预拌混凝土生产管理.docx
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预拌混凝土生产管理.docx
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预拌混凝土生产管理
预拌混凝土生产管理
技术规程
(征求意见稿)
1总则
1.0.1为满足新疆建筑业迅速发展的需要,加强对预拌混凝土生产过程的技术管理和产品质量控制,保证预拌混凝土质量,明确质量责任,特制定本规程。
1.0.2本规程适用于新疆区域内建设工程使用的预拌混凝土生产过程的技术管理和产品质量控制。
1.0.3预拌混凝土生产企业(以下简称企业)的建立和资质审查及质量保证体系,应符合国家和地方的有关规定。
1.0.4企业的生产技术管理和质量控制,除应执行本规程外,尚应符合国家现行有关标准的规定。
2术语
2.0.1预拌混凝土ready-mixedconcrete
水泥、骨料、水以及根据需要掺入的外加剂、矿物掺合料等组分按一定比例,在搅拌站经计量、拌制后出售的并采用运输车,在规定时间内运至使用地点的混凝土拌合物。
2.0.2泵送混凝土pumpedconcrete
可在施工现场通过压力泵及输送管道进行浇筑的混凝土。
2.0.3抗渗混凝土impermeableconcrete
抗渗等级不低于P6的混凝土。
2.0.4抗冻混凝土frost-resistantconcrete
抗冻等级不低于F50的混凝土。
2.0.5高强混凝土highstrengthconcrete
强度等级不低于C60的混凝土。
2.0.6自密实混凝土self-compactingconcrete
具有高流动度、不离析、均匀性和稳定性,浇筑时依靠其自重流动无需振捣而达到密实的混凝土。
2.0.7出厂检验inspectionatmanufacturer
在预拌混凝土出厂前对其质量进行的检验。
2.0.8交货检验inspectionatdeliveryplace
在预拌混凝土交货地点对其质量进行的检验。
2.0.9交货地点deliveryplace
供需双方在合同中确定的交接预拌混凝土的地点。
3企业质量管理
3.1企业资质管理
3.1.1企业应是一个能够承担法律责任的实体,持有“企业法人营业执照”。
当该企业为某一法人单位的分支机构时,应由其能够承担法律责任的母体授权委托。
3.1.2企业应按规定取得《企业资质等级证书》,并在相关监督部门备案、审核后,方可按核定的资质等级从事预拌混凝土生产经营。
3.1.3企业应按规定进行资质年审。
3.1.4企业的改建、扩建方案,须经自治区建设行政主管部门审查、批准。
企业建立的分站应作为独立站进行管理,设置用于指导生产控制的专项试验室,人员相对独立,不得兼任。
3.1.5分站负责用于指导生产控制所必需的常规原材料及产品检测,其它由企业中心试验室控制。
其管理应符合本规程的规定。
3.2质量管理机构的设置与职责
3.2.1企业应按照有关规定建立与资质相匹配的生产、调度、技术、质量、试验检测等管理机构,配备和配齐质量管理人员和试验技术人员。
3.2.2企业应建立健全质量保证体系,建立完善、切实可行的规章制度,实行全面质量管理,对产品质量负责。
3.2.3质量保证体系管理制度包括:
1企业的质量手册;
2程序文件或作业指导书;
3工艺流程图和关键工序质量控制点;
4原材料和产品的内控质量指标。
3.2.4质量管理机构的职责:
1组织制定质量方针和目标;
2确定客户需求和期望;
3确定实现质量方针和目标所必须的过程和职责,并组织实施;
4根据产品及合同技术要求,进行预拌混凝土配合比设计,制定原材料、生产过程、半成品和成品的企业内控质量指标,强化过程控制,储备足够的试配资料;运用科学的统计方法掌握质量波动规律,不断提高预见性和预防能力;
5监督、检查生产过程使之处于受控状态,采取纠正、预防措施,及时扭转质量失控状态,行使质量否决权;
