心得体会 轴承及齿轮传动组合设计实验实验体会.docx
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心得体会轴承及齿轮传动组合设计实验实验体会
轴承及齿轮传动组合设计实验实验体会
轴承及齿轮传动组合设计实验实验体会
轴与轴承的组合设计实验
一、实验目的
熟悉并掌握轴系结构设计中有关轴的结构设计、滚动轴承组合设计的基本方法。
二、实验设备
1、组合式轴系结构设计分析实验箱。
实验箱提供能进行减速器圆柱齿轮轴系,小圆锥齿轮轴系及蜗杆轴系结构设计实验的全套零件。
2、测量及绘图工具
300mm钢板尺、游标卡尺、内外卡钳、铅笔、三角板等。
三、实验内容与要求
1、根据下表选择每组的实验内容(实验题号)实验
已知条件
题号
齿轮类型
载荷转速其它条件示意图
1小直齿轮轻低
2中高
3大直齿轮中低
4重中
5小斜齿轮轻中
6中高
7大斜齿轮中中
8重低
9小锥齿轮轻低锥齿轮轴10中高锥齿轮与
轴分开
11蜗杆轻低
12重中
2、进行轴的结构设计与滚动轴承组合设计
根据实验题号的要求,进行轴系结构设计,解决轴承类型选择,轴上零件定位固定轴承安装与调节、润滑及密封等问题。
3、绘制轴系结构装配图。
4、每人编写实验报告一份。
四、实验步骤
(一)明确实验内容,理解设计要求;
(二)复习有关轴的结构设计与轴承组合设计的内容与方法;
1、构思轴系结构方案
(1)根据齿轮类型选择滚动轴承型号;
(2)确定支承轴向固定方式(两端固定、一端固定、一端游动);
(3)根据齿轮圆周速度(高、中、低)确定轴承润滑方式(脂润滑、油润滑);
(4)选择端盖形式(凸缘式、嵌入式)并考虑透盖处密封方式(毡圈、皮碗);
(5)考虑轴上零件的定位与固定,轴承间隙调整等问题;
(6)绘制轴系结构方案示意图。
2、组装轴系部件轴承及齿轮传动组合设计实验实验体会
根据轴系结构方案,从实验箱中选取合适零件并组装成轴系部件、检查所设计组装的轴系结构是否正确。
3、绘制轴系结构草图。
4、测量零件结构尺寸(支座不用测量),并作好记录。
5、将所有零件放入实验箱内的规定位置,交还所借工具。
6、根据结构草图及测量数据,在3号图纸上用1:
1比例绘制轴系结构装配图,要求装配关系表达正确,注明必要尺寸(如轴承跨距、齿轮直径与宽度、主要配合尺寸),填写标题栏和明细表。
7、写出实验报告。
五、实验结果处理
请画出轴系结构装配图(附3号图)第二篇、5轴与轴承的组合设计实验
轴承及齿轮传动组合设计实验实验体会
轴与轴承的组合设计实验
一、实验目的
熟悉并掌握轴系结构设计中有关轴的结构设计、滚动轴承组合设计的基本方法。
二、实验设备
1、组合式轴系结构设计分析实验箱。
实验箱提供能进行减速器圆柱齿轮轴系,小圆锥齿轮轴系及蜗杆轴系结构设计实验的全套零件。
2、测量及绘图工具
300mm钢板尺、游标卡尺、内外卡钳、铅笔、三角板等。
三、实验内容与要求
1、根据下表选择每组的实验内容(实验题号)实验
已知条件
题号
齿轮类型
载荷转速其它条件示意图
1小直齿轮轻低
2中高
3大直齿轮中低
4重中
5小斜齿轮轻中
6中高
7大斜齿轮中中
8重低
9小锥齿轮轻低锥齿轮轴10中高锥齿轮与
轴分开
11蜗杆轻低
12重中
2、进行轴的结构设计与滚动轴承组合设计
根据实验题号的要求,进行轴系结构设计,解决轴承类型选择,轴上零件定位固定轴承安装与调节、润滑及密封等问题。
3、绘制轴系结构装配图。
4、每人编写实验报告一份。
四、实验步骤
1、明确实验内容,理解设计要求;
2、复习有关轴的结构设计与轴承组合设计的内容与方法(参看教材有关章
节);
3、构思轴系结构方案
(1)根据齿轮类型选择滚动轴承型号;
(2)确定支承轴向固定方式(两端固定、一端固定、一端游动);轴承及齿轮传动组合设计实验实验体会
(3)根据齿轮圆周速度(高、中、低)确定轴承润滑方式(脂润滑、
油润滑);
(4)选择端盖形式(凸缘式、嵌入式)并考虑透盖处密封方式(毡圈、
皮碗、油沟);
(5)考虑轴上零件的定位与固定,轴承间隙调整等问题;
(6)绘制轴系结构方案示意图。
4、组装轴系部件
