搅拌站管理办法及制度.docx
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搅拌站管理办法及制度
搅拌站管理办法及制度
1、总则
2、拌和站人员组织机构
3、安全生产管理办法
4、拌和站质量管理办法
5、拌和站计量系统标定制度
6、设备维修、保养及管理制度
7、原材料质量动态控制制度
8、拌和站混凝土质量监控制度
9、混凝土配合比控制和管理制度
10、混凝土生产、运输和调度管理制度
11、拌和站标识和可追朔性制度
12、拌和站不合格品控制制度
13、拌和站确保生产应急预案
14、搅拌站人员岗位职责
15、搅拌站人员质量职责
16、搅拌站人员安全职责
17、混凝土质量控制及奖惩措施
1、总则
搅拌站的设备状况、维护的好坏、人员的组成、分工与合作,将直接影响生产效率和工程质量的可靠性。
因此制定有效的搅拌站管理措施,是保证工程质量,提高工效,保证安全生产,实现工程质量目标和安全生产目标的关键,根据《兰新铁路第二双线拌和站标准化管理》特制定本管理办法及制度。
2、拌和站人员组织机构
3、全生产管理办法
3.1安全生产管理方针及目标
3.1.1、安全管理方针:
安全第一,预防为主;以人为本,保障安全。
3.1.2、安全管理目标:
1)杜绝责任一般伤亡事故;
2)杜绝重大交通责任事故;
3)杜绝锅炉及压力容器爆炸事故;
4)杜绝重大火灾事故;
5)遏制一般责任事故。
6)年责任重伤不得超过二人。
7)杜绝倒塌等安全事故
3.2安全生产管理机构及职责分工
3.2.1安全生产管理机构及人员配置
拌和站成立安全领导小组,拌和站站长任组长,其他人员任组员。
3.2.2职责分工
根据分级管理、逐级负责的原则,拌和站站长对本单位安全生产负有主要领导责任;其他直接作业人员,应按照各自分工负有相关安全责任。
3.2.3责任追究
出现安全事故,追究当事人的
3.3安全生产管理工作程序
3.3.1安全生产管理工作流程
建立安全管理机构→健全安全管理规章制度→安全教育培训→危害辨识及风险评价→制定管理方案→制定应急救援预案→安全技术交底(危害因素公示)→安全监督检查及隐患排查治理和建档监控→安全考核。
3.3.2安全生产管理工作程序
1、风险管理程序。
风险识别→风险评价→风险对策决策→实施决策→检查。
1)风险识别是组织全体员工对风险进行分解;识别出各自工作岗位和作业过程的风险因素、风险事件及后果;建立风险清单。
2)风险评价是对风险清单中的风险进行定量分析,分析出风险量的大小,确定风险的级别(一般、较大及重大风险)
3)根据风险评价的结果,制定风险对策(管理方案)
4)对风险对策所作出的决策落实到具体的计划和措施
5)施工过程中对各项风险对策的执行情况进行检查,并评价各风险对策的执行效果。
2、安全生产教育培训及持证上岗程序
培训计划→培训实施→效果(取得资格)→持证上岗。
3、安全技术交底程序
交底内容→交底对象→交底实施→检查。
4、安全监督检查程序
检查实施→发现问题或隐患→分析原因→制定纠正预防措施→整改实施→整改效果验证。
5、安全事故调查处理程序
事故发生→保护现场组织抢救→上报→组建事故调查组→事故调查→事故处理。
6、应急救援程序
重大危险因素→制定应急救援预案→应急预案演练。
3.4安全生产管理及要求
3.4.1安全生产教育培训
1、拌和站主要管理人员,专职安全生产管理人员,以及从事电工、金属焊接切割作业、起重作业、场内机动车、压力容器操作等特种作业的人员,必须经过专业知识培训,经考核合格,取得相应资格证书后方可上岗,并按期参加复审。
