加以预防,并立即查明事故原因,采取以下处理方法:
若是上述第一种原因引起的,应立即将导管提出,将散落在孔底的砼拌和物通过泥石泵吸出或者用空气吸泥机吸出。
不得已时需将钢筋笼提出采取复钻清除。
然后重新下放钢筋骨架,导管并投入足够储量的首批砼,重新灌注。
e.钢筋笼上浮
在钢筋笼上端将加强箍反撑于护筒顶能够避免钢筋笼上浮,或者首斗混凝土灌下后放混灌入速度,待混凝土灌入高度达到3~4m时再按正常速度灌注可以避免钢筋笼上浮。
10、钢筋制作与安装
(1)一般规定
1)钢筋的品种及规格必须符合设计要求,进场的钢筋必须出具合格证或产品质量检验报告,经报监理工程师现场抽样送检,合格后方可用于工程使用,对不合格的钢材严禁使用,并清退出场。
2)钢筋加工严格按设计图纸及规格规定制作,钢筋的接头应互相错开,同一区段内接头百分率不得小于50%。
钢筋笼每一周边间距2m应设置混凝土垫块。
在主筋内侧每隔2.0m加设一道加强箍。
制作时主要控制以下几点:
①钢筋的数量规格要符合要求,防止错漏行为。
②分节制作应充分考虑钢筋笼的搭接长度,以保证钢筋笼总体长度。
③控制好主筋、箍筋及加强筋的间距。
④事先在钢筋笼钢筋笼每一周边间距2m应设置混凝土垫块。
3)钢筋加工场布置
加工场应选择在塔吊覆盖有效范围,地面采用15cm厚C20混凝土硬化,钢筋运输通道采用20cm厚C20混凝土硬化。
设置30m长×12m宽7米钢筋加工棚,各种材料分区存放,各种规格钢筋设置明显的标志牌,堆放场地均用C20混凝土硬化;
(2)施工工艺
(3)施工质量及要点
1)严格控制钢筋制作,建立钢筋下料确认制度,由现场钢筋班组技术人员按照图纸计算各细部尺寸编制钢筋下料表,经技术负责人及现场监理确认后实施,钢筋工严格按照下料表(施工图)进行加工成型。
2)钢筋加工前应调直、切头,无局部弯曲,表面无伤痕、污渍、锈蚀等;焊接搭接部位钢筋应加工成同心头,焊接长度、厚度、宽度满足规范要求;接头位置符合规范要求。
3)钢筋保护层使用混凝土垫块,垫块强度不小于所在部位混凝土的设计强度。
禁止使用塑料垫块和砂浆垫块以及钢筋头垫块。
垫块固定在加劲箍四周不小少于4个。
垫块安装在钢筋交叉点处,使用绑丝绑扎牢固。
(4)钢筋绑扎质量
钢筋骨架成型在钢筋支架上进行,绑扎前应仔细核对图纸,纵筋按满足设计根数,加劲箍采用点焊,螺旋箍采用扎丝绑牢,每一扎点松紧成度应适当,严禁跳扎、漏扎;箍筋加密段长度不应小于5倍桩径,钢筋笼上下两端并水平段箍筋不得少于两圈。
加劲箍间距不得大于2m。
如遇较大直径钢筋笼,应采用内支撑加固。
(5)钢筋笼的连接
1)钢筋笼纵筋连接采用单面搭接焊接,搭接长度10d,相邻钢筋接头应错开。
同一连接区段内的受力钢筋,其接头的截面积占总截面面积的百分率应符合下表的规定:
接头型式
接头面积最大百分率(%)
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不受限制
2)钢筋电弧焊焊条采用E55系列焊条。
3)凡出现气孔、夹渣、裂纹(超过规范要求的)应断开重焊;焊缝处咬边深度超过规定时应补焊修正。
4)筋焊接前必须将钢筋搭接部位进行预弯,保证焊接同心,禁止焊后弯同心角。
5)焊接完成后必须敲除药皮,检查焊缝质量,不合格的进行补焊。
(6)质量检验
1)钢筋笼质量检验标准
顺序
检查项目
允许偏差或
允许值(mm)
检验方法
主控
项目
1
主筋间距
±10
用钢尺量
2
钢筋骨架长度
±100
用钢尺量
一般
项目
1
钢筋材质检验
设计要求
抽样送检
2
箍筋间距
±20
用钢尺量
3
直径
±10
用钢尺量
2)焊接必须从弯起点开焊,保证焊接长度,尾部应点焊。
3)重点检查纵筋根数及加密段长度。
4)对焊取样必须从焊接成品中切割取样,禁止专门制作对焊试件。
5)对于搭接焊接头应100%外观验收。
6)焊接钢筋的验收和允许偏差:
名称
单位
接头形式
帮条焊
搭接焊
坡口焊及熔槽帮条焊
帮条沿接头中心线的纵向偏移
mm
0.5d
接头弯折处
°
4
4
4
接头处钢筋轴线的偏移
mm
0.1d
0.1d
0.1d
3
3
3
焊缝厚度
mm
+0.05d0
+0.05d0
焊缝宽度
mm
+0.1d0
+0.1d0
焊缝长度
mm
-0.5d
-0.5d
横向咬边深度
mm
0.5
0.5
0.5
在长2d的焊缝表面上
数量
个
2
2
面积
mm2
6
6
在全部焊缝上
数量
个
2
面积
mm2
6
(7)声测管安装
1)声测管应采用内径为50mm的钢管,管壁不应太薄,必须具有一定的刚度,以防止破损、变形而影响正常检测。
2)声测管应下端封闭、上端加盖、管内无异物;声测管应沿桩身通长设置,声测管下端应基本平桩底,上端管口高出桩顶300mm以上,且各声测管管口高度宜一致。
3)应采取可靠方法将声测管牢固固定于钢筋笼内侧,防止声测管产生位移现象,成桩后各声测管应相互平行;声测管接头处应紧密、光滑。
4)声测管应沿桩截面呈对称形状布置,应使声测管埋设点连线形成的闭合图形的面积尽可能最大,覆盖的桩身横截面尽可能最多;声测管埋设数量应符合图示要求(单位mm):
5)当桩径D>2500mm时,宜增加声测管数量,具体增加数量及埋设位置由建设单位与检测单位共同确定。
在基桩检测前,应详细检查声测管是否存在堵塞、管内有无泥浆或者污水、管壁有无青苔等不利情况,如有上述情况应及时清理;检测前应在声测管内注入清水,并保证清水面高度超过桩头;为防声测管破坏,应有可靠保证措施。
(8)钢筋笼安放
1)钢筋笼保护层采用混凝土垫块或限位钢筋。
2)钢筋笼保护层设置竖向间距为2m~4m,同一截面均匀分布,不得少于4处。
钢筋笼顶端应设置吊环或采取多加钢筋骨的方式。
3)大直径钢筋笼制作完成后,应在内部加强箍上设置十字撑或三角撑,确保钢筋笼在存放、移动、吊装过程中不变形。
4)钢筋笼入孔采用吊车进行安装,起吊点按三点起吊方式,即大钩吊上部、中间和底部用小钩并保持钢筋笼控制在<1%变形范围内。
对于深度及直径较小的桩可以采用钻机安装、灌注塔架等。
起吊应按钢筋笼长度的编号入孔,起吊过程中应采取措施确保钢筋笼不变形。
5)搬运和吊装时,应防止变形,安放要对准孔位,避免碰撞孔壁,就位后应立即固定。
钢筋笼吊放入孔时应居中,防止碰撞孔壁,钢筋骨架吊放入孔后,采用支撑或挂吊方式固定,使其位置符合设计及规范要求,钢筋笼在井口连接宜采取机械连接方式,并保证在安放导管、清孔及灌注混凝土过程中不发生位移。
(9)质量问题预防措施
1)钢筋外表锈蚀与裂纹预防措施
施工现场露天堆放钢筋时,应选择地势较高的地方,钢筋要用垫木(或其他物体)垫起,一般宜离地面50cm以上,堆放时间尽量缩短,并用篷布遮盖。
2)加强仓库管理对仓库中的钢筋必须执行先进先用的原则。
3)对表面有浮锈的钢筋应清除干净后再使用。
4)对表面有严重锈蚀、有麻坑、裂纹并消弱截面的钢筋采用除锈后降级使用或另作处理,锈蚀特别严重的应清除出场。
5)钢筋的连接质量问题防治
◆搭接焊不同轴预防措施:
严格规范施工,施焊前做好预弯。
◆对焊接头中有氧化膜、未焊透或夹渣预防措施:
增加预热程度;加快临近顶锻时的烧化速度(包括:
确保带电顶锻过程;加快顶锻速度;增大顶锻压力)。
6)接头区域出现裂纹预防措施:
检验钢筋的碳、硫、磷等含量;采取低频预热的方法,增加预热时间;
7)钢筋表面过熔烧伤预防措施:
清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污;清除电极内表面的氧化物(改进电极槽口形状,增大接触面积;夹紧钢筋)。
(10)钢筋绑扎质量控制措施
1)同截面钢筋接头过多防治措施:
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