组件各个材料的应用5星文件.docx

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组件各个材料的应用5星文件

EVA检验标准

晶体硅太阳电池囊封材料是EVA，它乙烯与醋酸乙烯脂的共聚物，化学式结构如下:

（CH2—CH2）—（CH—CH2）

|

O

|

 O—O—CH2

　　EVA是一种热融胶粘剂，常温下无粘性而具抗粘性，以便操作，经过一定条件热压便发生熔融粘接与交联固化，并变的完全透明，长期的实践证明：

它在太阳电池封装与户外使用均获得相当满意的效果。

　　固化后的EVA能承受大气变化且具有弹性，它将晶体硅片组"上盖下垫"，将硅晶片组包封，并和上层保护材料玻璃，下层保护材料TPT（聚氟乙烯复合膜），利用真空层压技术粘合为一体。

　　另一方面，它和玻璃粘合后能提高玻璃的透光率，起着增透的作用，并对太阳电池组件的输出有增益作用。

　　EVA厚度在0.4mm～0.6mm之间，表面平整，厚度均匀，内含交联剂，能在150℃固化温度下交联，采用挤压成型工艺形成稳定胶层。

　　EVA主要有两种：

①快速固化②常规固化，不同的EVA层压过程有所不同

　　采用加有抗紫外剂、抗氧化剂和固化剂的厚度为0.4mm的EVA膜层作为太阳电池的密封剂，使它和玻璃、TPT之间密封粘接。

用于封装硅太阳能电池组件的EVA，主要根据透光性能和耐侯性能进行选择。

　　1、原理

　　EVA具有优良的柔韧性，耐冲击性，弹性，光学透明性，低温绕曲性，黏着性，耐环境应力开裂性，耐侯性，耐化学药品性，热密封性。

　　EVA的性能主要取决于分子量（用熔融指数MI表示）和醋酸乙烯脂（以VA表示）的含量。

当MI一定时，VA的弹性，柔软性，粘结性，相溶性和透明性提高，VA的含量降低，则接近聚乙烯的性能。

当VA含量一定时，MI降低则软化点下降，而加工性和表面光泽改善，但是强度降低，分子量增大，可提高耐冲击性和应力开裂性。

　　不同的温度对EVA的胶联度有比较大的影响，EVA的胶联度直接影响到组件的性能以及使用寿命。

在熔融状态下，EVA与晶体硅太阳电池片，玻璃，TPT产生粘合，在这过程中既有物理也有化学的键合。

未经改性的EVA透明，柔软，有热熔粘合性，熔融温度低，熔融流动性好。

但是其耐热性较差，易延伸而低弹性，内聚强度低而抗蠕变性差，易产生热胀冷缩导致晶片碎裂，使得粘接脱层。

因此通过采取化学胶联的方式对EVA进行改性，其方法就是在EVA中添加有机过氧化物交联剂，当EVA加热到一定温度时，交联剂分解产生自由基，引发EVA分子之间的结合，形成三维网状结构，导致EVA胶层交联固化，当胶联度达到60%以上时能承受大气的变化，不再发生热胀冷缩。

　　测定胶联度原理：

通过二甲苯萃取样品中未胶联的EVA，剩下的未溶物就是已经胶联的EVA，假设样品总量为W1，未溶物的重量为W2，那么EVA的胶联度就为W2/W1*100%。

　　2、功能介绍

　　a）、封装电池片，防止外界环境对电池片的电性能造成影响。

　　b）、增强组件的透光性。

c）、将电池片，钢化玻璃，TPT粘接在一起，具有一定的粘接强度。

　　3、材料介绍

　　用作光伏组件封装的EVA，主要对以下几点性能提出要求

　　a）、熔融指数影响EVA的融化速度。

　　b）、软化点影响EVA开始软化的温度点。

　　c）、透光率对于不同的光谱分布有不同的透过率，这里主要指的是在AM1。

5的光谱分布条件下的透过率。

　　d）、密度胶联后的密度。

　　e）、比热胶联后的比热，反映胶联后的EVA吸收相同热量的情况下温度升高数值的大小。

　　f）、热导率胶联后的热导率，反映胶联后的EVA的热导性能。

　　g）、玻璃化温度反映EVA的抗低温性能。

　　h）、断裂张力强度胶联后的EVA断裂张力强度，反映了EVA胶联后的抗断裂机械强度。

　　i）、断裂延长率胶联后的EVA断裂延长率，反映了EVA胶联后的延伸性能。

　　j）、张力系数胶联后的EVA张力系数，反映了EVA胶联后的张力大小。

　　k）、吸水性直接影响其对电池片的密封性能。

　　l）、胶连率EVA的胶联度直接影响到它的抗渗水性。

　　m）、剥离强度反映了EVA与玻璃的粘接强度。

　　n）、耐紫外光老化:

