4路基工程施工作业指导书.docx
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4路基工程施工作业指导书
京新高速公路临河至白疙瘩段三标一分部(K532+150~K565+000段)
路基施工作业指导书
中国交通建设股份有限公司
京新高速公路LBAMSG-3项目总承包管理部第一项目部
二〇一五年四月
京新高速公路临河至白疙瘩段三标一分部(K532+150~K565+000段)
路基施工作业指导书
编制:
李博(工程部长)
审核:
李俊生(项目总工)
审批:
边俊平(项目经理)
中国交通建设股份有限公司
京新高速公路LBAMSG-3项目总承包管理部第一项目部
二〇一五年四月
路基施工作业指导书
为了保证京新高速公路(阿盟境内)临白段建设管理办法的顺利实施,提高项目技术员管理水平,确保施工工艺符合技术规范要求,克服质量通病,保证工程质量和安全,倡导文明施工,依据相关的标准、规范、规程、文件、指南等规定,结合行业内先进的施工工艺和管理办法,编制本施工作业指导书。
一、施工准备
1、施工便道
便道在采用石渣在原地面在原地面进行填筑,厚50cm,宽7m,保证施工机械车辆及填筑材料进场的顺畅。
2、测量放样
导线点、水准点已布设完成,并经测量监理工程师验收,已具备开工条件。
3、试验准备
路基填筑标准试验段已完成,土工试验已完成,相关数据已上报驻地办中心试验室进行平行试验,有关试验结果报监理工程师批复。
二、路基施工方案
1、填方路基施工
路基填筑工程施工以机械化施工为主,加以人工辅助。
路基填筑采用分层填筑,分层压实的施工方法,施工时严格控制填层厚度、路基宽度、线型、填料粒径等。
(1)填前准备工作及原地表清理:
先进行施工测量放样,每层填土上料前,均用全站仪准确放出中线、边线位置,确保填筑平面准确;每层上土前根据中线位置放出10×10m方格网,确保上土均匀;在路基两侧开挖临时排水沟,按技术规范要求对表土进行清理。
一般情况下清表厚度在额济纳绿洲地区为20cm,一般路段为15cm。
戈壁滩植被稀疏地段填方路基只清除地表植物及根系,不进行清表处理,在植被茂密地段和盐渍土地段可根据实际情况进行调整。
按设计进行地基处理,具备条件后进行路基填筑。
(2)填料选择:
路堤填筑前,将对填料、相对应的碾压设备进行试验,确定不同填料及相对应的碾压机械的碾压参数。
室内试验将根据现场分布土源的状况,现场取样,进行室内材料分析,采用重型击实试验的方法,确定各类型填料相应的最佳含水量、最大干密度及满足设计要求的含水量的变化范围等,用以指导路堤填筑过程中的质量控制;
(3)路基试验段已完成,试验总结已报驻地办监理工程师,并批复,可指导路基填筑施工。
路堤填筑应从最低处分层填筑,逐层压实,每层松铺厚度应根据现场压实试验确定,松铺厚度控制在在23-25cm,压实厚度18.9-20.5cm。
填土路堤分几个作业段施工时,两个相邻段交接处不在同一时间填筑处以及路基先填筑到桥涵台背回填处,先前填筑段应按不大于1:
3的坡度放坡,并且对坡面随填筑层同时压实;如两段同时施工,则应分层相互交叠衔接,其搭接长度不得小于2m。
(4)路基填筑方法:
路基填筑采用水平分层、纵向分段、以机械施工为主、人工为辅的作业方法进行施工。
上土均匀后先使用推土机粗平,再用平地机精确平整,控制层面无显著的局部凸出。
