03承台施工作业指导书.docx
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03承台施工作业指导书
承台施工作业指导书
1.编制依据
(1)渝黔铁路YQZQ-2标所有桥梁工点图;
(2)渝黔铁路YQZQ-2标段站前专业设计技术交底;
(3)《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ203-2008
(4)《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设﹝2010﹞241号;
(5)《铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10415-2003
(6)《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010
(7)《新建时速200公里客货共线铁路施工质量验收暂行标准》铁建设[2004]8号;
(8)《铁路综合接地系统》通号(2009)9301
(9)《铁路工程基本作业施工安全技术规程》TB10301-2009
(10)《铁路桥涵工程施工安全技术规程》TB10303-2009
(11)《铁路营业线施工安全管理办法》铁运[2012]280号
(12)《成都铁路局营业线施工安全管理实施细则》成铁运[2013]80号
2.适用范围
本作业指导书适用渝黔铁路YQZQ-2标桥梁工程钻孔桩和挖孔桩的桩基承台施工。
3.作业准备
3.1内业准备
(1)开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计,阅读、审核施工图纸,澄清有关技术问题,熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施,提出应急预案。
对施工人员进行技术交底,对参加施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。
(2)编制基坑开挖防护的安全方案;并对施工人员进行技术交底;对于深度超过规定的基坑必须编制专项设计方案并经过评审和报批。
3.2外业准备
(1)施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。
修建生活房屋,配齐生活、办公设施,满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
(2)平整场地,疏通便道,场地采取有效的排水措施。
(2)承台施工物资、机具设备到位。
(3)储备钢筋、水泥、砂石料及外加剂等原材料,严格把好“进场关、检验关、使用关”,确保原材质量。
(4)由测量班严格按照批准的复测成果、加密方案、设计尺寸,计算承台中心轴线坐标和高程,实地测放承台平面位置和高程,测量过程中实行双检双核制度,并经监理见证签认。
(5)准备安全警示牌、危险源警示牌、材料标识牌、工程标识牌等。
4.技术要求
1.承台施工必须在桩检完成并且质量合格后才能进行施工;
2.钻、挖孔桩桩头和钢筋伸入承台的高度应符合设计要求;
3.承台模板安装、拆除应符合设计和验标要求;
4.承台施工所用钢筋原材料、加工、连接及安装应符合设计和验标要求。
5.承台混凝土原材料、配合比设计、各项性能指标检验应符合设计和验标要求。
6.预埋钢筋、预埋件及检测元件的型号、尺寸、位置和埋设深度应符合相关设计要求。
7.承台混凝土浇筑时应制作混凝土试件,浇筑完成后应进行养生。
8.承台混凝土拆除模板时的强度与温度应符合设计要求,拆模后及时对新暴露的混凝土表面进行养护。
9.承台混凝土拆模后,基坑应按设计要求的填料和质量及时回填。
5.施工工艺流程
承台施工工艺流程图见图1。
6.施工工艺及要求
6.1施工准备
承台施工前移除所有桩基施工机具,清除妨碍基坑开挖的杂物。
平整场地,测定地面高程,用全站仪放样基坑开挖边线,并用白灰线画出基坑的实际形状。
6.2基坑开挖
图1承台施工工艺流程
6.2.1基坑开挖应在桩基混凝土强度达到设计要求后进行。
6.2.2在开挖时根据基坑周边建筑物荷载情况及土层地质条件,应采取放坡开挖,坡度应符合相关设计要求。