影响到组件的户外使用寿命。

　　o）、耐热老化:

影响到组件的户外使用寿命

　　p）、耐低温环境老化:

影响到组件的户外使用寿命

　　4、质量要求及来料检验

　　a）、外观检验:

EVA表面无折痕、无污点、平整、半透明、无污迹、压花清晰。

　　b）、用精度0.01mm测厚仪测定，在幅度方向至少测五点，取平均值，厚度符合协定厚度，允许公差为±0.03mm。

　　用精度1mm的钢尺测定，幅度符合协定厚度，允许公差为±3.0mm。

　　c）、透光率检验

（1）取胶膜尺寸为50mm×50mm，用50mm×50mm×1mm的载玻玻璃，以玻璃/胶膜/玻璃三层叠合。

（2）将上述样品置于层压机内，加热到100℃，抽真空5min，然后加压0.5Mpa，保持5min;再放入固化箱中，按产品要求的固化温度和时间进行交联固化，然后取出冷却至室温。

　　（3）按GB2410规定进行检验。

　　d）、交联度检验

（1）仪器装置及器具

　　容量为500ml到1000ml，24"磨口圆底烧瓶;带24"磨口的回流冷凝管;配温度控制仪的电加热套或电加热油浴;真空烘箱;用0。

125mm（120目）不锈钢丝网，剪取80mm×40mm，对折成40mm正方形，两侧对折进6mm后固定，制成顶端开口的袋。

（2）试剂

　　二甲苯:

（A。

R级）

　　（3）试样制备

　　取胶膜一块，将TPT/胶膜/胶膜/玻璃叠合后，按平时一次固化工艺固化交联，（或者按厂家工艺要求固化交联）将已交联好的胶膜剪成小碎片待用。

　　（4）检验步骤

　　1、将不锈钢丝网袋洗净、烘干、称重为W1（精确到0.01g）。

　　2、取试样0.5g±0.01g，放入不锈钢丝网袋中，称重为W2（精确到0.01g）。

　　3、封住袋口作成试样包，并称重为W3（精确到0.01g）。

　　4、试样包用细铁丝悬吊在回流冷凝管下的烧瓶中，烧瓶内加入1/2二甲苯溶剂，加热到140℃左右，溶剂沸腾回流5h～6h时，回流速度保持20滴/分～40滴/分。

　　5、冷却取出试样包，悬挂除去溶剂液滴，然后放入真空烘箱内，温度控制在140℃，真空度为0.08Mpa，干燥3h，完全除去溶剂。

　　6、将试样包从真空烘箱内取出，放置干燥器中冷却20min后，取出称重为W4（精确到0.01g）

　　7、结果计算

　　C=[1-（W3-W4）/（W2-W1）]×100

　　式中:

　　C-交联度（%）

　　W1-空袋重量（g）

　　W2-装有试样的袋重（g）

　　W3-试样包重（g）

　　W4-经溶剂萃取和干燥后的试样包重（g）。

　　e）剥离强度检验

（1）取两块尺寸为300mm×20mm胶膜作为试样，分别按TPT/胶膜/胶膜/玻璃叠合。

（2）按平时一次固化工艺进行固化。

　　（3）按GB/T2790规定进行检验。

　　f）耐紫外光老化检验

　　将胶膜放置于老化箱内连续照射100h后，目测对比。

　　g）均匀度检验

　　取相同尺寸的10张胶膜进行称重，然后对比每张胶膜的重量，最大与最小之间不得超过1.5%.