每层路基表面做成2~4%的横向排水坡,为有效控制每层虚铺厚度,初平时用测钎控制每层的虚铺厚度;平整到位后用振动压路机碾压,碾压遍数按做试验段时获得的参数来控制,同时进行现场试验以检测路基压实效果;在填料及施工工艺正确的前提下对碾压区段是否压实均匀,是否符合要求检验签证,检验项目、标准与频次按有关规范细则执行。
(5)路基填筑分层分段施工,施工时采用立标杆并拉线控制分层厚度,并用重型振动压路机分层碾压,确保路基压实度,同时纵向分段预留台阶,边坡清理与路基填筑同步。
(5)碾压顺序:
碾压遵循先低后高、先轻后重的原则,按照先静压后振动、先慢后快、先弱振后强振的程序进行碾压,直线段由路基两侧向中心碾压,有超高的曲线段由弯道内侧向外碾压。
(6)粒径和级配的控制:
采用合格的路基填料,使填料粒径和级配满足技术规范要求。
路基填筑压实度应满足以下要求
路基部位
路面地面以下深度(cm)
填料最小CBR值(%)
压实度(%)
上路床
0~30
8
≥96
下路床
30~80
5
≥96
上路堤
80~150
4
≥94
下路堤
150以下
3
≥93
零填及挖方路床
0~30
8
≥96
30~80
5
≥96
(7)填土路堤
路堤施工时,必须采用网格法控制,禁止无序填筑。
在路基上一层填料前,下一层必须洒水碾压之后方可进行上一层填筑;如果下一层放置时间长,表面松散,必须洒水、复压、复检,直到达到设计要求后方可进行下一层施工。
(8)填石路堤
路堤施工时,逐层填筑,安排好石料运输路线,专人指挥,按水平分层,先低后高,先两侧后中央上料,并用推土机摊平。
个别不平处配合细石块、石屑找平。
对于石块级配较差、料径较大、填层较厚、石块间空隙较大的,施工时在每层表面的空隙里扫入石渣、石屑、中粗砂,再以压力将砂冲入下部,反复数次,使空隙填满。
人工铺填石料时,先铺填些大块石料,大面向下,小面向上,摆平放稳,再用小石块找平,石屑塞缝、最后压实。
(9)土石混合路堤和石方路堤
一般路段按土石混填路基施工,可采用灌砂法或灌水法检查其压实度,当巨粒土含量低于50%时,应符合土质路堤压实标准,当巨粒土含量超过70%时,按填石路堤实施。
路基填料的压实采用重型标准,分层压实,路基压实度标准和填料强度符合设计要求。
路堤施工时,逐层填筑,安排好石料运输路线,专人指挥,按水平分层,先低后高,先两侧后中央上料,并用大功率推土机摊平。
个别不平处配合细石块、石屑找平。
对于石块级配较差、料径较大、填层较厚、石块间空隙较大的,施工时在每层表面的空隙里扫入石渣、石屑、中粗砂,再以压力将砂冲入下部,反复数次,使空隙填满。
人工铺填石料时,先铺填些大块石料,大面向下,小面向上,摆平放稳,再用小石块找平,石屑塞缝、最后压实。
路基整修
图3-1路基填筑施工工艺框图
2、挖方路基施工
2.1、土方开挖
先放样出路基开挖边线,然后用挖掘机按设计坡率要求在挖方段自上而下进行开挖,开挖顺序和开挖方法应与其它施工工序相互配合。
不得乱挖或超挖,严禁用爆破法施工或掏洞取土,开挖方式采用“横向分层、纵向分段、两端同步、阶梯掘进”的方式施工。
挖掘机与自卸车配合或推土机与装载机、自卸车配合,将适宜材料直接拉运到填方地段,当运距在100m内时,利用推土机推送,当运距超过100m时,采用装载机或挖掘机开挖、自卸车运输。