2、在工程开工之前所有员工必须经过安全教育培训;新工人上岗前还必须进行“三级”安全教育;员工变更工种需进行岗位技术安全教育,经考试合格后方准顶岗。
3、凡采用新工艺、添置新设备,拌和站及时编制相应的安全操作规程报项目部安全质量部审核批准,并对操作工人进行培训,考试合格领取操作证后方准操作。
4、管理人员和作业人员每年进行四次安全生产教育培训,教育培训情况记入个人工作档案。
在采用新技术、新工艺、新设备、新材料时,应当对作业人员进行相应的安全生产教育培训。
5、全员每半年进行一次警示教育,做到警钟长鸣。
6、充分利用劳动保护安全知识教育,事故案例分析教育、宣传栏、揭示牌、录象等多种形式和手段,经常不断地广泛开展警示教育,提高职工自我保护意识。
对有较大危险因素的生产经营场所,作业场所、设施、设备要设置明显的安全警示标志。
3.4.2安全技术交底
1、拌和站向所有员工进行安全技术交底,并留下交底记录。
2、拌和站技术负责人和安全管理人员在作业前将安全技术交底工作交到作业层及现场所有操作人员并作好交底记录,确保施工安全。
3.4.3危害辨识与风险评价
1、拌和站应组织全体员工,尤其是特殊岗位员工和一线操作人员参加,对各自的岗位的危险因素进行辨识。
辨识项目范围内的职业安全健康危害、评价其风险程度,判定重大危险,确定主要危险因素,并进行有效地控制。
2、通过危险源辩识、风险评价和风险控制过程,使拌和站全体参建员工能够持续地识别、评价和控制职业安全健康风险。
3、危害辨识和风险评价工作要贯穿于建设过程始终。
4、拌和站组织本单位相关人员排查事故隐患。
对排查出的事故隐患,按照事故隐患的等级进行登记,建立事故隐患信息档案,并实施监控治理。
3.4.4安全监督检查
安全检查重点围绕是否建立健全安全保证体系、安全措施制度、安全技术交底、安全操作规程、安全教育、持证上岗等情况。
特别是加大对安全隐患和作业中“三违(违章指挥、违反操作规程、违章作业)”现象的检查监控,确保安全生产有序可控。
4、拌和站质量管理办法
4.1质量方针及目标
4.1.1、质量方针:
科技先导、质量为本、重誉守约、用户至上。
4.1.2、工程质量目标:
全线整体质量达到世界高速铁路一流标准,经得起运营的考验和历史的检验。
4.1.3、具体指标为:
1)杜绝一般及以上质量事故。
2)混凝土主体结构使用寿命不低于100年,无砟轨道使用寿命不低于60年,单位工程一次验收合格率100%。
4.2质量管理组织机构及职责分工
4.2.1质量管理组织机构及人员配置
拌和站成立以站长为组长,其他成员为组员的安全质量管理小组。
4.2.2职责分工
1、拌和站站长是质量小组组长,对拌和站质量负主要责任。
2、技术主管对工程质量负技术管理责任。
3、物资设备管理人员掌握机电设备的技术状况,按规范操作,对因材料、物资、机电设备问题而造成的工程质量事故负主要责任。
4、试验人员持证上岗,试验仪器设备按有关规定检验、标定。
严格按标准、规范和规程进行试验和检测,确保数据及时准确,真实可靠。
4.3工程质量管理
4.3.1工程质量管理工作程序
建立工程质量管理机构→健全质量管理规章制度→教育培训→施工图核对→施工组织设计及报审→技术交底→测量复核→申请开工→材料设备采购→材料设备检验试验→隐蔽工程检查→工程质量检查→过程产品质量验收→竣工验收→竣工资料归档。
4.3.2工程质量事故处理程序
事故发生→停止施工→防止损失扩大→保护现场→事故报告→事故调查→事故处理→重新检查验收。
4.4工程质量管理质量管理及要求
4.4.1签订责任书