　　5、检验规则

　　按厂家出厂批号进行样品抽检，第4章内容全检，有一项不符合检验要求，对该批号产品进行全检，如果仍有不符合第4章d）、e）、g）相关检验要求的，判定该批次为不合格来料。

铜带的选择与使用

光伏电池片的电流一般是通过电池片表面的印刷电极收集，并通过在电极上焊接互连条联接每个电池片正负极，涂锡铜带能提供很好的连接作用收集电流，而且其体电阻及与电池片的接触电阻小，在很多光伏组件中有重要的应用。

下图是涂锡铜带与电池片的连接示意图：

   在选择涂锡铜带时根据所选用的电池片特性来决定用什么规格的焊带，根据电池片的厚度和短路电流的多少来确定涂锡铜带的厚度，其宽度要求和电池的主栅线宽度一致，涂锡铜带的软硬程度一般取决于电池片的厚度和焊接工具。

手工焊接要求焊带的状态比较软，软态的焊带在烙铁走过之后会很好的和电池片接触在一起，形成良好的银锡合金，其可焊接性满足要求.同时在焊接过程中产生的应力很小，可以降低碎片率。

但是太软的焊带抗伸强度与延伸率会降低，很容易拉断。

　　电阻R=ρ*L/S（ρ为电阻率，S为截面积，L为样品长度），由于电阻率是金属的固有属性，它不随金属的横截面，长度的变化而变化，所以针对组件输出电性能，适当增加截面积，以降低组件内电阻，提高输出功率。

涂锡铜带基材的截面积越大其电阻越小，组件的串联电阻也越小，提高涂锡铜带基材的截面积有两种，在相同材质下，一种是提高基材厚度，一种是提高基材宽度。

但不管采取哪种情况，增加截面积势必会影响涂锡铜带的“柔软度”，也就会影响焊接的破损率。

至于采用何种规格，还需要根据实际情况来做试验得出，目的是在保证焊接破损率的前提下，增加涂锡铜带的横截面积，组件功率的提升幅度和焊接破片率这两个数据就体现了改变涂锡铜带规格后带来的整体改善效果。

所以，在选择焊带规格时，不能只考虑焊带的电阻或者焊接破损率，需要两者结合起来考虑，偏向两个极端都是得不偿失的。

不同尺寸的电池片有这不同的电流，一般有几种尺寸的电池片就有几种规格的涂锡带与之配套。

另外还要考虑到的是电池片主栩线的宽度，保证涂锡带宽度不能超过主栅线的宽度。

　　实验：

　　图二中试验用到的材料和设备：

　　图二

结果试验与讨论：

 图三

　　使用相同等级电池片（厚度为200μm，主栅线宽度为1.8mm），同时选择不同规格的涂锡铜带与之进行匹配封装试验，涂锡铜带规格包括0.25*1.8mm、0.225*1.8mm、0.2*1.8mm、0.2*1.6mm，统计整个试验过程电池片焊接弯曲度、焊接破片以及组件电性能，并按照IEC61215的要求进行热循环以及湿热环境试验，最终进行综合比较分析确定合格的规格。

　　我们使用4种规格的涂锡铜带进行测试。

每种规格的涂锡铜带制作20个样品，共测试80个样品。

通过测试其焊接造成的破片率及电池的弯曲度，测试并统计每种尺寸涂锡铜带组件的平均功率，进行对比。

在这里基准件的功率标示为P基准。

　　从图三中的结果中我们可以看出，通过增加涂锡铜带的横截面积，组件功率随之增加，然而焊接时的破片率也略有增加，但所有组件输出平均功率增加都大于1%。

。

但是，由于涂锡铜带厚度的增加，焊接时存在涂锡铜带与电池电极材料应力的不匹配，焊接后电池片弯曲度也随之有很大的变化，所以在保证焊接破片率的前提下，通过选择最优化的涂锡铜带及其尺寸规格，对于提高组件输出功率有很大的帮助，同时按照IEC61215试验要求，我们对使用新规格涂锡铜带生产组件进行了相关环境试验的测试，包括热循环以及湿热试验等，结果涂锡铜带的可靠性均满足要求。

助焊剂的使用

一、表面贴装用助焊剂的要求

　　1、具一定的化学活性

　　2、具有良好的热稳定性

　　3、具有良好的润湿性

　　4、对焊料的扩展具有促进作用

　　5、留存于基板的焊剂残渣，对基板无腐蚀性

　　6、具有良好的清洗性

　　7、氯的含有量在0.2%（W、W）以下.