图31挖土方路基
2.1、借方开挖
取土场开挖前应作清理,移除表土及不适用材料至取土场一角,随着取土的进展,再转移至取土坑内,借土坑的边坡应符合设计要求。
取土完毕后,应对土场的地面及边坡进行修整、复耕和覆土,达到监理工程师满意的程度。
2.3、石方开挖
岩质边坡的开挖采用中小爆破法施工,禁止使用大爆破法施工。
绝对不能用洞室爆破。
宜采用分层、多排、光面爆破法。
最后一排靠近边坡的炮眼,采用光面爆破施工,爆破下来的石方及时清运,不堆放在路边。
石方开挖应遵循以下一般规定:
1、开挖石方应根据岩石的类别、风化程度和节理发育程度等来确定开挖方法。
2、进行石方爆破作业时必须由经过专业培训并取得爆破证书的专业人员施爆;任何爆破方案的制定都必须确保空中缆线、地下管线、施工区域边界外建筑物、人员的安全。
3、石方路堑的路基顶面标高须按要求严格控制,开挖至设计标高,一旦出现超挖,经监理工程师同意后用由级配良好的混合料填平压实至设计标高。
4、爆破所用材料将严格遵守国家有关炸药装卸、运输、储存以及人身和财产安全的法令、规章制度。
2.4、石方爆破施工
1、爆破总体方案
根据不同的施工断面及岩性情况,充分考虑工效及施工安全,特制定以下爆破方案:
测量放样—平整场地—爆破设计与设计审批—布孔—钻机定位—钻孔—保护成孔—检测成孔—调整设计装药量—爆破器材准备—警戒—装药—堵塞—联网—起爆—处理哑炮—清理危石—解除警戒。
表3-1:
爆破方案简览
项目类型
半填半挖
全挖断面
爆破总体方案
浅孔爆破
浅路堑浅孔爆破,深路堑深孔爆破
工作面方案
分层横向台阶方案
分层纵向台阶方案
“留靴”槽式堑沟方案
爆破
软岩
W=1.1m,a=1.2m
W=1.1m,a=1.2m
参数
次坚石
W=1.0m,a=1.1m
W=2.6m,a=2.6m
凿岩机
7655
7655及KQDl00
炮孔直径
Ф38mm
Ф38mm,Ф90mm
炮孔深度
≤2.0m
2m,11~12m
炸药
2#岩石硝铵炸药
2#岩石炸药及铵油炸药
起爆器材
电毫秒雷管
电毫秒雷管及导爆索
a、开凿作业面,清除地表杂物和覆盖土层。
b、布孔:
根据设计要求放出开挖轮廓线和各炮孔孔位,并予以编号,插木牌逐孔写明孔深、孔径、倾斜角方向及大小。
c、钻孔:
钻孔是爆破质量好环的重要一环,严格按爆破设计的位置、方向、角度进行钻孔,先慢后快。
钻孔过程中,必须仔细操作,严防卡钻、欠钻、漏钻和错钻。
装药前必须检查孔位、深度、倾角是否符合设计要求,孔内有无堵塞、孔壁是否有石块以及孔内有无积水。
如发现孔位和深度不符合设计要求时,进行补孔或透孔。
严禁少打眼,多装药。
清除孔口周围的碎石、杂物,对于孔口岩石破碎不稳固段,进行维护,避免孔口形成喇叭状。
钻孔结束后封盖孔口或设立标志。
d、装药:
严格按设计的炸药品种、规格及数量进行装药。
e、炮孔堵塞:
炮孔堵塞长度大于最小抵抗线,堵塞材料采用2/3砂和1/3粘土堵塞。
f、爆破网路敷设:
网路敷设前检验起爆器材的质量、数量、段别并编号、分类,严格按设计敷设网路敷设,严格遵守《爆破安全规程》中有关起爆方法的规定,网路经检查确认完好,起爆点设在安全地带。
g、起爆:
网路检测无误,防护工程检查无误,各方警戒正常情况下在规定时间,指挥员即可命令起爆。
起爆采用非电起爆。
h、安全检查爆破完成间隔规定时间后,安全检查无误,即可进行机械施工。