根据轴系结构方案,从实验箱中选取合适零件并组装成轴系部件、检查所设计组装的轴系结构是否正确。
5、绘制轴系结构草图。
6、测量零件结构尺寸(支座不用测量),并作好记录。
7、将所有零件放入实验箱内的规定位置,交还所借工具。
8、根据结构草图及测量数据,在3号图纸上用1:
1比例绘制轴系结构装配图,要求装配关系表达正确,注明必要尺寸(如轴承跨距、齿轮直径与宽度、主要配合尺寸),填写标题栏和明细表。
9、写出实验报告。
五、实验结果处理
请画出轴系结构装配图(附3号图)第三篇、斜齿圆柱齿轮传动轴的轴承组合设计(南京林业大学)
轴承及齿轮传动组合设计实验实验体会第四篇、齿轮传动用轴承分析
轴承及齿轮传动组合设计实验实验体会
齿轮传动设备轴承应用分析探讨
陆建国(铁姆肯公司高级应用工程师)
齿轮传动设备广泛应用于各行各业,其类型和尺寸多种多样,需要满足的应用要求也各不相同。
而轴承作为各种齿轮传动设备的关键零部件之一,它的性能好坏一定程度上直接决定了整个设备的使用寿命。
因此,对齿轮传动设备中所选择的轴承进行必要的分析和计算是至关重要的。
同时也要避免把计算轴承L10理论寿命等同于轴承应用分析的全部内容,尤其是对于齿轮传动设备而言,各行各业的应用环境差别很大,甚至在同一个传动设备不同位置的轴承分析所要关注的重点也应该是不同的。
低速运转条件下的轴承应用分析
大部分的齿轮传动设备都是减速应用,因此往往输出轴是转速最低的。
不同行业输出轴的转速都不同,一般为二十几转每分钟,有些甚至只有十几转每分钟。
如果忽略损耗,那么功率在传动中基本保持不变,因此输出轴的扭矩一般都很大,低速高扭矩的应用中最需要关注的是轴承的润滑情况,也就是油膜的形成问题。
油膜的作用是在轴承运转时分开两个金属接触面,避免金属和金属之间直接发生接触。
我们一般采用参数λ来表征润滑的效果(λ定义为油膜厚度与两接触表面粗糙度之和的比值)。
如果λ大于1,说明油膜的厚度足够分开两个金属表面,润滑效果好,而如果λ小于1,则说明油膜的厚度不足以分开两个金属表面,润滑效果不理想。
轴承在运转的过程中如果λ值小于1,则可能会出现如图1所示的损伤。
图1在润滑不良的情况下运转,轴承可能会发生的损伤
如果通过分析得到λ值小于1,那么为了避免发生如图1所示的损伤,一般要根据实际情况对轴承的粗糙度提出更高的要求。
应用了加强的粗糙度后,很多情况下就可以有效避免轴承滚道和滚子之间的金属直接接触,如图2所示。
图2使用不同粗糙度时滚道和滚子之间的直接接触
高速运转条件下的轴承应用分析
不同行业齿轮传动设备的高速轴转速都不同,但大部分的行业高速轴转速都比较高,比如,很多水泥辊压机齿轮箱输入轴转速为900多转每分钟。
在对高速轴轴承进行分析时需要考虑的重点和之前提到的低速轴轴承是截然不同的。
由于转速较高,轴承滚道及滚子间的油膜比较好,因此此种条件下,一般磨加工后的轴承粗糙度就可以满足应用要求。
但由于转速高轴承的发热量较大,所以在选择游隙时一般都相对于其他应用要大一些。
虽然运转后由于内外圈温差的存在会导致游隙有一定程度的减小,但绝大部分情况下高速轴的运行游隙还是比较大的,否则会有温度上升甚至烧坏轴承的风险。
然而,轴承在高速、低载荷并且大游隙的情况下容易发生打滑擦伤的风险,如图3所示。
图3在高速运转下发生擦伤的滚子
要避免这种情况的发生,精确的游隙控制在很多时候是一种可行的方法。
对于调心或者圆柱滚子轴承来说,根据轴承内外径来选配轴以及轴承座进行安装,而对于双列圆锥滚子轴承则进行隔圈现场配磨,这些都是不错的方法。
当然在一些特殊的应用中,即使是精确调节游隙也无法避免这种现象,那么可以尝试采用其他方法,比如铁姆肯公司开发的表面处理技术。
图4显示的是经过一种表面处理的轴承。
图4经过表面处理的Timken®调心滚子轴承
高偏心条件下的轴承应用分析
很多的齿轮传动设备都采用行星轮组件,因为行星轮传动是动力传动中最紧凑的解决方案,它的特点是扭矩大,尺寸小,重量轻并且效率高。
为了提高重合度,降低噪音,很多的行星轮传动采用斜齿轮。
斜齿行星轮产生的偏心以及变形要比直齿行星轮更加复杂,在这种应用条件下,轴承往往容易偏心形成应力集中。
很显然,这种偏心会对轴承造成不利的影响。