　　二、助焊剂的作用

　　焊接工序：

预热、焊料开始熔化、焊料合金形成、焊点形成、焊料固化

　　作用：

:

辅助热传异、去除氧化物、降低表面张力、防止再氧化

　　说明：

溶剂蒸发、受热，焊剂覆盖在基材和焊料表面，使传热均匀、放出活化剂与基材表面的离子状态的氧化物反应，去除氧化膜、使熔融焊料表面张力小，润湿良好、覆盖在高温焊料表面，控制氧化改善焊点质量。

　　三、助焊剂的物理特性

　　助焊剂的物理特性主要是指与焊接性能相关的溶点，沸点，软化点，玻化温度，蒸气压，表面张力，粘度，混合性等.

　　四、助焊剂残渣产生的不良与对策

　　助焊剂残渣会造成的问题如下：

　　1、对基板有一定的腐蚀性

　　2、降低电导性，产生迁移或短路

　　3、非导电性的固形物如侵入元件接触部会引起接合不良

　　4、树脂残留过多，粘连灰尘及杂物

　　5、影响产品的使用可靠性

　　使用理由及对策：

　　1、选用合适的助焊剂，其活化剂活性适中

　　2、使用焊后可形成保护膜的助焊剂

　　3、使用焊后无树脂残留的助焊剂

　　4、使用低固含量免清洗助焊剂

　　5、焊接后清洗

　　五、QQ-S-571E规定的焊剂分类代号

　　代号：

焊剂类型

　　S固体适度（无焊剂）

　　R松香焊剂

　　RMA弱活性松香焊剂

　　RA活性松香或树脂焊剂

　　AC不含松香或树脂的焊剂

　　美国的合成树脂焊剂分类：

　　SR非活性合成树脂，松香类

　　SMAR中度活性合成树脂，松香类

　　SAR活性合成树脂，松香类

　　SSAR极活性合成树脂，松香类

　　六、助焊剂喷涂方式和工艺因素

　　喷涂方式有以下三种:

　　1、超声喷涂：

将频率大于20KHz的振荡电能通过压电陶瓷换能器转换成机械能，把焊剂雾化，经压力喷嘴到PCB上.

　　2、丝网封方式：

由微细，高密度小孔丝网的鼓旋转空气刀将焊剂喷出，由产生的喷雾，喷到PCB上.

　　3、压力喷嘴喷涂：

直接用压力和空气带焊剂从喷嘴喷出

　　喷涂工艺因素：

　　1、设定喷嘴的孔径，烽量，形状，喷嘴间距，避免重叠影响喷涂的均匀性.

　　2、设定超声雾化器电压，以获取正常的雾化量.