6定期对质量目标的完成情况进行评审和考核。
3.3主要管理人员的权限与职责
3.3.1企业法定代表人负责制定企业的质量方针和质量目标,并决定实施及持续改进措施,能够全面负责企业的生产和质量管理;
3.3.2总工程师(技术负责人)应具有相应的专业知识,并应掌握与其生产产品有关的生产、技术和管理知识。
提出实施企业的质量方针和质量目标的措施,制定技术方案;在质量责任上有对预拌混凝土出厂的否决权。
3.3.3试验人员应熟悉现行的有关标准、规范、试验规程中的有关要求,熟练使用和操作有关试验器具及设备的技能要求。
3.3.4企业应建立人员档案,包括教育背景、职称证书、岗位证书和教育培训记录等。
各重要岗位人员必须经过专门的培训、考试合格后,持证上岗。
试验室管理和技术人员必须有正式聘用合同。
3.4实验室的内部管理与职责
3.4.1企业应有与其生产规模、产品生产特点和质量管理要求相适应的试验检测能力,实验室职责为:
1严格按照现行国家标准规定的试验方法进行原材料的取样、复验、生产过程质量检测及混凝土出厂质量的检验工作;
2定期进行混凝土强度评定、原材料的质量的统计、分析工作;
3负责收集与混凝土有关的新技术、新产品信息,并积极进行技术开发、创新和技术储备;
4按合同要求进行配合比设计,制定生产技术方案;每年至少对生产用混凝土配合比进行一次复核验证,确定生产配合比是否满足设计要求。
3.4.2实验室内部要建立完善的试验资料管理制度。
试验报告单、原始记录、报表必须建立台帐,并统一分类、编号、归档。
实验室至少应建立以下规章制度:
1抽查对比制度(能力验证、实验室间比对、内部抽查比对等);
2仪器设备检定、内部校准、化学试剂、标准砂的管理制度;
3混凝土配合比设计、变更等质量管理制度;
4资料和文件管理制度;
5样品管理制度;
6人员培训和考核制度;
7原始记录、报告、台账的填写、编制、审核、批准制度;
8质量事故报告制度。
3.4.3实验室仪器设备管理要求:
1建立设备操作规程;
2建立仪器设备档案、台账、检定周期计划表、设备维修保养计划;
3严格按检定周期计划检定仪器设备,根据检定结果粘贴三色标识。
凡检定不合格或超过检定周期的仪器设备一律不得使用。
4主要仪器设备应有专人使用管理,确保使用的仪器、设备处于正常运转状态,并认真填写运转使用记录、维修及维护保养记录;
5试验仪器、设备的使用环境应符合检验标准的有关规定,防止受到外部的不良干扰而影响检测结果的准确性。
3.4.4企业必须保存并积累完整的生产全过程的技术资料和质量检验资料,分类整理归档并至少保存三年。
3.5企业环境要求
3.5.1企业总体布局应合理,厂区应环境整洁、道路平整。
厂房和生产车间应能满足生产要求,并应有良好的采光和通风条件,厂房和生产车间应维护良好。
3.5.2工作和生产现场应干净整洁。
各种设备、设施和机具等应布置合理,各类物品应堆放有序。
3.5.3各类储仓等应维护良好,运行可靠。
各类堆场应平整、分隔清晰。
堆场宜采用硬地坪,并应有可靠的排水系统,各类堆场不得有积水和扬尘。
3.5.4生产时产生的噪音、粉尘和污水排放等应符合有关标准规定。
具备排水沉淀、冲洗运输车、污水处理设施。
减少污染物的排放。
4原材料质量控制
4.1一般规定
4.1.1原材料进厂时,应按规定批次验收型式检验报告、出厂检验报告或合格证等质量证明文件,外加剂产品还应具有使用说明书。
各种原材料的型式检验报告有效期为一年。
4.1.2企业生产所使用的各种原材料必须符合国家现行标准、规范和规程的要求,原材料进厂应根据相关国家标准、规范的要求按批取样、检验,经复验合格后方可使用。
企业每年对所用骨料、外加剂、掺合料做一次原材料型式检验报告。
4.1.3企业应选择具有相应资质的原材料合格供应商,应对供应商产品质量、供货能力、质量管理体系进行评价,并以书面形式确认。
建立并保存原材料合格供应商评价档案。