弃土堆坡脚与坑口边缘的距离不得影响基坑边坡的稳定。
6.2.3基坑开挖采用人工配合机械开挖,开挖前做好坑顶、坑底排水,并根据现场情况在基坑角设置1~2个集水井,防止坑底浸水,并保证基地各尺寸及承载力符合设计要求。
开挖至坑底预留约20cm采用人工清理。
6.2.4基坑开挖后应做好基坑周围的安全防护,设立安全标识牌,禁止非施工人员或大型机械靠近。
6.2.5在基坑开挖线以外设置临时排水沟,疏导水流,防止地表水浸入基坑。
6.2.6基坑顶有动载时,坑顶边缘与动载间的安全距离应根据基坑深度、坡度、地质和水文条件及动载大小等情况确定,且均不小于1.0m。
若安全距离不足、地质和水文条件不良,应采取钢板桩加固、放缓坡度加宽坑面或相结合等措施。
6.2.7对于不良地质的基坑开挖时应采取防护措施。
一般在如下情况时应采取护壁开挖:
(1)基坑较深,土方数量较大;
(2)受施工场地或临近建筑物限制,不能采取放坡开挖;
(3)基坑土质松软或含水量较大,坡度不易保持。
支护形式可根据现场实际情况考虑采取型钢、木桩支护或钢板桩支护。
6.3桩头处理
根据桩基类别不同,分别按钻孔桩和挖孔桩桩头处理方法进行施工。
6.3.1桩头处理方法和要求:
(1)钻孔桩桩头采用水平环切法凿除桩头,可以取得桩顶面混凝土完整、表面平整、中心微凸、钢筋保护层不被破坏的效果。
施工顺序:
测量放线→环切桩头→凿除桩头,人工修整→校直桩头钢筋。
测量放线:
测量班根据桩基预留高度(深入承台内10cm),确定桩顶标高。
现场施工人员根据测量人员测量结果,在基桩上将承台底标高以上10cm处红油漆划线标识。
环切桩头:
用切割机沿着桩身红油漆标识部位(承台底标高以上10cm处)环向切割3-5cm深的切口,防止破桩头时凿掉桩边。
切割时严格控制切割深度,避免割伤钢筋。
人工修整:
人工作业凿除多余混凝土及浮浆至桩顶标高(承台底标高以上10cm处)。
(2)挖孔桩桩头处理方法同样要先测量放线测定桩顶高度(深入承台内10cm),用红油漆划线标识,将桩头多余浮浆及混凝土凿除。
同样保证桩顶面混凝土完整、表面平整、中心微凸、钢筋保护层不被破坏的效果。
6.3.2桩头处理施工注意事项
必须保证桩顶伸入承台10cm,桩头平整。
避免出现桩头缺边少角、钢筋保护层被凿除的现象。
桩头破除时严禁将桩头预留钢筋任意切割、弯折。
如出现钢筋弯曲,必须进行调直。
在破桩过程中必须保护好检测管,随时注意检测管的位置,严防声测管变形或者石渣掉入管内,管口应高出桩头10-20cm并密封。
桩头处理完后应报质检工程师检验,合格后报监理工程师验收,且桩基检测合格后方可开始绑扎钢筋。
6.4桩基检测
桩基检测应遵循先自检合格后再交由第三方检测单位检测原则,检测数量为100%。
检测前受检桩应符合以下规定:
1.桩身混凝土强度不得低于设计强度的70%,且桩身强
度应不低于15MPa。
2.桩身的材质、强度、截面痴心应与桩身基本相同。
3.对于采用瞬态激振时域频域分析法检测的桩基,桩顶应凿至硬实混
凝土面并大致水平,传感器安装点和激振点应打磨光滑。
4.当激振点在桩顶中心时,传感器安装点与桩中心的距离移位桩半径
的2/3;当桩径0.8m<D≤1.25m时,传感器安装点宜为3个,当桩径1.25m<D<2.0m时,传感器安装点宜为4个。
传感器安装点示意见图2。
图2传感器安装点示意图
5.对于采用声波透射法检测的桩基,应将各声测管内灌满清水,管内不得堵塞。
采用标定法确定仪器系统延迟时间,在桩顶准确测量相应声测管外壁间静距离,检查换能器的完好状态。
发射与接收声波换能器分别在声测管内应同步升降,随时检核其深度,点间距不宜大于250mm,在桩身质量可疑测点处应加密测点,采用斜测、扇形扫测进行复测,进一步确定桩身质量(见图3)。
斜测时两换能器中心连线与水平面夹角不宜大于40°。
图3
6.5基底处理
1.基底开挖至设计高程后应进行整平,可采用碎石铺平,有积水时应设置集水井及时排水。
2.桩顶伸入承台座板内的长度统一采用10cm(不包括水下封底混凝土厚度)。
桩顶伸入承台内的主筋长度不小于45D,其顶部向外弯成与竖直倾斜15°的喇叭形(如图4)。
图4桩顶钢筋示意图
6.6钢筋安装