2、半挖半填段石方开挖方案
半挖半填断面开挖根据工作面情况,采用横向台阶爆破法、纵向台阶爆破法以及边坡的光面爆破方案:
a、分层横向台阶爆破法
分层横向台阶爆破方案适用于挖方较窄处,且对飞石要求严格控制地段。
爆破布眼方案见分层横向台阶布眼图。
图3-4分层横向台阶布眼图
b、分层纵向台阶爆破法
分层纵向台阶爆破方案适合于地势较平缓,离公路、河流较远路段,爆破布眼方案见分层纵向台阶布眼图。
图3-5分层纵向台阶布眼图
3、爆破开挖方法
(1)、浅孔松动爆破
a、适用条件:
对于石质软弱的软石,次坚石开挖深度在3-10m,数量集中的路段,且对建筑物影响不大,拟在线路中心两侧采用分台阶的浅孔爆破。
b、布眼方法:
采用垂直眼,以台阶形式向前推进,排列形式以多排矩形、长方形、梅花形排列。
c、钻爆参数
钻孔直径d=Ф38~42mm
最小抵抗线w=1.0~1.2m
孔距 a=1.0~1.2m
排距 b=w=1.0~1.2m
孔深 H=2~2.5m
单位耗药量 K=0.3~0.4kg/m3(根据岩石类型通过试验确定)
每孔装药量Q=K、w、a、H(前排)或Q=K、a、b、H(后排)
d、装药结构:
使用Ф32mm的乳化炸药(或2#岩石硝铵炸药),采用连续装药或分层间隔装药,若采用分层装药,其上下层药量之比为6:
4,堵塞长度一般为0.6~0.8m,中间间隔一般为0.3~0.4m。
e、起爆网路及联结:
孔内采用非电毫秒延期雷管起爆系统起爆,电雷管引爆,起爆网路采用1~15段非电毫秒延期雷管孔内微差爆破,以簇联方法(一把抓)串并联起爆网路。
f、警戒及安全措施
按照爆破安全规程,安全距离为200米。
对周围建筑物的保护,必须控制最大一次(最大一段)用药量,并对地震波安全距离进行检算。
R安全=Q()1/a
式中:
Q—最大一次用药量(最大一段用药量)kg
V—地震安全速度,cm/s
K、a—与地区有关的系数和衰减指数。
个别飞石采用对爆破体用草袋或胶帘覆盖。
加强对火工品的使用和管理。
(2)、边坡浅孔光面爆破
a、适用条件:
当石方开挖接近边坡坡面3~4m时,应采用浅孔光面爆破。
b、炮孔布置:
沿边坡设计开挖线,打一排1:
1的斜眼(光爆眼),炮孔间距根据岩石的性质现场确定。
一般为E=0.8~1.0m(或间距0.4~0.5打一排眼,每隔一个装药,中间形成导向眼),再选定光爆层的厚度w(最小抵抗线),其光爆孔的密集系数用k值表示:
即k=E/w。
K值的大小,与爆破的平整、效果有很大关系,一般K<1,通常k=0.8左右为最佳。
根据w的确定再按规定要求钻眼。
按设计边坡度采用光面爆破开挖,布眼图见光面爆破炮眼布置图。
图3-6光面爆破炮眼布置图
c、钻爆参数
光爆孔
钻孔直径d=Ф38~42mm。
孔距 E=0.8~1.0m(或0.4~0.5m中间留导向孔)
孔深 L为1:
1的斜眼,根据台阶高度而定,一般炮眼深度2~2.5m炮眼的长度为(2~2.5)
单位耗药量:
Q=K·E·L
一般K=0.4~0.5kg/m2
集中装药度:
一般为0.25~0.3kg/m
不偶合系数:
一般应大于2,但不能小于1.5,故采用Ф38~42mm的钻孔应采用Ф25mm的小药卷。
d、装药结构:
装药结构一般以三部分组成:
