前处理烧毛工艺.docx

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前处理烧毛工艺

前处理烧毛工艺

一、烧毛机的功用

纺织厂织好的织物，在坯布表面和经纬纱之间存在许多绒毛，在印染加工会产生好多

问题：

1、织物易吸尘沾污，影响光洁和美观。

2、染色时易沾在滚筒上，使色泽不易均匀。

3、绒毛落入染化料溶液或浆液中影响加工质量。

4、织物有绒毛存在，很难印制清晰的花纹，特别是精细的花纹。

5、绦棉混纺织物上存在绒毛，因穿着磨擦易起球等

由以上可见，对绦纶、维纶、腈纶等混纺织物，其烧毛更为重要。

二、烧毛机的种类：

根据烧毛的方法和采用的热源不同，分类如下：

1、热板烧毛机，按热板的形状和性质不同，可分为铜板烧毛机、圆筒烧毛机、电热板

烧毛机等。

2、气体烧毛机，按热源的不同，可分为煤气烧毛机、石油气烧毛机等；按火口的排列

形式不同，可分为立式烧毛机、卧式气烧毛机等。

三、工艺程序

（烘干）——刷毛——烧毛——灭火

（可惜无法附图）

四、注意事项

1）、为提高烧毛效率，织物在烧毛前进行均匀烘干，使含水率在5%以下，但如烘干不

匀或烘干效果不好，会影响烧毛效果。

2）、除稀薄和提花织物外，在烧毛前应刷毛。

3）、刷毛辊要定期清洁，防止纱头等缠附表面，影响刷毛效果。

4）、织物入机，应不使左右歪斜、卷边、折皱，防止产生烧毛不匀疵病。

5）、使用气体烧毛机烧毛，应经常检查火焰色泽，遇火焰跳动摇晃或色泽不正常，说明空气和可燃性气体比例不当，应调节两者比例。

6）、经常检查出布质量，主要是织物烧毛效果；也要注意局部或连续性疵病，如烧毛不匀，破洞等。

涤纶混纺布更应注意织物落布温度、手感和布幅收缩情况。

如烧毛过度，一般会发生手感发硬，布幅收缩过大，断裂强度特别是撕破强度显著下降。

五、疵病现象产生原因克服方法

一）、烧毛不净

1.内焰与布距离过大，铜板或圆筒温度不够解决办法：

调节内焰高度或提高铜板、圆筒温度

2.车速过快解决办法：

减慢车速

3.烘燥、刷毛装置未发挥作用

解决办法：

清洁毛刷与金刚砂辊，调整与织物的接触面提高烘燥效果

（二）、烧毛过度（烧焦，涤纶变硬或熔化，或布幅收缩过多）

1.烧毛时温度过高或织物稀薄，火口多解决办法：

调节火焰温度，调整烧毛面次数

2.涤纶、维纶混纺布烧毛时，织物温度过高解决办法：

加强火口间的吹风冷却

3.车速太慢

解决办法：

加快车速

（三）、烧毛不匀（烧毛条花或左右不匀）

1.火口阴塞或变形，铜板、圆筒表面不平解决办法：

疏通火口或校正火口隙缝，或刨平火口两侧铁板

2.铜板、圆筒两端温度不一致解决办法：

锉平铜板或车平圆筒

3.布折皱

解决办法：

改进操作调节进布张力导辊，保持吸边器灵活

（四）、烧毛破洞或豁边

1.拖纱、边纱、棉结等燃烧后及时熄灭

解决办法：

缩短火口与灭火距离

2.火星落在布面上，未及时熄灭

解决办法：

调换雾化喷头或提高气化温度，汽油气化不良，有油滴喷至布面

解决办法：

3.车速太慢

解决办法：

加快车速

六、烧毛联合机主要单元机

1、刷毛箱

2、气体烧毛机

3、灭火箱

4、轧车

退浆简介

去除织物上浆料的工艺过程。

棉、粘胶以及合成纤维等织物的经纱，在织造前大都先

经过浆纱。

浆料在染整过程中会影响织物的润湿性，并阻碍化学品对纤维接触。

因此织物一

般都先经退浆。

棉织物退浆兼有去除纤维中部分杂质的作用；合成纤维织物有时可在精练过

程中同时退浆。

•编辑本段退浆方法

各类织物退浆的方法随浆纱所用的浆料而不同，常用的有下列四种方法。

•热水退浆法