1.钢筋安装时,钢筋的性能指标、规格尺寸、数量和位置和混凝土保护层均应符合设计和验标要求。
2.根据承台钢筋设计分为单层钢筋和六面钢筋绑扎。
1)用全站仪放样承台四角,挂线定出承台边线。
2)根据承台边线和基底高程确定和划分钢筋摆放位置和高度。
一般情况下先铺短向钢筋,再铺长向钢筋,并保证钢筋外侧与模板之间的保护层厚度。
3)钢筋绑扎时,靠外围两行的相交点全部绑扎,中间部分的相交点可相隔交错绑扎,双向受力的钢筋必须将钢筋相交点全部绑扎。
4)在钢筋底部摆放高强度混凝土垫块,垫块厚度等于保护层厚度。
垫块互相错开布置,数量不得少于4个/㎡。
3.钢筋绑扎完成后,及时报质检工程师检查,检查合格后由质检工程师报请监理工程师检查。
4.连续梁承台的循环冷却管布设具体详见《大体积混凝土施工作业指导书》。
6.7综合接地系统
根据《铁路综合接地系统》通号(2009)9301设计说明中第六节第4条,桩基础桥墩接地设置:
在每根桩中应有一根通长接地钢筋,桩中的接地钢筋在承台中应环接。
桩基础桥墩综合接地示意图见图6-2。
根据《铁路综合接地系统》通号(2009)9301设计说明中第十二节第5条,接地的钢筋焊接要求:
双边焊搭接长度不小于55mm;单边焊搭接长度不小于100mm;焊缝厚度不小于4mm。
钢筋间十字交叉采用直径14mm(Ik≤25KA)或16mm(Ik>25KA)的“L”形钢筋进行焊接(焊接长度同前)。
(Ik表示接触网短路电流)承台部位的综合接地系统如图5:
6.8模板安装
1.承台模板采用钢构定型模板,进场后应进行验收,并符合以下规定:
(1)应保证承台混凝土结构的形状、尺寸达到设计要求;
(2)应具有足够的强度、刚度和稳定性,连接牢固,能承受混凝土浇筑时的重力、侧压力及施工中可能产生的各项荷载;
(3)接缝不漏浆。
安装与拆卸方便,可多次利用;
(4)能与混凝土结构、施工条件和浇筑方法相适应。
2.承台模板经检验合格后即可使用。
在安装前应对混凝土接触面进行打磨除
图5承台部位的综合接地系统
锈,并在其表面均匀涂刷脱模剂,保证表面光滑、干净,无杂物。
3.承台模板采用汽车吊与人工配合安装。
根据承台平面位置和高度正确摆放,并及时进行支撑加固。
4.模板安装与支撑时应符合下列规定:
(1)不得将手脚伸入模板缝内和底端;模板支撑稳固前,不得松手或解脱吊装扣件。
(2)模板安装时,四周应设方木或钢管斜支撑或加设缆风绳,防止模板倾斜、倒塌。
(3)模板外侧应设置足够数量的纵横向、斜向支撑和水平拉杆,确保支撑的整体稳定性。
(4)模板支撑稳固后,接缝严密,不得漏浆。
內模必须清理干净并刷涂隔离剂。
6.9墩身钢筋预埋
模板安装稳固后,按设计预埋墩身钢筋,预埋深度45D,对于高墩预留主筋可为2m,矮墩可按墩身高直接预留,并保证钢筋的位置、数量、间距及预埋深度符合设计和验标要求。
1.对于内设单层钢筋的承台,可在模板内外搭设竖向、纵横向钢管,以便于墩身钢筋的固定和混凝土浇筑作业需要。
竖向搭设间距3m,纵横向搭设间距2m。
搭设的钢管要连接牢固,底部支撑坚实稳固。
竖向、纵横向钢管搭设(如图6)
为了不影响竖向钢管的拆除,应在外侧加设PVC管与混凝土隔离。
PVC管底口伸入承台底,上口以高出混凝土顶面10cm为宜。
2.对于六面布设钢筋的承台,可直接在顶面钢筋上固定绑扎墩
身预埋钢筋。
3.墩身预埋钢筋的位置,一般采用同墩身底部箍筋大小相等的钢筋模具来确定。
钢筋模具中心轴线应与墩台设计中心轴线保持一致,并保证钢筋的数量、间距和预埋深度。
4.墩身预埋筋的外露长度2m、做好防锈,并用支架固定,可适当加1~2层箍筋。
图6竖向、纵横向钢管搭设
6.10测温元件布设
1.混凝土测温元件一般采用热电阻测温线。
根据温度监测要求分别在台芯部(几何中心位置)、承台小里程侧距混凝土左边缘10cm的中间层(几何厚度的1/2h位置)、承台大里程侧距混凝土右边缘10cm的表层(顶面下5cm位置)等3个部位进行埋设。
承台测温线埋设示意图见图7。
2.测温线的选择应符合以下列规定:
1)测温元件的测温误差不应大于0.3℃(25℃环境下)。
2)测试范围:
-30~150℃。
3)绝缘电阻应大于500MΩ。
3.测温线安装及保护应符合下列规定:
1)安装前,必须在水下1m处经过浸泡24h不损坏。