孔口堵塞段,正常装药段和孔底加强段,一般为连续装药结构或分层装药结构,堵塞长度为炮孔长度的1/3~1/4。
为克服底部阻力,也可在底部放置1~2卷Ф32mm的标准药卷,以增强其作用。
e、起爆及联结:
光爆孔应同时起爆,起爆顺序以主爆孔先爆,光爆层孔后爆,最后光爆孔同时同段起爆。
如光爆孔使用导爆索起爆时效果更好。
联结方法也是采用簇联(一把抓)。
f、光爆层孔:
光爆层孔是光爆孔内侧的炮孔(也称内圈炮孔)也是用1:
1的斜眼,按光爆层的厚度w布一排炮孔,它在光爆孔前爆,其它各种参数与一般爆破参数相同。
(3)、深孔松动爆破
a、适用条件:
当石方数量比较集中,且开挖深度大于10m以上,对装载、运输能发挥高效率的地段,宜采用深孔松动爆破。
b、台阶要素、钻孔形式及布孔方法。
台阶要素:
H为台阶高度,W1为前排钻孔的底层抵抗线,L为钻孔深度,L1为装药长度,L2为堵塞长度,h为超深,a为台阶坡面角,b为排距,B为台阶上眉线至前排孔口的距离,W为炮孔的最小抵抗线。
台阶法控制爆破见下图。
图3-7台阶控制爆破法示意图
钻孔形式:
深孔爆破一般采用垂直炮孔,在路基边坡处根据坡率采用倾斜孔。
布孔方式:
布孔方式采用多排孔布置,成方形、矩形、三角形(梅花形),最好以等边三角形布孔最为理想。
c、深孔爆破参数
孔径孔深:
当采用液压潜孔钻机,孔径通常为Ф64、Ф80、Ф100mm等,孔深由台阶高度和超深确定。
台阶高度和超深:
根据铲运设备及潜孔钻机的选型,根据本标段实际情况,一般采用H=6~8米,也可以一次打到标高(10~15米)。
为克服台阶底盘岩石的夹制作用,使爆后不留根,底面形成平整的底部,一般h为钻孔直径的5~8倍。
底盘抵抗线
一般经验公式为:
W1≤H·tga+B或W1=(0.7~0.9)H
孔距和排距
a≤W1
b=a·sin60°=0.87a
堵塞长度:
为提高爆破效果和充分发挥炸药能量的利用率,合理确定堵塞长度是一重要因素。
堵塞过长、过短,均对爆破效果不利,故一般堵塞长度为孔径的20~40倍。
单位炸药耗用量:
根据岩石的性能,炸药的种类,自由面条件,起爆方式和运输方式的要求,合理的单位炸药耗用量需通过试验,在实践中验证,一般深孔爆破参考数值:
软石为k=0.3~0.4kg/m3、次坚石为k=0.4~0.5kg/m3。
每孔装药量
Q=k·a·W1·h(第一排)
或Q=k·a·b·h(第二排及以后)
(4)、微差爆破:
深孔松动爆破宜采用孔内和孔外微差爆破。
a.孔内微差,爆孔内根据爆破顺序分别采用1~15段非电毫秒延期雷管装药。
利用簇联方法(一把抓)进行,火雷管或电雷管引爆,各种孔内微差爆破的起爆方法见图《几种常用的起爆方法》。
b、孔外微差,孔内全部采用导爆索装药结构,再根据设计爆破顺序,串联各排后按装1~15段非电毫秒延期雷管,采用簇联(一把抓)之法,再进行火雷管或电雷管引爆。
图3-8微差爆破炮孔布置图
c、装药结构、警戒、安全措施:
对于装药结构、警戒、安全措施及对建筑物地震波的影响,与浅孔松动爆破相同。
图3-9装药结构图
d、边坡光面爆破:
对于边坡深孔光面爆破与浅孔光面爆破相同,在施工过程中,应进行边坡光面爆破设计,确保边坡的稳定性。
11
图3-10V形起爆方案图
1
图3-11梯形起爆方案图
微差时间(△t)的选择与确定
按常用公式计算:
△t=K裂W底(24~-f)
△t=(30~40)3√a/f