织物浸轧热水后，在退浆池内保温堆置十多小时，使浆料溶胀而易于用水洗去。

这种

方法对于用水溶性的海藻酸钠、纤维素衍生物等为浆料的织物，有良好的退浆效果。

对于用

淀粉上浆的织物，在25~40C下堆置较长时间，任其自然发酵、降解，也可获得退浆效果。

.碱液退浆法

淀粉在氢氧化钠（烧碱）溶液作用下能发生溶胀，聚丙烯酸聚合物在碱液中较易溶解，可

利用精练或丝光过程中的废氢氧化钠溶液作退浆剂，浓度通常为10~20克/升。

织物浸轧碱液后,在60~80C堆置6~12小时;棉织物还可应用碱、酸退浆，其方法是先经碱液退浆，水洗后再浸轧浓度为4~6克/升的稀硫酸堆置数小时，进一步促使淀粉水解，有洗除棉纤维中无机盐类杂质的作用。

•酶退浆法

主要用于分解织物上的淀粉浆料，退浆效率较高。

淀粉酶是一种生物化学催化剂，常

用的有胰淀粉酶和细菌淀粉酶。

这两种酶主要组成都是a淀粉酶，能促使淀粉长链分子的

甙键断裂，生成糊精和麦芽糖而极易从织物上洗除。

淀粉酶退浆液以近中性为宜，在使用中

常加入氯化钠、氯化钙等作为激活剂以提高酶的活力。

织物浸轧淀粉酶液后，在40~50C

堆置1~2小时可使淀粉充分水解。

细菌淀粉酶较胰淀粉酶耐热，因此在织物浸轧酶液以后，也可采用汽蒸3~5分钟的快速工艺，为连续退浆工艺创造条件。

•氧化剂退浆法

有多种氧化剂可以适用。

将织物在浓度为3~5克/升的过氧化氢碱性溶液中浸轧，再经汽蒸2~3分钟，可促使淀粉、聚乙烯醇降解，同时对织物有一定的漂白效果。

用亚溴酸钠退浆时，织物以pH为9.5~10.5、有效溴浓度为0.5~1.5克/升的亚溴酸钠溶液浸轧，在常温下堆置20分钟左右，对羧甲基纤维素、淀粉或聚乙烯醇上浆的织物有良好的退浆效果。

过硫酸铵盐或钾盐也有良好的退浆作用，但易使纤维素纤维脆损。

1、退浆

退浆是织物练漂前的重要过程，它不仅可去除织物上的浆料，而且可

除去棉纤维上的部份杂质。

退浆应根据织物上浆料组成成分和产品特点选择，以

提高退浆效果。

织物经退浆后，一般要求退浆率在80%以上，或织物上残浆量

少于1%。

2、煮练

煮练能去除棉籽壳和纤维素的共生物及布上残留的浆料，使棉布获得良好的外观和吸水性，以利后加工。

粘纤、富纤布由于纤维在制造过程中已经过烧碱和漂白处理，天然杂质较少，一般在加工时仅需进行退浆、漂白，去除织物上浆料和沾污物，进一步提高白度，不需煮练。

而维纶、涤纶、腈纶本身不需煮练，它们与粘纤、富纤的混纺布或涤腈混纺布也不需煮练，但与棉的混纺布，由于棉纤维含杂多，需煮练。

但维纶在高温浓碱作用下，经过长时间处理要泛黄变硬；涤纶在高温浓碱中纤维表面会发生不同程度浸蚀作用。

经过煮练后棉半制品，毛细管效应要求在8cm/30min以上。

3、漂白

棉布经过煮练后，一般还残留天然色素及部分杂质，影响成品白度和色泽鲜艳度，因此除部分染深色产品外，均需漂白。

漂白既能去除色素，又在不同程度上去除棉籽壳和含氮物质等杂质。

漂白后的半制品白度，一般要求达到

85%（以BaSO4作100%）以上。

、常用工艺方法的品种适应性及优缺点

1、常用退浆方法的品种适应性及优缺点

1.1酶退浆

1.1.1酶退浆

用于以淀粉上浆及以淀粉为主与其它浆料混合上浆的各类织物，特别适用于以淀

粉为主上浆的粘纤、富纤布以及用于染色苯胺黑棉布的退浆厂

1.1.2

酶退浆优缺点

1.1.2.1去除淀粉浆料效果较佳

1.1.2.2.时间短

1.1.2.3.天然杂质去除较少

1.2酶酸退浆

1.2.1酶酸退浆用于上浆率较大，退浆要求较高的淀粉上浆及以淀粉为主与其它

浆料混合上浆的棉布、粘纤、富纤布等织物退浆

1.2.2

酶退浆优缺点

1.2.2.1去除淀粉浆料较净

1.2.2.2.