针对这种情况,可以设计并采用具有针对性的轴承接触型面,以有效避免应力集中,如图5所示。
图5针对性修型对应力分布的影响
避免了这种应力集中就有效提高了轴承的寿命。
应用中偏心程度越厉害,这种针对性的接触型面提高轴承寿命的效果通常也越明显。
如图6所示。
图6不同偏心量下针对性修型对寿命的影响
(数据来源:
铁姆肯公司美国坎顿技术与工程中心实验数据)
轻载条件下的轴承应用分析
很多齿轮传动设备都采用行星轮传动机构,一般情况下都会采用两个轴承来支撑整个行星架。
在绝大部分的情况下,这两个行星架支撑轴承所承受的载荷一般都比较有限,尤其是对于低速级的行星架支撑轴承,轴承的尺寸一般相对较大,但所承受的载荷却往往只是行星轮组件的重量而已。
从一般轴承L10样本寿命计算公式看,轴承的寿命值是非常高的,所以对于这个位置的应用来说,疲劳寿命显然不是关注的重点。
相反,由于载荷较小,我们更应该关注轴承运行时的承载区。
一般情况下运转的轴承在瞬间只有一部分滚子承受载荷,这些滚子所构成的区域称为轴承的承载区。
对承载区的分析在轻载应用条件下显得极为重要。
在正常的运转情况下,承载区内滚子驱动保持架转动,而在非承载区则是保持架驱动滚子。
所以承载区的大小一方面影响着滚子附着力的大小,从而进一步决定着非承载区滚子的运动方式是滚动还是滑动,另一方面更是影响着保持架被滚子冲击的程度(滚子进出承载区时会对保持架造成一定的冲击)。
因此必须对轻载应用条件下的轴承进行承载区分析,如果发现承载区偏小,比如只有30度,则需要扩大承载区。
影响承载区的因素有轴承游隙,载荷大小,温升等因素。
对于设计者来说比较容易控制的是轴承游隙,轴承游隙越小则承载区越大。
因此一旦发现轴承承载区过小,则可以优先考虑采用减小游隙的方法,如图7所示。
图7游隙减小前后承载区的比较
总之,齿轮传动设备所涉及的行业多种多样,应用环境也是各有不同,有的是高速运载条件,有的是轻载条件。
实际应用中,真正因为达到疲劳寿命而损坏的轴承比例非常小,绝大多数情况下轴承是由于润滑不良、应力集中或滚子打滑磨损等原因而失效。
因此,除了对所选择的轴承进行L10理论寿命的计算之外,还必须要根据不同的应用环境进行针对性的分析,比如本文中提到的润滑分析、偏心情况分析和承载区分析等等。
只有这样,才可以在设计阶段就避免轴承在日后的运转中出现损伤,从而减少停机时间,提高齿轮传动设备的工作效率。
二
现阶段精密传动小模数齿轮、蜗轮、蜗杆、锥齿轮
设计与工艺技术及质量控制方法介绍
李炜斌
(中船重工重庆清平机械厂)
摘要:
介绍了现阶段精密传动小模数齿轮设计工艺技术和质量控制的重要性,结合本企业实际情况对小模数齿轮最新设计制造技术基本情况和实际应用效果进行介绍,论述了小模数齿轮在齿轮行业中的重要意义。
关键词:
小模数齿轮;小模数齿轮标准;设计;工艺流程;特种工艺;标准化;工艺创新
Introductionofdesignorprocesstechnologyandqualitycontrolabouttheprecisiontransmissionsmall
modulegear、wormgear、worm、bevelgearatthepresentstage
LiWeiBin
(ChinaShipbuildingChongqingQingpingmachineryfactory)
Abstract:
introductionoftheimportanceaboutprecisiontransmissionsmallmodulegeardesignorprocesstechnologyandthequalitycontrolatthepresentstage,combinedwiththeactualsituationofthefactory,introducedtosmallmodulegearlatestdesignandmanufacturingtechnologybasicsituationandtheapplicationeffects,discussestheimportantsignificanceaboutthesmallmodulegearingearindustry.