2)测温线接头在钢筋绑扎完毕后埋设,安装位置应准确,固定应牢固,并与结构钢筋及固定架金属体绝热。
图7
3)测温线的引出线沿钢筋引出混凝土顶面一定高度,用胶布包裹导线端头,避免弄脏。
同时,引出的导线要逐一编号,便于温度监测。
在浇筑混凝土和拆模时应加以保护。
4)测温线周围应进行保护,混凝土浇筑过程中,下料时不得直接冲击测温线及其引出线;振捣时,振捣器不得触及测温线及引出线。
6.11混凝土浇注
混凝土应在拌和站集中拌制,并用混凝土罐车运输至施工地点,通过泵车或滑槽进行混凝土浇筑。
混凝土配合比应根据设计使用年限、环境条件和施工工艺等进行设计,混凝土的塌落度、含气量、泌水率及强度等级各项检验应符合设计要求。
混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。
运输过程中,应采取有效措施保证运至浇筑地点的混凝土满足施工的连续性,一般要求间隔时间不大于30min。
浇筑混凝土前应将基础上的杂物、泥块和积水或模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净。
对模板、钢筋、预埋件及保护垫块的位置、数量进行认真检查,确保位置准确,钢筋的保护层厚度满足设计要求。
在炎热气候条件下,混凝土入模时的温度不宜超过30℃在冬季混凝土的入模温度不应低于5℃。
混凝土应分层连续浇筑,混凝土浇筑层厚度不宜大于500mm;当采用滑槽时,混凝土浇筑层厚度不宜大于300mm。
在浇筑过程中应随时振捣密实,振捣时不过振也不漏振,视混凝土表面呈水平不再显著下沉,表面泛出灰浆为准。
混凝土振捣完成后,应及时修整、抹平混凝土裸露面,待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。
抹面时严禁洒水,并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。
浇注混凝土必须按要求制作抗压强度试件,进行强度检查,同时制作标准试件2组、同条件养护试件1组。
浇注混凝土过程中,指定专人填写混凝土施工记录。
6.12混凝土养生及拆模
混凝土浇注后,要及时养护防止出现裂纹。
并由专人做好温度监测记录。
对于需要安装冷却管的承台,通过调节冷却水管进出水流量和流速,可有效地提高混凝土内部降温效率,控制温差,缩短混凝土养护时间。
自然养护时,混凝土浇筑完成后应在混凝土浇筑完毕后1h内对混凝土进行保温保湿养护。
养护期间,养护水温与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
在曝晒、气温骤降等情况下,应采取保温措施防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。
养护期间混凝土的芯部与表面、表面与环境之间的温差不得超过20℃。
承台混凝土抗压强度达到2.5MPa后拆模,即拆模时混凝土芯部与表面、表面与环境之间的温差不得大于20℃。
混凝土芯部开始降温前不得拆模,大风及气温急骤变化时不应拆模。
6.13基坑回填
承台施工完成,拆除模板后,应及时回填承台周边基坑。
个别桥台台尾基坑回填应按设计要求采用级配碎石回填,填筑时应符合设计要求。
6.14墩身预埋钢筋、施工接缝处理
1.防止墩身预埋钢筋生锈将其外露部分全部涂抹水泥浆加以保护。
2.用钢管支架支护墩身预埋钢筋,防止其因自重或刮风而倾斜、倾倒。
3.承台顶面与墩身连接的施工缝进行凿毛处理时,应凿至预埋钢筋保护层外边缘处。
采用人工凿毛时混凝土强度不低于2.5MPa,用机械凿毛时混凝土强度不低于10MPa。
凿毛后露出新鲜混凝土面积不低于总面积的75%,表面无积水。
7.劳动组织
(1)劳动力组织方式,采用架子队组织模式。
(2)各班组、各工种劳动力上场计划根据工程施工进度安排确定,分批组织进场。
在施工过程中,合理调配施工人员,确保作业层、各工种之间相互协调,减少窝工和施工人员浪费现象。
主要班组人员配置见下表。
每班组人员配备表
序号
职务
人员数量
备注
1
施工负责人
1
2
技术负责人
1
3
质检工程师
1
4
专职安全员
2
5
技术人员
3~5
6
试验人员
2~3
7