酸退浆时，如工艺条件控制不当，会造成织物损伤

1.3碱退浆

1.3.1碱退浆

碱退浆用于以化学浆料（如PVA等）上浆以及化学浆料为主与其它浆料混用上浆的各类织物，用于以淀粉或淀粉为主、上浆率较低的织物

1.3.2碱退浆优缺点

1.3.2.1酶酸退浆烧碱可利用煮练或丝光废碱，成本低

1.3.2.2.

可除去棉纤维上的部份杂质

1.3.2.3.用淀粉上浆织物碱退浆的效果不如酶退浆

1.4碱酸退浆

1.4.1碱酸退浆

用于淀粉及淀粉为主与其它浆料混合上浆的棉布，用于含杂较多的棉布，如低级棉布等；用于对渗透要求较高的紧密织物，如府绸等

1.4.2碱酸退浆优缺点

1.4.2.1.

去除棉纤维杂质及矿物质效率较高，并能提高半制品白度和吸水性

1.4.2.2.半制品周转时间较长］

1.4.2.3.适宜于绳状加工

1.5

氧化剂退浆

1.5.1氧化剂退浆适用于以PVA以及PVA为主与其它浆料混合上浆的合纤纯纺

及混纺织物1.521.

退浆迅速且效果好，并有部分漂白作用

1.5.2.2.双氧水-烧碱退浆法对纤维素纤维有部分损伤

1.5.23

用料多，成本高

2.1、煮布锅煮练

2.1.1工艺程序：

轧碱--进锅--煮练--水洗

2.1.2注意事项

2.1.2.1

轧碱前布含水率力求减少，以免冲淡碱液

2.1.2.2煮练用水硬度超过120ppm时，应先用磷酸三钠软化后使用

2.1.2.3]