4.1.4原材料入厂或入库后,应及时登录原材料管理台帐。
原材料的储存及货源应能满足生产任务的需要,原材料应分仓存储,并设有明显标识。
标识应注明材料的品名、产地(厂家)、等级、规格等必要信息。
4.1.5混凝土所用无机非金属原材料的放射性应符合现行国家标准《建筑材料放射性核素限量》GB6566的规定。
4.2水泥
4.2.1水泥应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB175的规定,当采用其他品种水泥时,其质量应符合相应标准的规定。
4.2.2应根据合同、技术要求等合理选用水泥的品种和强度等级。
水泥的应用应符合下列规定:
1宜采用质量稳定的旋窑或新型干法窑生产的散装水泥,并相对固定水泥生产厂家;
2应注明水泥中的混合材品种和掺加量;
3用于生产混凝土的水泥温度不宜高于60℃。
4.2.3水泥进厂时应附有水泥生产厂家的质量证明书,企业应对其强度、安定性、标准稠度用水量、凝结时间等项目进行复检。
必要时,还应检测其他指标。
4.2.4按同一生产厂家、同一品种、同一等级、同一批号且连续进厂的水泥,总量不超过500t作为一批,不足500t仍按一批进行检验;随机从不少于3个车罐中采集20份等量水泥,经混拌均匀后,再从中称取不少于20kg水泥作为复验和备份试样,复检宜在取样后3d内进行,备份样品不少于8㎏,保留3个月作为对水泥质量有争议时仲裁使用。
4.2.5水泥的检验结果如不符合相应标准规定时,应停止使用并及时向水泥供应单位反映情况,确定处理方案。
如该批水泥已经使用,应跟踪该批水泥的工程使用情况。
4.2.6水泥应根据不同厂家、不同品种和强度等级按批分别储存在专用的仓罐内,仓罐应加盖上锁,防止受潮和环境污染,并作好明显标识。
标明水泥的生产企业、品种和强度等级等。
不同厂家、品种和强度等级的水泥严禁混存。
4.3骨料
4.3.1骨料应符合《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52的规定。
4.3.2骨料应按不同的品种、规格分别堆放,应有隔离措施及醒目的标识牌,标明产地、品种和规格,严禁混堆。
堆放场地应平整、排水通畅,宜铺筑混凝土地面。
4.3.3骨料在其装卸与运输、贮存过程中,应采取措施,防止颗粒离析、混入杂质。
4.3.4骨料的检验批次按下列规定进行:
1按同厂家(产地)、同品种、同规格分批验收;
2对集中生产的,以400m3或600t为一批;不足量者,也应按一验收批进行验收;
3当骨料的质量比较稳定、进料量又较大时,可以1OO0t为一验收批,并每周检验不少于1次。
4.3.5骨料的质量应按下列规定进行复验:
1粗骨料,每验收批应进行颗粒级配、含泥量、泥块含量和针片状颗粒含量检验;
2天然砂,每验收批应进行颗粒级配、含泥量、泥块含量和含石率检验;
3人工砂,每验收批应进行颗粒级配、含泥量、泥块含量和石粉含量检验;
4混合砂,混合前应按本条2、3款分别进行检验,混合后每验收批应按混合比例进行颗粒级配检验。
5需要时,应进行碱骨料活性检验。
4.3.6满足混凝土性能要求的工业尾矿石或工业废渣可用于预拌混凝土生产,且质量验收应符合《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52的规定。
4.4外加剂
4.4.1外加剂进厂时必须附有供应商提供的质量证明文件,包括当年的性能检验报告。
产品质量应符合《混凝土外加剂》GB8O76、《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119及相关标准的规定。
4.4.2外加剂使用前应对其与水泥和矿物掺合料的适应性进行试验,满足要求方可使用。
4.4.3外加剂产品应按进场批次检验,以同厂家、同品种一次供应量的外加剂50t为一检验批,不足50t仍按一批进行匀质性和物理性能检验;检验结果应符合国家及行业标准要求。