测量人员
2~3
8
工班长
1
9
机械工、普工
30~50
8.材料要求
1.模板施工用材质、结构强度和刚度必须满足施工工艺设计要求;
2.钢筋进厂时,必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验,所有钢筋的种类、钢号和直径应符合设计图纸的规定,II、III、IV级钢筋的力学性能应符合《钢筋混凝土的热轧带肋钢筋》(GB1499.2-2007)的规定,I级钢筋的力学性能应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB1499.1-2008)和铁总建设(2013)52文的规定。
①每批钢筋必须具有生产厂家的质量证明书,并由试验室抽样试验合格后方可入使用。
②同一批钢筋应由相同横截面和同一炉号的钢筋组成。
每批钢筋(最多为60t)中取三根,各截取3节试件,一节作拉力试验(屈服点、抗拉强度和伸长度),一节作工艺性能(冷弯)试验,一节作可焊性试验。
③所有试验必须符合有关标准的规定。
如果任何一节试件试验不符合要求,则应加两根再作试验,如果两根中仍有一根不合格,这批钢筋应按规定处理。
3.钢筋应平直、无损伤,表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈;
4.混凝土用原材料如骨料、水泥、粉煤灰等进厂后应及时进行抽检,确保各项指标符合要求后方可使用,严禁使用不合格产品。
9.设备机具配置
承台施工设备机具配置见下表。
承台施工设备机具配置表:
序号
设备机具名称
单位
数量
备注
1
推土机
台
1
2
装载机
台
1
3
汽车吊
辆
1
4
泵车
辆
1
5
混凝土罐车
辆
3~4
6
振捣棒
台
4~5
7
电焊机
台
1~2
8
发电机
台
1
10.质量控制与检验
10.1桩头与承台连接
桩头钢筋按设计要求伸入承台内不得小于45d,桩头混凝土伸入承台内不小于10cm。
10.2钢筋工程
10.2.1钢筋加工质量应符合设计要求。
10.2.2钢筋连接及安装应符合设计要求。
为保证钢筋保护层厚度,必须设置垫块。
10.2.3钢筋的连接方式、接头位置必须符合设计要求。
其中纵向受力钢筋的接长采用单面或双面焊接,单面焊接焊缝长度不小于钢筋直径的10倍,双面焊接焊缝长度不小于钢筋直径的5倍。
焊缝应连续、饱满。
钢筋接头除了应满足焊接力学性能指标以外,闪光对焊接头外观检查结果尚应符合下列要求:
(1)接头处不得有横向裂纹;
(2)与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤;
(3)接头处的弯折角不得大于3°;
(4)接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍,且不得大于2mm。
10.3墩身预埋钢筋质量要求
墩身预埋钢筋的规格型号、数量和位置必须符合设计要求,施工过程中必须采取可靠的定位措施,保证预埋钢筋位置准确。
10.4模板工程
模板的结构、强度、刚度和稳定性必须符合施工工艺设计要求;严格控制模板面清洁;模板使用前应涂刷脱模剂,脱模剂应涂刷均匀;模板标高、位置要准确;支设应牢固,下口利用预埋主筋顶紧,上口用系有紧绳器的缆风绳调节固定;当模板和构件中所有预埋件安装完毕,检查认可后才能浇筑混凝土。
10.5混凝土施工
1.混凝土的入模温度不宜高于30℃。
冬期施工时,混凝土的出机温度不宜低于10℃,混凝土的入模温度不应低于5℃,每天至少测温3次并填写测温记录
2.拆模时混凝土芯部与表面、表面与环境之间的温差不得大于20℃。
混凝土内部开始降温前不得拆模,大风及气温急骤变化时不应拆模。
3.混凝土浇注完成后应及时进行养护,养护方法和时间必须满足要求,确保混凝土实体质量。
10.6模板安装检验
10.6.1主控项目
(1)模板及支架的材料质量及结构必须符合施工设计要求。
检验数量:
施工单位、监理单位全部检查。
检验方法:
观察和测量。
(2)模板及支架安装必须符合施工设计要求。
安装必须稳固牢靠,模板接缝严密,不得漏浆。
模板内必须清理干净并刷涂隔离剂。
浇筑混凝土前,模板内积水和杂物应清理干净。
检验数量:
施工单位、监理单位全部检查。