Keywords:
smallmodulegear;standardofsmallmodulegear;methodofdesign;manufacturingprocess;specialprocess;standardization;technologyinnovation
近三年来随着国内装备制造业水平的快速发展和提高,各行业尤其是国防科研及装备制造行业对小型精密传动装置产品有了很大程度需求,特别是精密传动技术中小模数齿轮这一传统领域产品的运用仍旧保持了较大比例增长幅度。
xx年后针对国外制造水平而言,国内业界同行不论是产品设计理念、机床设备保障能力、制造工艺先进性方面、质量控制水平都在赶超和缩短与国外的差距,特别是通过传统技术或者特殊工艺技术制造的小模数齿轮产品已经在技术难度上有所突破和提高,个别高端小模数齿轮精度指标也达到了国际标准同等要求。
xx年前齿轮行业内小模数齿轮制造方法和保障措施在现阶段也有了一定程度的变化、改进和提高,尤其是本企业在xx年后针对各种小模数齿轮产品设计和工艺技术的探索和研究工作有了一定程度的收获,根据小模数齿轮产品设计和使用特点,结合本企业现阶段实际应用技术和工艺保障手段下,针对小模数齿轮材料、小模数齿轮计量检测、小模数齿轮设计工艺特点、热处理控制技术的发展,在此进行简要描述和介绍。
1、现有小模数齿轮标准介绍
小模数齿轮是齿轮分类中的一个定向性专业化的分支学科,到xx年为止是否对该专业分支作为一个特殊而单独存在的齿轮专业类别进行设定区分,在我国齿轮工业标准化领域内目前还没有明确界定和定论。
小模数齿轮通常意义下是指法向模数m小于1以内的渐开线齿轮,目前现行国家标准《小模数渐开线圆柱齿轮基本齿廓和精度GB/T2362/63-xx》、《小模数锥齿轮、圆柱蜗杆蜗轮GB/T10224-10227-xx》等几个专业性标准都对小模数渐开线圆柱齿轮、锥齿轮、蜗杆、蜗轮结构形式和精度都进行了详细定义,截止xx年尚未有发布更新和作废标准要求。
最新齿轮标准《渐开线圆柱齿轮精度GB/T10095-xx》也针对性介绍了模数m》0.5齿轮范围的定义,但是没有描述m〈0.5齿轮范围,这就造成了两种标准的并行和交叉使用,针对这种情况结合本企业多年对齿轮标准的理解和应用效果,参考相关国外DIN和JIS齿轮标准,采用GB/T2362/63-xx标准为现阶段可行和有效的方法。
目前该类标准涵盖了各行业精密传动领域所需求的小模数齿轮:
如直齿、斜齿、等高齿、端面齿、齿环、锥齿轮、蜗轮、蜗杆、齿条、齿弧、凸轮齿、异型结构齿轮等,该标准具体应用中也体现了小模数齿轮专业化的特点。
2、小模数齿轮设计指标
小模数齿轮设计要求中,齿轮精度为首要条件,以往对小模数齿轮产品认为只满足齿部尺寸,强度和刚度可以不作为重要设计指标考虑,而目前产品在使用要求中对齿轮的扭转刚度和材料热处理指标都比以往有了很大程度的变化,不单纯只看齿轮设计尺寸也要考虑齿轮装配工艺性、使用强度、可靠性、维修性、安全性、环境适应性、噪音、温升、寿命、传动精度、回差精度等综合要求,这些综合指标就体现在零件材料设计选择、结构的考虑、热处理稳定性、设计工艺成本、制造合理性等多方面措施上。
例如本企业制造的某微型小模数行星齿轮、平行轴齿轮和谐波柔轮刚轮产品在设计时对回差就提出了高标准要求,通过设计参数选择、工艺保障和装配保障条件下,柔轮(m0.25、Z200)设计回差要求〈4弧分,最好状态达到了1弧分,满足了该产品高精度使用要求。
3、小模数齿轮工艺流程设定
在小模数传动齿轮常规工艺技术中,小模数齿轮由于其结构微小、设计参数精细、材料选用复杂、质量控制指标精密,设备制造难度大使许多中模数齿轮工艺不适应此种零件的制造技术。