4.4.4外加剂的存储、保管应按不同生产厂家、品种分别储存放置,并按品种规格进行标识,以防混淆。
4.5矿物掺合料
4.5.1预拌混凝土应选用品质稳定且有相关产品标准的矿物掺合料,品种宜为粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、钢渣粉或硅灰等。
当采用新技术、新品种掺合料时,必须经过省级及以上的产品鉴定,并有相应的产品标准。
企业应通过试验验证,确认符合混凝土质量要求时,方可使用。
4.5.2预拌混凝土用粉煤灰的要求:
1粉煤灰的品质应满足《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596的要求;
2粉煤灰供方应提供产品检验报告,报告内容应包括:
细度、烧失量、含水率、需水量比、三氧化硫含量、C类粉煤灰还应包括游离氧化钙含量、安定性等项目的检测值;
3同厂家、同等级、同品种的粉煤灰每2O0t为一检验批,对其细度、烧失量、需水量比、三氧化硫含量、C类粉煤灰对安定性等指标进行复验。
4.5.3预拌混凝土用粒化高炉矿渣粉的要求:
1粒化高炉矿渣粉的品质应满足《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》GB/T18046的要求;
2同厂家、同品种的粒化高炉矿渣粉每2O0t为一检验批,对其比表面积、烧失量、含水率、活性指数、流动度等指标进行复验。
4.5.4预拌混凝土用硅灰的要求:
1硅灰的品质应满足《高强度高性能混凝土用矿物外加剂》GB/T18736的要求;
2硅灰供方应提供当年的产品型式检验报告。
3同厂家、同编号、同品种的硅灰每30t为一检验批,对其活性指数、烧失量、需水量比及有需进一步确认的项目进行复验。
4.5.5预拌混凝土用钢渣粉的品质应满足《用于水泥和混凝土中的钢渣粉》GB/T20491的要求。
4.5.6矿物掺合料应根据不同的品种、规格及等级按批分别储存在专用的仓罐内,有明显标识牌,标明产地、品种和等级,不同品种矿物掺合料严禁混存。
4.6水
4.6.1符合国家标准的饮用水,可直接用于拌制混凝土;当采用其它水源时,必须先进行检验,符合《混凝土用水标准》JGJ63)规定时,方可用于拌制混凝土。
4.6.2检验水样的取样、检验期限、频率和检验技术指标应符合《混凝土用水标准》JGJ63规定。
同一水源一年不应少于一个检验批。
5配合比控制
5.1配合比设计
5.1.1预拌混凝土配合比设计应根据合同要求,按《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55执行。
对于有抗冻、抗渗、抗折及其他性能要求的预拌混凝土,其配合比设计尚应按相应的国家现行有关标准执行。
5.1.2预拌混凝土配合比设计时,应根据技术要求对混凝土的含气量、氯离子含量及碱含量进行控制。
5.1.3试配过程中应详细记录混凝土拌合物的坍落度值、坍落度保留值等,并对混凝土拌合物的工作性作简要描述。
5.1.4试配时应测定混凝土拌合物的初凝时间和不同时刻坍落度损失值,并对经调整达到设计坍落度时的混凝土进行强度变化试验。
5.1.5试配的混凝土应有28天标准养护试件的抗压强度值。
对于有特殊龄期要求的抗压强度值,应在供货合同中加以明确。
5.1.6试验室应根据试块的试压结果,定期进行数据统计,作为调整配合比和考核质量控制水平的参考依据。
5.1.7当遇有下列情况时应提高混凝土配制强度:
l现场条件与试验室条件有显著差异时;
2采用非统计方法评定时;
3设计或合同有要求时。
5.2配合比管理
5.2.1生产用预拌混凝土配合比必须经过实验室试配,并经技术主管批准。
实验室应根据选用材料进行系统的混凝土配合比试验,储备一定数量的混凝土配合比,供生产时选用,其中应包括以下内容:
1不同混凝土强度等级;