△t=(24~40)W底/f
式中:
f---岩石坚固性系数
K裂---岩石裂隙系数,对于裂隙小的岩石K裂=0.5,中等裂隙岩石K裂=0.75,裂隙发育岩石K裂=0.9。
导爆管起爆网路根据现场具体情况采用串联或并联网路。
当爆区较大时,正式爆破前应在野外进行1∶1爆破网路模拟试验,验证网路设计的可靠性。
4、爆破质量保证措施
a、用塑料导爆管非电起爆技术,起爆系统不受雷电干扰,安全可靠。
b、采用微差爆破技术,改善破碎质量和控制爆破振动,在环境复杂的地段,为了确保附近的建筑设施不受振动的影响,采用孔内、孔外相结合的微差起爆形式,做到孔与孔、排与排之间都有一定的时间间隔,最大限度地降低爆破振动,使爆区附近的建筑设施振动速度控制在国家爆破规定安全范围内。
c、采用先进的爆破技术,对于石质坚硬,整体较好的岩石进行爆破时,应用宽距离爆破技术,通过增大孔距、减小排距,充分利用炸药能量,在单孔爆破面积和单位耗药量不变的情况下,可以改善破碎质量。
d、为了确保边坡的稳定和平整度,除坚持采用光面爆破外,根据实际情况,适当增大边坡保持层。
在石质较差地段,进行深孔爆破时,要减小梯段高度,实行微差爆破,尽量减少爆破药量和分段药量,以免扰动山体。
2.5、路基整修施工
路基封顶后,恢复各项标桩,按设计图纸检查路基的中心位置、宽度、纵坡、横坡及相应的标高等。
用挖掘机、平地机、压路机配合人工进行路槽、边坡的整修,挖掘机将边线外多余的土方刷除,并用挖掘机勾铲将边坡夯实。
当挖掘机不便达到的地方用工人进行整修夯实边坡。
挖方段同样采用挖掘机修整边坡,人工配合整形。
3、特殊路基处理
1、盐渍土路基
盐渍土路基处理流程:
测量放样→基底处理→隔断层设置→路基填筑→质量检验。
(1)、测量放样
测量组利用全站仪放出中线及边线位置,每20米用木桩做好标记,并用红油漆在木桩处画好填筑高度,确定路基边线时,每边比设计宽度放宽至少50cm,以确保路基施工边线能满足压实度要求。
(2)、基底处理
根据各段的盐渍土类型、盐渍化程度等影响因素,对需要进行处理盐渍土路段采取相应措施:
(3)、清表
对路堤基底(厚度小于30cm)范围内表层盐霜、盐壳、高含盐土、腐殖质土等和植被及根系给予清除。
一般不小于30cm,清除基底做成单向(分离式路基)1.5%左右的外倾横坡并按规定回填,严格压实。
(4)、盐分迁移防治措施
对中、强盐渍化路段,填高超过2.1米的一般填土路基及填高大于2.3米的风积沙路基不作特殊处理;填高为1.5-2.1m的一般填土路基或填高1.5-2.3的风积沙路堤,在路床底部设置40cm砾隔断层,路基高度较小时,隔断层下部采用换填方式设置于原地面以下,但不得侵入路床部分。
对弱盐渍化路段,填高大于1.5米的路基不作特殊处理。
当盐渍土路段为浅挖方或填方高度小于1.5m时,路基横断面采用路堤形式,先反开挖一定深度再以路堤形式修筑,路床下设置复合土工膜隔断层,隔断层底面高出开挖底面不小于h。
当为中、强盐渍土时,h=30cm,当为弱盐渍土时,h≥0即可。
复合土工膜(复合防渗膜)采用两布一膜,宽幅4-6m,重量一般在1000g/平方米左右,具有抗拉、抗撕裂、顶破等物理力学性能,强度高,延伸性能较好,变形模量大,耐酸碱、抗腐蚀,耐老化,防渗性能好等特点。
复合土工膜施工时应注意:
土体要坚实,避免不均匀沉陷,裂纹,防渗范围内的草皮、树根要清除。