制造方法通常分为切削(干切、湿切)、少切削和无切削加工,结合企业多年的制造经验,按照小模数产品制造特点,目前通用的切削制造技术有小模数滚齿、插齿、剃齿、磨齿、刨齿、研齿等保障手段。
总结出通用的适合的工艺性流程为:
材料准备→坯件工序(有色金属需要多次成形)→预热处理(根据材料及金属切削特点进行)→精密坯制造工序→内外圆磨成形磨削工序(针对轴齿轮)→小模数滚齿加工/小模数插齿加工→除齿部毛刺(采取专用方法)→钳铣工序钻微形销孔或M2-M5小螺纹孔攻丝→后热处理气体渗碳或氮化→表面处理(氧化、镀锌、铜、铬等)→精密外圆磨削(针对轴齿轮)→质量控制检测程序→交付。
每个工序所需要的设备保障、材料选择、前后热处理方式、切削刀具夹具和质量检测的控制方法应满足零件的设计性要求。
4、小模数齿轮设备保障
小模数齿轮制造设备体现了精密微小型零件基本参数的设备保障能力要求,本企业制作m0.15-m0.8规格齿轮在小模数齿轮生产线上进行,体现了由于该类产品结构微小和制造精密产生的高质量要求,齿坯加工选用数控仪表车床或德国DMG或美国哈挺数控仪表车床,选用标准的切削参数,用专用机夹车削刀具加工精密坯件成型,保证齿坯外圆和端面基准精度,内孔按照工艺精度要求加工工艺基准孔成型,由于内孔大多在Φ1.5-Φ6mm左右,属于微小型孔制造技术采用专用刀具加工。
外圆磨床选用精度较高的高精度外圆磨床保证齿坯(特别是轴齿轮)外圆同轴度≤0.005和径向跳动误差≤0.005以内,有利于齿部加工的精度基准值保证。
滚齿和插齿采用本企业高精度瑞士MICRON小模数滚齿、插齿机床生产线加工,保证滚齿和插齿后齿部精度。
热处理设备目前采用多用渗碳淬火炉、真空淬火炉、井式氮化炉等热处理加工设备,可以进行调质、回火、时效、渗碳淬火、碳氮共渗、真空淬火、高中频淬火、表面气体氮化处理等多种工序,可以满足小模数齿轮的热处理品质要求。
5、小模数齿轮刀具设计和选用
鉴于小模数齿轮刀具在齿轮刀具制造行业中属特种技术,“工欲善其事、必先利其器”,小模数齿轮刀具制造难度高的现状也需要进一步研究和技术设备保障,目前小模数齿轮刀具进口依赖比重较大,国产品牌在刀具材料、热处理技术、制造精度、耐用度上还有一定的差第五篇、直齿圆柱齿轮传动轴的轴承组合设计原版
轴承及齿轮传动组合设计实验实验体会
直齿圆柱齿轮传动轴的轴承组合设计
设计计算说明书
姓名:
杜荣荣学号:
100207105
已知:
n2=137r/minP=2.5kwz=101m=3mmb=80mmL=160mma=80mmc=100mml=65mm
1、计算受力
T=955×104=955×104×=174270.1N•mm
d1=mz=3×101=303mm
Ft===1150.3N
Fr=Ft•tanα=1150.3×tan20°=418.7N
2、选择轴的材料
用45钢,调质。
由表12-2查得C=107~118。
3、估算轴径
取C=112,dmin=C=112×=29.49mm,由轴径选择键A8×7×57GB/T1096-xx。
考虑键槽的影响,则dmin=29.49×1.03=30.4mm。
4、结构设计
(1)为便于轴承部件的装拆,机体采用剖分式结构。
因传递的功率小,齿轮减速器效率高,发热小,估计轴不会长,轴承部件的固定方式可采用两端固定方式。
由此,所设计的轴承部件的结构形式如图所示。
然后,可按轴上零件的安装顺序,从dmin处开始设计。
(2)dmin就是轴段①的直径,d1=30.4mm,轴段①长度l1=65mm
(3)轴段②的直径由密封圈确定,密封圈选用毛毡圈中的轴径为35mm的,则轴段②的直径d2=35mm,l2=55.5mm。
毛毡圈按标准画法画。