2不同坍落度;
3不同水泥品种和强度等级的水泥;
4不同集料粒径及细度模数;
5不同掺合料和外加剂品种及掺量;
6不同气候条件和工程所处环境等。
5.2.2混凝土配合比在使用过程中,实验室应根据混凝土质量的动态信息,以及原材料的变化情况,及时调整,并做好记录。
其他部门不得擅自改变配合比。
当出现下列情况之一时,应重新进行配合比设计:
1合同对混凝土性能指标有特殊要求时;
2原材料的产地、品种或质量有重大变化时;
3该配合比的混凝土生产间断半年以上时;
4根据统计资料反映的信息,混凝土质量出现异常时。
5.2.3企业应将设计完成的配合比统一编号,汇编成册。
混凝土配合比汇编应有相应的技术说明,明确各种原材料的品种、规格等技术要求,同时还应明确配合比选用的依据及调整要求。
每年应根据上一年度的实际生产情况和统计资料结果,对各种混凝土配合比设计进行审查、验证或再设计,并重新汇编成册。
5.3配合比使用与调整
5.3.1生产时技术质量部门应根据合同或生产任务单要求选择混凝土配合比。
选用混凝土配合比时应考虑混凝土品种、工程部位、运输距离、气候情况等,并结合现有原材料情况等,选择适宜的混凝土配合比。
5.3.2混凝土生产配合比与设计配合比必须保持一致。
混凝土生产配合比的输入,应由混凝土生产人员严格按照技术主管签发的《混凝土配合比通知单》执行,并经复核后方可生产。
《混凝土配合比通知单》应注明生产日期、工程名称、工程部位、混凝土强度、搅拌时间、坍落度、混凝土配合比编号、原材料名称及品种、规格、砂石实测含水率、每盘(或每立方)混凝土所用各种原材料的实际用量等内容。
5.3.3同一工程、同一部位的混凝土应使用同一品种、同一规格的原材料。
5.3.4生产中应测定骨料的含水率,每一工作班不应少于一次,当特殊天气或含水率有显著变化时,应增加测定次数,技术质量部门依据检测结果及时调整用水量和骨料用量。
确保拌合物性能满足设计要求。
5.3.5对首次使用、使用间隔时间超过三个月或原材料发生变化的配合比应进行开盘鉴定,开盘鉴定应包括以下内容:
1生产使用的原材料应与配合比设计一致;
2混凝土拌合物性能应满足合同要求;
3混凝土强度满足配合比设计要求;
4混凝土耐久性能满足设计要求。
6生产过程控制
6.1一般规定
6.1.1预拌混凝土生产过程的质量控制应包括对浇筑现场环境的了解和协调、所使用车辆和设备的核查、所需原材料质量与数量的查验以及所用配合比的核对,并对计量、搅拌、检验、运输等过程进行控制。
6.1.2预拌混凝土生产企业必须积累完整的生产全过程的技术资料和质量检测资料,并分类整理归档。
应对生产过程中各工序中取得的质量数据,定期(每月、季、年)进行统计分析,并采用各种质量统计管理图表,指导后续生产。
6.1.3预拌混凝土生产过程的质量控制应具有以下技术文件及表格:
1预拌混凝土供销合同
2预拌混凝土生产任务单
3原材料自检记录表
4预拌混凝土配合比设计、试配及验证记录表
5预拌混凝土配合比调整通知书
6预拌混凝土生产控制楼上机生产控制台账
7预拌混凝土搅拌称量误差分析记录表
8预拌混凝土开盘鉴定记录表
9预拌混凝土强度评定记录表
10预拌混凝土出厂质量证明书
11预拌混凝土发货单
12预拌混凝土现场交接表
13预拌混凝土现场技术交底记录表
6.2生产设施
6.2.1企业应建立健全设备管理制度和安全操作规程,并配备设备管理人员,对设备进行分类管理,建立设备档案及台账。
6.2.2企业混凝土生产设备应符合《混凝土搅拌站(楼)》GB/T10171和《混凝土搅拌机》GB/T9142的规定。
6.2.3企业应对主要生产设备进行定期保养和维修,定期检查搅拌机叶片和衬板,并保持搅拌机内部清洁。
6.2.4外加剂料池或料罐应设置自动搅拌装置,以确保进入搅拌楼的外加剂有良好的均匀性。
6.2.5搅拌运输车出车前,须清洗接料斗和车身,避免污染环境。
工作完毕后应将所有接触混凝土的机械设备清洗干净。