检验方法:
观察和测量。
10.6.2一般项目
(1)预埋件位置应符合设计要求。
允许偏差和检验方法应符合表1的规定。
表1预埋件允许偏差和检验方法
(2)模板安装允许偏差和检验方法用符合表2的规定。
表2模板安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
轴线位置
15
尺量每边不少于2处
2
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺不少于3处
3
高程
±20
测量
4
两模板内侧宽度
+10
-5
尺量不少于3处
5
相邻两板表面高低差
2
尺量
(3)拆除非承重模板时,应保证混凝土表面及棱角不受损伤。
检验数量:
施工单位全部检查。
检验方法:
观察。
10.7钢筋质量检验
10.7.1主控项目
(1)钢筋进场时,必须对其质量指标进行全面检查,按批检查其直径、每延米重量并抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验,其质量应符合设计要求。
检验数量:
以同牌号、同炉罐号、同规格的钢筋,每60t为一批,不足60t也按一批计。
施工单位每批抽检一次;监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验,至少一次。
检验方法:
施工单位全部检查证明文件,按批抽样测量直径、称量每延米重量并进行屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验;监理单位全部检查质量证明文件、实验报告并进行见证检验。
(2)钢筋的加工应符合设计要求。
当设计无要求时,应符合下列规定:
a)受拉热轧光圆钢筋(HPB300)的末端应做180°弯钩,起弯曲直径d不得小于钢筋直径的2.5倍,钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段(图8)。
b)受拉热轧带肋钢筋的末端应采用直角形弯钩,其弯曲半径不得小于钢筋直径的2.5倍(HRB335)或3.5倍(HRB400),钩端应留有不小于钢筋直径3倍(HRB335)或5倍(HRB400)的直线段(图9)。
c)弯起钢筋应弯成平滑的曲线,其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍(HPB300)、12倍(HRB335)或14倍(HRB400)(图10)。
d)用光圆钢筋制成的箍筋,其末端应做不小于90°的弯钩,弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径,且不得小于箍筋直径的2.5倍(图11);弯钩端直线段的长度,一般结构不宜小于箍筋直径的5倍;有抗震设防特殊要求的结构应符合相关抗震规范要求。
检验数量:
施工单位按钢筋编号各抽检10%,且各不少于3件;监理单位按施工单位抽检数量多的10%进行平行检验,且各不少于一件。
检验方法:
尺量。
图8图9
图10图11
(3)受力钢筋的连接方式、接头位置必须符合设计要求。
检验数量:
施工单位、监理单位全部检查。
检验方法:
观察。
(4)钢筋接头的技术要求和外观质量应符合验标规定。
钢筋焊接接头和机械连接接头应按批抽取试件做力学性能检验,其质量必须分别符合《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2003)和《铁路混凝土工程钢筋机械连接技术暂行规定》(铁建设【2010】41号)的规定和设计要求。
检验数量:
钢筋接头外观质量施工单位、监理单位全部检查。
焊接接头的力学性能检验以同等级、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批,不足200个也按一批计。
机械连接接头的力学性能检验以同一条件下同批材料、同等级、同规格、同形式的每500个接头为一批,不足500个也按一批计。
施工单位每批抽检一次;监理单位按施工单位抽检次数的2
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