(4)轴承类型选深沟球轴承,轴段③上安装轴承,查轴承手册,内径d=40mm,外径D=80mm,宽度B=18mm。
故轴段③的直径d3=40mm,考虑到齿轮中心线到轴承中点距离a=80mm,故l3=53mm。
(5)轴段④上安装齿轮,为方便齿轮的安装,d4应略大于d3,可取d4=44mm。
齿轮左端用套筒端面顶在齿轮左端面上,即靠紧,轴段④的长度l4应比吃轮毂略短,因齿轮宽度b=80mm,故取l4=78mm。
由d4选择键A12×8×70GB/T1096-xx,t=5.0mm。
(6)齿轮右端用轴肩固定,由此可确定轴段⑤的直径。
按公式h=(0.7~0.1)d4=3.08~4.4mm,取d5=50mm,l5=5mm。
(7)轴段⑦的直径d7=d3=40mm,考虑到齿轮中心线到轴承中点距离a=80mm,故l7=47mm。
5、轴的受力分析
①画轴的受力简图。
②计算支承反力。
在水平面上:
RH==209.35N
在垂直面上:
RV==575.15N
③画弯矩图。
在水平面上:
MH=RH·a=209.35×80=16748N·mm
在垂直面上:
MV=RV·a=575.15×80=46012N·mm
合成弯矩:
MW=(MH2+MV2)1/2=(167482+460122)1/2=48965.3N·mm
∵T=955×104=955×104×=174270.1N•mm
∴当量弯矩:
M=[MW2+(αT)2]1/2=[48965.32+(0.6×174270.1)2]1/2
=115459.2N•m
6、校核轴的强度
a-a剖面左侧,因弯矩大,有转矩,还有键槽引起的应力集中,故a-a剖面左侧为危险剖面。
抗弯剖面模量:
W=(π·d43)/32-bt(d4-t)2/2d4=7325.9mm3
抗扭剖面模量:
WT=(π·d43)/16-bt(d4-t)2/2d4=15688.8mm3
弯曲应力:
σa===6.68MPa
σm=0
扭剪应力:
τa=τm===5.55MPa
对于调质处理的45钢,查表得σB=650MPa,σ-1=270MPa,τ-1=155MPa,Kσ=1.825,Kτ=1.625,β=0.7,εσ=0.84,ετ=0.78,σs=360,
τs=0.585×360=210.6。
Sσ=σ-1/(Kσσa/βε
Sτ=τ-1σ+σ-1σm/σs)=13.02/(Kττa/βετ+τ-1τm/τs)=7.52
S=SσSτ/(Sσ2+Sτ2)1/2=6.5
∵[S]=1.3~1.5∴S>;[S]显然轴安全。
7、校核轴承寿命
查表60208的C=29.5kN,X=1,ε=3
P=XFr+YFa=1×418.7+0=418.7C
Lh10=·()=42549458.114h
因Lh10>;10000h所以轴承寿命很充裕。
ε第六篇、实验一轴系结构组合设计实验
轴承及齿轮传动组合设计实验实验体会
实验一轴系结构组合设计实验轴承及齿轮传动组合设计实验实验体会
一、实验目的
1.熟悉并掌握轴、轴上零件的结构形状及功用、工艺要求和装配关系;
2.熟悉并掌握轴及轴上零件的定位与固定方法,为轴系结构设计提供感性认识;
3.了解轴承的类型、布置、安装及调整方法,以及润滑和密封方式;
4.掌握轴承组合设计的基本方法,综合创新轴系结构设计方案。
二、实验设备
1.组合式轴系结构设计与分析实验箱。
箱内提供可组成圆柱齿轮轴系、小圆锥齿轮轴系和蜗杆轴系三类轴系结构模型的成套零件,并进行模块化轴段设计,可组装不同结构的轴系部件。
2.实验箱按照组合设计法,采用较少的零部件,可以组合出
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