练液应定量加入，不宜过多，在蒸汽供应不足时更需注意。

2.1.2.4加压煮练起压前，锅内空气必须排尽，以免产生氧化纤维素。

2.1.2.5

煮练染色坯布，特别是厚重织物，练后排液不能过急，必要时锅壁宜衬布，以防擦伤织物。

2.1.2.6

维纶维的皮层，在加工过程中，容易被摩擦而损伤，所以绳状穿布路线应避免小

转弯。

2.2、

平幅轧卷汽蒸煮练

2.2.1、工艺流程：

轧碱--汽蒸打卷--保温汽蒸--退卷--水洗

2.2.2注意事项.2.2.1

轧碱宜用多浸多轧，增加碱液渗透，最后一道轧车压力要松，增加织物上带液率,以利于提高煮练效果，但以控制打卷时无碱液挤出为度J——

2.2.2.2

织物上卷和保温过程中，要开启汽蒸箱的直接蒸汽，使箱内温度保持汽蒸温度。

但棉维、涤棉混纺布采用保温法工艺时，可不开蒸汽。

2.2.2.3

打卷时严防起皱，如造成皱条，后工序很难消除。

2.2.2.4打卷时，布卷要整齐，布卷不齐，易产生边皱或局部风干。

3.1、

次氯酸盐漂白：

3.1.1、主要包括NaCIO和Ca（CIO）2（漂白粉），但用漂白粉，织物易产生钙

斑疵品，一般都用

NaCIO。

具有成本低，操作方便，设备简单特点，但工艺控制应严格。

3.1.2、工艺程序：

水洗一一浸轧漂液一一堆置一一水洗一一酸洗一一堆置一-

水洗——（脱氯——水洗）

3.1.3

注意事项

3.131、漂白织物丝光后复漂，漂液浓度应较初漂时降低有效氯30-40%。

3.132、

常压轧碱汽蒸及低压煮布锅煮练的织物漂白时，漂液浓度应根据煮练效果适当增

加。

3.1.3.3、一般织物漂白酸洗后，可不再用大苏打脱氯。

粘维、棉维混纺布由于维纶吸氯后不易洗去，因此漂白后，宜用大苏打脱氯，以防织物带氯烘干造成泛黄现象。

但如酸洗后未洗净，就用大苏打脱氯，则大苏打在酸作用下，析出硫磺，

使布带淡黄色，难以洗净，影响产品质量，因此必须充分洗净，或改用亚硫酸钠。

3.1.3.3、次氯酸盐漂白时，漂液PH值如控制不当，结纤维不比纤维损伤较大，

以PH为7时最严重，通常情况下，漂液本身PH为11左右，一般漂白时的PH值可以达到工艺要求。

如煮练后漂白前经过酸洗的织物漂白时，必须把酸洗净，

必要时可加烧碱或纯碱调节次氯酸盐供应液的碱度，以免脆损织物。

3.1.3.4、漂液温度的高低对漂白作用有较大影响，温度低，漂白作用缓慢；温度

升高，作用加快，超过35度时，作用剧烈，纤维素纤维聚合度显著下降，故夏季宜采用降温或降低漂液有效氯浓度，并控制漂前织物的温度，冬季宜在漂液中

用耐腐蚀不锈钢管通蒸汽入漂槽中加温或增加漂液有效氯浓度。

3.1.3.5、轧漂堆置后，要充分水洗后再酸洗，以免有较多的氯气逸出，影响织物

强力与车间劳动保护。

3.1.3.6、漂、酸堆置过程中，织物应避免阳光照射和防止风干，如遇机械故障停车，应用水冲洗，不要使织物长时间浸于漂、酸液及悬挂空中，以致过漂脆损。

3.1.3.7、织物上如有铁锈，可在漂前用草酸2-5

g/L、温度50-60度浸轧，堆置30min，充分水洗除去。

3.2、双氧水漂白

双氧水是一种良好的漂白剂，漂后白度及稳定性较好，失重也较少。

可用于各类织物的漂白。

设备要求和成本较次氯酸盐高。

3.2.1、

双氧水卷染机漂白：

3.2.1.1、适用于小批量生产及厚重织物的漂白，宜用加罩的不锈钢卷染机。