6.2.6搅拌运输车、运输车、泵车、铲车等应定期检修,保证设备完好率。
并建立车辆管理台账及维修保养记录。
6.3计量管理
6.3.1企业应定期由法定计量单位对搅拌机称量系统进行检定,其他计量器具可定期进行校准。
企业应加强对计量器具的日常检查,发现问题及时处理。
每一工作班正式称量前,应对计量设备进行零点校验,并做好校验记录。
6.3.2操作人员应严格执行配合比通知单,按规定顺序投料。
6.3.3生产时原材料的计量设定值应按照《混凝土配合比通知单》的要求设定,计量值应在计量装置额定量程的20%~80%之间。
整个生产期间各组成材料计量结果的允许偏差不应超过表6.3.3的规定。
表6.3.3原材料的计量允许偏差
原材料品种
水泥
集料
水
外加剂
掺合料
每盘计量允许偏差%
±2
±3
±1
±1
±2
累积计量允许偏差%
±1
±2
±1
±1
±1
注:
l)累计计量允许偏差是指每一运输车中各盘混凝土的每种原材料计量和的偏差;
2)当采用混合骨料时必须在混合前分别计量原材料并符合本表规定。
6.3.4企业应做好搅拌楼生产记录(应为电脑打印或电子文档)。
生产过程的计量记录应保存一年以上。
6.4搅拌管理
6.4.1混凝土搅拌的最短时间应符合现行标准的规定,并且每盘搅拌时间(从全部材料投完算起)不得低于30s。
6.4.2制备C50以上强度等级混凝土或采用引气剂、膨胀剂、防水剂等应相应增加搅拌时间20s~30s,以确保搅拌均匀。
6.4.3混凝土搅拌完毕后,在搅拌地点每一工作班不应少于一次进行搅拌抽检,抽检拌合物稠度、搅拌时间及原材料计量偏差。
《搅拌称量误差分析记录》的内容应有日期、工程名称和部位、施工单位、混凝土配合比通知单编号、原材料名称、品种、规格、每盘混凝土用原材料称量的目标值、实际值、累计偏差、搅拌时间、出厂坍落度实测值等。
6.4.4搅拌操作人员应随时观察搅拌设备的工作状况和坍落度的变化情况,发现异常应及时向主管负责人反映,严禁随意更改配合比。
6.4.5冬期施工搅拌混凝土时,宜优先采用加热水的方法提高拌合物温度,也可同时采用加热骨料的方法提高拌合物温度。
当拌合用水和骨料加热时,拌合用水和骨料的加热温度不得超过表6.4.5的规定。
当骨料不加热时,拌合用水可加热到60℃以上。
应先投入骨料和热水进行搅拌,然后再投入胶凝材料等共同搅拌,水泥不应与热水直接接触。
表6.4.5拌合用水和骨料的最高加热温度(℃)
采用的水泥品种
拌合用水
骨料
硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥
60
40
6.5运输管理
6.5.1企业应使用搅拌运输车运送混凝土。
装料前,装料口应保持整洁,筒体内不得有积水、积浆与结料。
混凝土搅拌车卸料完毕后,应及时清洗并排尽积水。
6.5.2在装料及运输过程中,应保持搅拌运输车筒体按4~5转/min速度旋转,运送至浇筑地点后,快速旋转1~2min,以确保运输途中的预拌混凝土均匀。
6.5.3运送预拌混凝土的容器和管道,应不吸水、不漏浆,并保证卸料及输送通畅。
严禁向搅拌运输车内的混凝土随意加水。
6.5.4混凝土拌合物从搅拌机卸出后到浇筑完毕的延续时间不宜超过表6.5.4的规定。
表6.5.4混凝土拌合物从搅拌机卸出后到浇筑完毕的延续时间
混凝土生产地点
气温
≤25℃
>25℃
商品混凝土搅拌站
150
120
施工现场
120
90
混凝土制品厂
90
60
6.5.5混凝土拌合物运送至浇筑地点时的温度超过35℃或低于5℃时,应采取相应措施。
6.6生产控制水平
6.6.1混凝土生产控制水平可按强度标准差(σ)和实测强度达到强度标准值组数的百分率(P)表征。
6.6.2混凝土强度标准差σ宜符合表6.6.2的规定;σ可按下式计算:
(公
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