为切实履行项目部对公司的安全质量责任承诺,进一步加强项目安全质量管理工作,认真落实所属单位的安全质量管理责任,减少安全质量事故,根据国家、行业和公司有关规定,项目部与所属单位签订安全质量责任书。
4.4.2把好材料进场检验关
物资采购工作,应严格按照物资采购程序执行,采购部门应货比三家,选择合格的供货商,并与之签订供货协议,有条件的要实行招标采购。
材料进场时,必须按规定进行材质检验或委托检验,填写材料进场检验记录和试验报告单。
材质不合格或无合格证的材料要坚决拒收,已收到不合格材料要彻底清除出场。
因使用不合格材料而造成工程质量事故的,要追究材料采购部门、使用单位及相关人员的责任。
4.4.3严把试验关
工程试验是确保工程质量的一个重要环节,各单位要高度重视此项工作。
工程试验室要严格按照试验规程的具体规定,把好工程试验关。
对因工程试验出问题造成的质量事故,要追究相关部门和人员的责任。
4.5质量管理重点
4.5.1人员管理
1、特种作业人员,必须经过专业知识培训,经考核合格,取得相应资格证书后方可上岗,并按期参加复审。
2、员工变更工种需进行岗位技术安全教育,经考试合格后方准顶岗。
4.5.2施工设备管理
拌和站必须投入足够的施工机械设备,施工设备的规格、数量和性能必须满足施工生产需要。
4.5.3工程材料管理
1、由物设部采购的材料、设备,按业主和公司《物资管理办法》进行采购、管理。
2、所有进场材料必须具有出厂合格证、质量检验报告等资料,经检验合格后方可使用,不合格的必须立即清退出场,严禁使用不合格的材料和设备。
3、对工程中新材料、新设备的使用,应提供技术鉴定资料,经业主、设计、监理审查批准后方可使用。
4、拌和站试验室必须严格执行工程材料、设备的检查和检验制度,严把质量关。
4.5.4施工环境管理
1、环境因素对工程质量的影响,具有复杂而多变的特点。
施工的内部环境,如场地布置、工序转换必须合理安排、协调解决,确保施工有序可控。
施工的外部环境必须满足施工标准、规范及有关环境保护的要求。
2、拌和站要积极创造一个良好的施工环境,相互协调,确保工程质量。
4.5.5试验检测管理
1、拌和站建立健全试验检测机构,配齐相应的试验检测仪器设备,满足拌和站试验检测工作需要。
2、试验人员持证上岗,试验仪器设备按有关规定检验、标定。
3、严格按标准、规范和规程进行试验和检测,服从公司项目部中心试验室的监督和指导,确保数据及时准确,真实可靠。
4.5.6质量控制资料管理
1、工程质量控制资料是反映工程内在质量和外观质量的重要资料,工程竣工验收时,作为竣工文件移交保存或归档。
拌和站必须设专职或兼职人员,对技术资料与设计文件实行集中统一管理,做好资料收集、整理和归档工作,保证资料的完整性、正确性、及时性和先进性。
2、工程质量控制资料要求规范、清晰、真实、完整,并符合国家和铁道部有关科技文献整理和归档要求。
5、拌合站计量系统标定制度
5.1管理目标
5.1.1、拌和设备100%受控,计量器具周期受检率100%;
5.1.2、仪器设备故障率不超过2%。
5.2管理机构及职责分工
5.2.1管理机构
拌和站设备由技术主管归口管理,设备标定由试验室负责,机电人员配合,拌和站配兼职设备管理员1名。
5.2.2职责分工
1、技术主管职责:
负责所属各单位拌和设备使用情况的监督检查工作,检查各站是否按规定进行定期检定、维护和保养。
2、试验室职责:
定期对拌和设备计量情况进行检查,检查拌和站是否定期自校和标定。
3、工区职责:
按检定周期联系具有资质的检定单位对本单位所有拌和站设备进行标定,定期检查各拌和站的设备自校、维修和保养工作。