3.2.1.2、工艺程序：

水洗——漂白——水洗

3.2.1.3、工艺条件（涤棉混纺布）：

双氧水（100%）4-6g/L

润湿剂

g/L

2-4

水玻璃（比重1.4）

7-10g/L）

烧碱（100%）适量（约1-2g/L）

H10.5-

浴比

11

」1：

3L

冷洗一道一一漂白8-10道（90-95度）一一热洗4道（710-80度）一一冷洗上

卷

3.2.1.4、注意事项：

3.2.1.4.1、

配制漂液时应按下列次序：

即润湿剂、水玻璃、双氧水、烧碱，每次加料应充分搅拌。

32142、润湿剂、水玻璃在第一道中全部加入，烧碱和双氧水在第一道中加2/3，在第二道加1/3。

3.2.1.4.3、烧碱用量应根据漂液PH而定。

3.3、亚氯酸钠漂白

适用于各种织物的漂白，对合成纤维漂白效果更佳。

对于渗透要求不高的

织物，有时可省去漂前煮练。

3.3.1、工艺程序：

浸轧漂液汽蒸水洗去氯水洗

3.3.2工艺条件（涤棉混纺布）：

亚氢酸钠（100%）12-25g/L

润湿剂3-5g/L

轧漂温度室温

汽蒸温度100-102度

汽蒸时间60-90

亚氯酸钠为易爆、有毒化学品，受热、撞击、磨擦及同还原剂、有机物、某些重金属的氧化物混合时，很易升温造成爆炸，称量时应有专用的耐腐蚀用器

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三、常见疵病及克服方法

疵病现象

产生原因

克服方法

强力下降或脆损

漂液浓度过高

检查后纠正

漂白（堆置或汽蒸）时间过长过热

蒸汽给湿后使用

次氯酸盐漂液PH控制不当或温度

过高

汽蒸使用过热

蒸汽

中途停车过久，造成局部脆损

中途停车较久时，应放导带或用水冲

洗

—

白度不足液浓度过低

检查后纠正

堆置或汽蒸时间不足

漂液PH值控制不当|次氯酸盐漂白温度过低，双氧水或亚氯酸钠漂白液时，汽蒸温度不够煮练不透

□强煮练，提高漂前半制品质量

白度不匀煮练不匀

|加强漂前织物检查

漂白工艺条件前后控制不当

］检查后纠正

中途停车较久

中途停车较久应放导布或用水冲洗

泛黄

煮练不透

加强煮练

漂后脱氯不净

加强脱氯

漂后水洗水质不纯,

硬度高用软水水洗

锈斑，严重时有破洞漂前织物上有铁锈漂前

织物有锈斑，以热草酸洗去

漂白过程中与铁器接触化

学品过滤后使用，开车时水管内放去

一些存水或用纱布过滤用水

化学品及水中带入铁质

加入金属络合物

手感粗糙双氧水漂白后，沉积在布上的硅酸盐未洗净

用磷酸盐代替部分漂液中水玻璃漂后用2-3g/L热纯碱液水洗棉针织物丝光工艺

探讨

丝光

从棉针织物丝光原理和丝光工艺流程入手，着重探讨了棉针织物丝光过程中碱液浓度、温度、加工时间、施加张力、输液率和水洗去碱等因素对工艺的影响，并提出合理的工艺建议。

棉针织物丝光是指各类棉针织物在机械的张力下，用高浓度NaOH溶液进

行处理。

经丝光处理后的棉针织物会产生象丝绸一样耐久性好的光泽，并提高了

织物对染料的吸附能力和吸湿性，成品的尺寸稳定性也有很大的提高。

1棉针织物丝光原理

棉纤维经浓烧碱溶液处理后，纤维即发生膨化，其直径增大而长度缩短，纤维从原来扁平状变成平滑柱形，同时棉纤维所特有的胞腔及天然捻度也消失，处理时若及时加以张力，纤维表面小皱纹消失，则纤维就显现出似丝一样的光泽。