铺设时土工膜不要拉得太紧,两端埋入土体部分成波纹状较好。
施工时,应避免石块,重物直接砸在土工膜上、最好边施工、边铺设膜、边覆盖保护层。
(5)、隔断层设置
砂砾隔断层:
最大粒径为50mm、小于0.5mm的含量不大于5%。
为了利于排水,隔断层应设2%的横坡。
(6)、路堤填筑
路基填料采用符合要求的材料。
分层填筑、分层压实,每层松铺厚度不宜大于200mm,砂类土松铺厚度不宜大于300mm。
在碾压之前先将路基边缘稳压两次,再分别由两边向中间稳压一遍,然后遵守“先边缘后中间,先轻压后重压,先慢压后快压”的原则按压实要求遍数碾压,每次碾压的轮迹重叠宽度应不小于200mm,谨防碾压不到边的现象。
宜用大吨位(如选择25t以上)的压实机械。
(7)、质量检验
选点检测:
将已压实的段落进行仔细观察,对怀疑有问题的地方做压实度及含水量测定;每100m有10个以上选点的检测结果不符合要求时,应作为不合格工程,不能局部处理,应翻晒或补充洒水后重新碾压。
随机检测:
选点检测满足要求时,应做随机检测,在各压实层2000m2的随机测点不少于4处。
检验合格进行后进行下一层填筑施工。
2、风积沙路基
此类路段路基填料主要为风积沙,失水易松散,平整度差,无法进行路面结构施工,故在路基结构层以下设置30cm砂砾封层。
清表后,对其下未达到路基压实度深度范围内的填料进行翻松碾压,压实度要求不小于94%,边坡采用碎石土包边的方式进行处理。
防风固沙体系:
主线部分路段穿越流动沙丘,为避免沙丘移动掩埋公里,在道路两侧一定范围采取防风固沙措施,根据沙丘发育情况、风向和路线夹角等因素,设置沙袋方格等固沙措施,形成一定规模的防风体系。
风积沙路基施工工艺
施工工艺流程:
基底清理测量放线→填料前基底清理碾压→基底检测→拉运土方分层填筑→推土机摊土粗平→分格浇水→平地机整平→压路机碾压→质量检测→下步工序施工。
(1)、测量放线:
首先放出路基的中心线(设计线),每20m一桩,然后在路基两侧适当的位置进行加桩。
再根据每填筑层顶面标高放出每层风积沙填筑的边线。
(2)、上土:
自卸车将风积沙拉运至现场后,按照确定后的卸车间距和车数进行卸车。
在卸车过程中,特别是第2层以后的卸车,必须做到风积沙的及时浇水,合理组织车辆和指挥交通,防止运料车辆在风积沙上误车和便道交通堵塞情况的发生。
(3)、整平和浇水湿润:
为了便于松铺厚度的控制,整平必须采取边上土边整平的方式。
采用推土机进行粗平。
在粗平过程中,同时进行浇水湿润。
在整平过程中,边线采用挂线控制松铺厚度,同时使边线顺直,坡度一致,满足设计要求。
在浇水过程中,必须注意以下几点:
①必须保证水井的出水量,水井的直径、间距、数量以及水泵的功率必须配套;②第1层风积沙浇水时必须分层分次进行,防止一次浇水过多,浸泡路基;③浇水必须分格进行,保证浇水均匀。
(4)、碾压:
浇水符合要求后,采用平地机进行精平,然后采用振动压路机进行风积沙的碾压。
碾压必须采取由外向内、由低向高
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- 关 键 词:
- 路基 工程施工 作业 指导书
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