4、拌和站职责
1)根据拌和设备检定结果和实际使用情况,提前一个月提出检验计划,不得超出检定周期后仍然使用;
2)拌和设备运转无异常时应每半个月进行一次自校,出现异常情况时立即检查,并做好记录。
必要时报请地方检定部门进行标定;
3)建立设备管理台账及仪器设备技术档案,正确、及时张贴管理标识;
4)配合计量部门及上级单位的检查。
5.3工作流程
拌和站计量系统标定工作流程见下图
5.4过程控制及工作要求
1、拌和设备到货后,物设部应组织拌和站设备管理员、相关专业室人员进行开箱验货,对照装箱单一一清点,对设备型号规格、准确度等级进行认真确认,应和订货合同一致;
2、对拌和设备计量系统应待其就位、检定合格后,以检定证书作为最终验收的依据;不合格品不得接收。
3、严格按周期进行检定,妥善保存检定记录
4、不出具检测数据的设备(搅拌机、下料斗等),应定期进行功能检查,保证处于正常技术状态;
5、计量器具经调修后应重新进行检定;
6、对设备标识实行色标管理,色标使用正确,填写齐全;
7、使用者应熟练掌握仪器设备操作方法,严格按照操作规程进行操作,减少人为的损坏;
8、定期进行维护、保养,延长仪器设备使用寿命,减少故障发生。
拌和站计量系统自检记录
单位名称:
xx兰新铁路第二双线四工区第三架子队搅拌站年月日
称名
标称值(kg)
实际值(kg)
误差值(kg)
称名
标称(kg)
实际(kg)
误差(kg)
细骨料1秤
0
粗骨料1秤
0
100
100
200
200
300
300
400
400
500
500
600
700
800
900
1000
粗骨料2秤
0
粗骨料3秤
0
100
100
200
200
300
300
400
400
500
500
600
700
800
900
掺和料秤
0
水秤
0
100
50
200
100
300
150
400
200
外加剂秤
0
外加剂秤
3
1
4
2
5
检验人:
复核人:
6、设备维修、保养及管理制度
1、拌和站设专门的维修保养人员,定期对设备进行维修保养,禁止机械带病作业,保证混凝土的供应不会因机械故障中断,避免质量事故的发生。
2、拌和站生产、运输人员必须持证上岗,严格执行生产、运输交接班制度,设备维修、保养制度,计量系统自校和误差调整制度,并做好相应的记录。
3、熟悉设备故障应急处理方案,保证在混凝土生产过程中不出现供应中断,酿成质量事故。
4、机械设备应悬挂安全操作规程。
设备检查记录表
单位名称:
xx兰新铁路第二双线四工区第三架子队搅拌站年月日
日期
检查内容
机组卫生
搅拌主机
线路
电控系统
部位牢固
日常保养
备注
检查人
√正常○一般●较差X不可用
设备交接班记录
单位:
日期
工作内容
设备运行状况
注意事项
交接时间
交班人
接班人
7、原材料质量动态控制制度
7.1质量目标
1、质量方针
坚持标准结论公正数据准确诚信服务
2、质量目标
全面贯彻、落实质量方针,确保用于兰新铁路工程的原材料质量全部合格,杜绝不合格材料用于工程结构中。
7.2组织机构及职责分工
7.2.1组织机构(见2)
7.2.2责任分工
1、拌和站站长负责对拌和站原材料质量动态控制工作的领导,对各部门对该制度的执行情况进行检查。
2、材料人员负责原材料验收,验收时应坚持“三检查”、“三核对”制度,即品种、规格、质量的检查,票据、数量(单位)、单价的核对,确保材料质量、数量。
对不符合质量要求的材料,坚决不准进场。
3、试验室负责进场材料的抽检及质量巡查工作,并对质量情况予以通报;
7.3工作流程