棉纤维和浓烧碱溶液作用后，纤维发生膨化，生成一种新的化合物，称碱纤维素。

关于碱纤维的组成有以下两种可能：

一种认为碱与纤维素作用后生成分子化合物，另一种认为碱与纤维素作用后生成醇金属化合物。

以上两类化合物都是

不稳定的，清水洗去碱后发生水解，经水解后的碱纤维素，称为水化纤维素或丝光纤维素。

丝光纤维素与未丝光纤维素化学组成相同，结晶结构不同，称结构变体。

纤维素结构变体后，性能上有以下变化：

a）棉纤维经丝光后，结晶区减少，无定形区增加，改善了吸附能力，吸湿—

性、上染力提高。

b）棉纤维膨化后，形态改变，由原来腰圆形变为圆形，对光的反射效果增

力卩，使织物产生柔和的光泽。

c）氢键的破坏与重组，能改善织物尺寸稳定性。

2棉针织物丝光工艺

按加工工艺流程不同可分为干丝光和湿丝光；按丝光对象不同可分为纱线

丝光、织物丝光及双丝光。

2.1干丝光

干丝光又称干热丝光，就是用针织毛坯布直接进行丝光处理。

由于毛坯布未经精练处理，织物吸湿性较差，所以丝光液中必须加入高效渗透剂。

棉针织物干丝光工艺有以下特点：

a）丝光处理后织物不需煮练，工艺路线缩短，坯布可保持较大的抗拉强度和较小的变形。

b）由于未进行煮练，丝光过程中会有大量杂质混入碱液中，既可造成织物丝光不均匀，也会对丝光工艺和碱液循环系统产生干扰。

2.2湿丝光

棉针织物经煮练后再进行丝光，由于预先去除了棉纤维中固有的杂质，织物丝光

时渗透性好，吸碱均匀，碱液较干净，丝光作用充分，效果均匀，布幅也比较稳

定。

但由于工艺路线较长，织物易产生较大的形变。

3工艺条件分析

制定合理的丝光工艺条件是保证丝光质量的关键。

3.1碱液浓度及助剂

@=================@###page###@=================@棉针织物通常采用NaOH乍为丝光

剂，碱液浓度高低不同，所产生的丝光效果也不同。

一般棉针织物丝光用NaOH浓度控制在250〜290g/L,低于250g/L,则不可能产生丝光作用或者说丝光效果很差，但如超过300g/L,由于

溶液相对粘稠，NaOH分子就不能迅速进入纤维内部，会影响丝光效果的均匀性。

丝光用坯布分为光坯布和毛坯布。

毛坯布由于没有经过煮练前处理，织物的吸湿性较差。

在

进行丝光处理时，碱液较难渗透到织物的内部。

光坯布经过前道煮练，清除了棉纤维中的部分杂

质，润湿性能有了较大提高，但由于丝光工艺采用的碱液浓度较高，在低温下呈粘稠状，而丝光过程时间短暂，所以亦不易取得较均匀的丝光效果。

实际生产中为提高丝光产品质量，获得均匀的丝光效果，应在丝光液中添加丝光助剂，常用

的丝光助剂为高耐碱，并有良好的渗透性和扩散性的表面活性剂，以利于碱液能快速进入棉纤维

内部，以获得理想的丝光效果。

3.2温度

棉针织物丝光作用时，丝光液的温度对工艺有明显的影响。

由于丝光作用是放热反应，从理

论上讲降低温度可以提高丝光效果，如在0C时进行丝光可以达到很好的丝光效果，但在实际生

产中运用有一定的困难：

a）过低的生产温度需有足够的制冷条件。

b）低温下，高浓度NaOH粘

稠性增加，使碱液向织物内部渗透变得困难，影响了丝光的均匀性，因实际生产中通常采用常温

下生产。

3.3时间

对于丝光作用本身而言，所用时间极为短暂，所谓的丝光时间主要是指碱液均匀渗透到织物

内部所用的时间，所以丝光作用的时间与碱液的浓度、温度以及织物的厚度、紧密度相关。

碱液

的浓度较低及织物较厚实、紧密时可适当延长时间。

毛坯布与光坯布相比较润湿，渗透性较差，因此，光坯布丝光处理时所需时间比毛坯布要短

3.4张力

合适的张力施加是获得好的丝光效果的重要因素。

棉针织物由于其线圈结构的特点，线圈与

线圈之间，圈柱与圈弧之间的纱线在一定的范围内可以互相转移，这就使得在丝光过程中对其纵

横向张力较难控制。

张力过小，则织物在反应过程中发生收缩，不能获得好的丝光效果。

张力过

大，虽然丝光效果较好，但织物的断裂延伸度下降。

因此在实际生产中，张力大小一般控制在丝

光过程中保持织物原来的门幅。

3.5轧液率

进行丝光处理的棉针织物在离开浸碱槽进入水洗区前，要通过一对轧辊，轧去坯布上多余的

碱液。

轧液率的大小，直接影响丝光的效果和丝光工艺的进行。

轧液率低虽有利于水洗和降

低碱的消耗，但会造成丝光不完全和不稳定。

因棉纤维经NaOH处理处于塑料状态时，必须有足

够的NaOH溶液包围在纤维周围起润滑作用，这样才有助于纤维变形、重新排列。

但轧液率过高会造成碱液浪费，增加水洗难度及废水污染。

通常轧液率控制在110%左右。

3.6水洗去碱

水洗去碱是棉针织物丝光工艺的一个关键工序。

在张力状态下进行扩幅水洗，去碱效果的好

坏直接影响到织物的上光效果。

如果在水洗区域不能有效洗去残留碱液，则去张力后，织物还会

发生一定量的收缩，丝光效果就差。

通常采用提高水洗温度，以加大碱在水中的溶解速率。

工艺

上可采用喷淋水洗和水洗槽相结合的清洗步骤，能取得较好的去碱效果。

4结论

a）棉针织物经丝光处理后能显著改善织物外观，提高吸附性能和尺寸稳定性，是提高织物品质的有效手段。

b）棉针织物的丝光工艺可采取多种工艺流程，具体应根据实际情况加以确定。

@=================@###page###@=================@c）确定合理的工艺条件，直接关系到丝光处理的质量。

各工艺条件之间有一定的相关性，在制定工艺条件时应综合考虑。

梭织面料染色步骤是：

验布一一缝头一一退浆一一煮练一一丝光（棉布才有这个工序）一一清洗一一染色

——水洗一一印花（不一定都要这个工序）一一抗皱整理一一烘干一一检验

单单染色，那就是：

缝头一一进布一一低温染一一升温一一高温染一一清洗一一固色（不一定都有）一一出布烘干

化纤面料

验布一一缝头一一煮练一一清洗一一高温溢流染色（或热熔轧染一一焙烘）一一水洗一一印花（不一定都要这个工序）一一树脂柔软整理一一烘干一一定型一一检验