7.3.1使用前质量控制流程
7.3.2使用过程质量控制流程
7.4过程控制及工作要求
1、原材料质量控制工作流程中,任一流程验收未通过均不得进入下一工作程序。
2、材料人员各负其责,秉着公平、公正的原则,严格进行材料采购、接运、验收、储存及使用各环节的质量控制,确保工程施工质量。
3、进场材料应妥善保管。
砂、石材料应防止二次污染。
4、原材料使用应坚持“先进先出”原则。
先进场的材料应先予使用,以保证质量。
5、材料人员在各流程中应做到记录完整、真实,在材料转接过程中必须做好交接记录,并签字确认。
8、拌合站混凝土质量监控制度
8.1组织机构及职责分工
8.1.1组织机构(见2)
8.1.2职责分工
1、站长(副站长)职责
全面监控拌和站混凝土质量,领导拌和站质量管理工作。
2、技术主管职责
1)负责对混凝土生产过程中的配合比执行情况及搅拌时间进行监控,发现操作上不符合要求或设备性能上有影响质量的问题要及时纠正、解决。
2)负责对搅拌系统计量误差进行抽查,误差出现异常情况时组织相关人员进行处理,并及时分析原因、调校秤量系统,并做好分析、调整记录。
3)检查配合比通知单中的混凝土强度等级是否符合现场要求,是否与生产通知单、发料单一致。
4)负责督促本拌和站材料室建立材料进场台帐及不合格材料处置台帐,每周一核查材料进场台帐与试验台帐是否相符,发现问题时及时组织相关人员给予纠正。
5)接到试验人员混凝土温度超标报告时,确定处理方案。
6)负责组织拌和站操作司机、设备管理人员、试验员对计量系统每半个月进行一次自检,并做好自检记录。
3、试验员职责
1)混凝土开盘前,对混凝土用水泥、骨料、矿物掺和料、外加剂、水的质量情况进行核查,是否与理论配合比的相关材料的质量情况相符合。
2)根据《生产任务通知单》下达混凝土配合比,进行砂、石含水率及材料温度的测试,计算施工配合比,签字齐全后发放到值班搅拌机操作司机存档。
3)开盘前,协同搅拌机操作司机对计量系统的误差和落差值进行确认,确认无误后,监督操作司机输入施工配合比目标值。
4)混凝土生产前期应每车进行坍落度、含气量、温度测试,以验证配合比的正确性和材料的稳定性。
在混凝土生产过程中把好五关(材料检验关、配合比检查关、秤量计量关、搅拌时间关、坍落度控制关)。
5)雨季天气时要时常关注骨料含水率变化,一般情况下每班抽测至少2次。
当料仓内骨料的含水率发生明显变化时,应立即重新测定其含水率,并及时调整施工配合比。
6)负责在混凝土灌注完成前将施工配料单发放至使用单位。
7)负责做好标养室的管理工作,确保温度、湿度满足规范要求。
8)建立混凝土施工配料单登记台帐、材料进场试验台帐,对每日的施工配料单及试验报告应及时登记并完善。
9)负责混凝土原材料及出厂混凝土的温度测试,并填写相关记录。
发现混凝土出厂温度超标时及时报告技术主管。
10)参加原材料进场质量的验收工作,按规定频率进行取样并送中心试验室检验,不得漏检或少检。
11)负责监控搅拌楼计量设备的鉴定、校准工作,会同拌和站设备管理人员对计量系统每半个月进行一次自检,并做好自检记录。
4、材料员职责
1)建立材料进场台帐,掌握各种原材料贮量及生产需求情况,及时将库存量、生产需求计划通报给项目部物设部,以保障混凝土生产。
2)督促原材料按指定的仓位或部位存放,防止不同规格、标号等混存现象发生。
3)做到物资技术资料和帐卡、单据齐全。
各项记录、单据填制规范,各种报表按期装订,各种技术资料分期分类收集成盒。
4)坚持“三检查”、“三核对”制度,即品种、规格、质量的检查,票据、数量(单位)、单价的核对,确保材料质量、数量。
对不符合质量要求的材料,坚决不准进场。
5)认真执行循环自点制度,掌握库存物资品种、数量情况,做好材料标识,保持库内及料区清洁、整齐。
6)加强同试验、调度、质检等人员联系和协作,材料进场后应及时通知,杜绝出现漏检或少检的现象发生。
7)负责组织相关人员对不合格材料的处理,处理过程和结果应有详细记录,并建立台帐。
5、搅拌机操作司机职责
1)开盘前,协同值班试验员对计量系统的误差和落差值进行确认,确认无误后产方可正式生产。
2)将签字齐全的施工配料单的相关信息输入操作系统时,必须注明每盘混凝土的使用部位、设计强度等级、配合比目标值、坍落度设计值、车号、值班操作司机姓名等完整信息。
3)严格按施工配料单出具的施工配合比按规定的搅拌时间进行生产,无试验人员书面通知不得随意调整。
4)在混凝土生产过程中,严密监控搅拌系统秤量误差。
当秤量误差超过规范要求时,应立即停止生产,并报告技术主管,做好相应记录。
8.2工作程序
8.2.1混凝土生产任务通知
各作业队根据工点施工进展情况,提前1天将《混凝土供应申请单》送到搅拌站,并与搅拌站站长或生产调度取得进一步联系。
搅拌站接到混凝土申请单后,由生产调度安排生产计划,通知物资、设备、试验管理人员进行相关的准备。
生产前4~6小时下发《生产任务通知单》于各相关人员,各相关人员按各自职责做好相应准备工作。
《生产任务通知单》应明确混凝土强度等级、工作性能要求及使用部位。
8.2.2施工配合比的确定
试验人员根据《生产任务通知单》的混凝土设计强度等级及性能要求确定满足要求的理论配合比(由监理、咨询签认后的配合比),对现场砂、石材料进行含水率的测试,并计算施工配合比,出据混凝土施工配料单。
8.2.3施工配料单的签认
试验人员在施工配料单上签字后,报拌和站技术主管复核并签认,确认无误后由试验人员报请试验监理签字确认。
8.2.4施工配合比的标识
试验人员依据签字齐全的施工配料单进行混凝土标识牌的填写,填写内容应包含生产日期、砂、石材料含水率、施工配合比及每盘材料用量。
8.2.5计量误差的核定
混凝土开盘前,搅拌机操作司机应进行零点校核,并由试验人员、操作司机对计量系统的误差和落差值进行确认,通过试拌达到误差要求后(骨料±2%、胶凝材料、外加剂及拌和水±1%),方可正式开盘生产。
8.2.6施工配合比的确认
搅拌机操作司机应在试验人员的监督下将施工配合比输入搅拌机控制系统,在双方确认无误后方可开盘。
开盘后,试验人员应对前三盘混凝土拌和物性能进行现场检测,各项指标符合要求后方可继续生产。
如各项指标不能满足施工要求或与基准配合比参数出入较大时,应立即停止混凝土的生产,及时对原材料质量情况及砂、石含水率进行复查,并依据复查结果重新出据施工配料单。
8.2.7混凝土搅拌
混凝土的搅拌应严格按批准的施工配合比进行,搅拌机操作司机不得随意改动配合比。
搅拌站操作人员应随时观察搅拌设备的工作状况和坍落度的变化情况,发现异常情况应及时向技术主管和试验人员反映,严禁任意更改配合比。
每盘混凝土的总搅拌时间,不宜少于2min,也不宜超过3min。
技术主管及试验人员应在每一工作班至少抽查两次。
8.2.8混凝土质量控制
混凝土质量控制应严格把好生产前检验、生产过程检验、生产后检验三道关。
1、生产前质量检验
按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》要求,对水泥、骨料、矿物
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