　　3、喷嘴运动速度的选择

　　4、PCB传送带速度的设定

　　5、焊剂的固含量要稳定

　　6、设定相应的喷涂宽度

　　七、免清洗助焊剂的主要特性

　　1、可焊性好，焊点饱满，无焊珠，桥连等不良产生

　　2、无毒，不污染环境，操作安全

　　3、焊后板面干燥，无腐蚀性，不粘板

　　4、焊后具有在线测试能力

　　5、与SMD和PCB板有相应材料匹配性

　　6、焊后有符合规定的表面绝缘电阻值（SIR）

　　7、适应焊接工艺（浸焊，发泡，喷雾，涂敷等）

几种封装材料的特性

一、钢化玻璃

　　1.加工原理钢化玻璃是平板玻璃的二次加工产品，钢化玻璃的加工可分为物理钢化法和化学钢化法。

太阳能光伏组件对钢化玻璃的透光率要求很高，要大于91.6%，对大于1200nm的红外光有较高的反射率。

厚度在3.2mm。

　　1）物理钢化玻璃又称为淬火钢化玻璃（将金属工件加热到某一适当温度并保持一段时间，随即浸入淬冷介质中快速冷却）。

这种玻璃处于内部受拉，外部受压的应力状态，一旦局部发生破损，便会发生应力释放，玻璃被破碎成无数小块，这些小的碎片没有尖锐棱角，不易伤人。

　　2）化学钢化玻璃是通过改变玻璃的表面的化学组成来提高玻璃的强度，一般是应用离子交换法进行钢化。

其效果类似于物理钢化玻璃

　　2.钢化玻璃的主要优点：

　　第一是强度较之普通玻璃提高数倍，抗弯强度是普通玻璃的3~5倍，抗冲击强度是普通玻璃5~10倍，提高强度的同时亦提高了安全性。

　　第二是使用安全，其承载能力增大改善了易碎性质，即使钢化玻璃破坏也呈无锐角的小碎片，对人体的伤害极大地降低了.钢化玻璃的耐急冷急热性质较之普通玻璃有2~3倍的提高，一般可承受150LC以上的温差变化，对防止热炸裂有明显的效果。

钢化玻璃具有良好的热稳定性，能承受的温差是普通玻璃的3倍，可承受200℃的温差变化。

　　3.钢化玻璃的缺点：

　　　第一钢化后的玻璃不能再进行切割，和加工，只能在钢化前就对玻璃进行加工至需要

　　形状，再进行钢化处理。

　　　第二钢化玻璃强度虽然比普通玻璃强，但是钢化玻璃在温差变化大时有自爆（自己破裂）的可能性，而普通玻璃不存在自爆的可能性钢化玻璃在无直接机械外力作用下发生的自动性炸裂叫做钢化玻璃的自爆

　　4.自爆现象：

　　①玻璃质量缺陷的影响

　　A．玻璃中有结石、杂质：

玻璃中有杂质是钢化玻璃的薄弱点，也是应力集中处。

特别

　　结石若处在钢化玻璃的张应力区是导致炸裂的重要因素。

结石存在于玻璃中，与玻璃体有着不同的膨胀系数。

玻璃钢化后结石周围裂纹区域的应力集中成倍地增加。

当结石膨胀系数小于玻璃，结石周围的切向应力处于受拉状态。

伴随结石而存在的裂纹扩展极易发生。

　　B．玻璃中含有硫化镍结晶物

　　　硫化镍夹杂物一般以结晶的小球体存在，直径在0.1-2㎜。

外表呈金属状，这些杂夹物是NI3S2，NI7S6和NI-XS，其中X=0-0.07。

只有NI1-XS相是造成钢化玻璃自发炸碎的主要原因。

　　　已知理论上的NIS在379。

C时有一相变过程，从高温状态的a-NIS六方晶系转变为低温状态B-NI三方晶系过程中，伴随出现2.38%的体积膨胀。

这一结构在室温时保存下来。

如果以后玻璃受热就可能迅速出现a-B态转变。

如果这些杂物在钢化玻璃受张应力的内部，则体积膨胀会引起自发炸裂。

如果室温时存在a-NIS，经过数年、数月也会慢慢转变到B态，在这一相变过程中体积缓慢增大未必造成内部破裂。

　　C．玻璃表面因加工过程或操作不当造成有划痕、炸口、深爆边等缺陷，易造成应力集中或导致钢化玻璃自爆。

　　②钢化玻璃中应力分布不均匀、偏移

　　　玻璃在加热或冷却时沿玻璃厚度方向产生的温度梯度不均匀、不对称。

使钢化制品有自爆的趋向，有的在激冷时就产生"风爆"。

如果张应力区偏移到制品的某一边或者偏移到表面则钢化玻璃形成自爆。

　　③钢化程度的影响，实验证明，当钢化程度提高到1级/㎝时自爆数达20-25%。

由此可见应力越大钢化程度越高，自爆量也越大。

、

　　④如何鉴别钢化玻璃的自爆

　　首先看起爆点（钢化玻璃裂纹呈放射状，均有起始点）是否在玻璃中间，如在玻璃边缘，一般是因为玻璃未经过倒角磨边处理或玻璃边缘有损伤，造成应力集中，裂纹逐渐发展造成的；如起爆点在玻璃中部，看起爆点是否有两小块多边形组成的类似两片蝴蝶翅膀似的图案（蝴蝶斑），如有仔细观察两小块多边形公用边（蝴蝶的躯干部分）应有肉眼可见的黑色小颗粒（硫化镍结石），则可判断是自爆的；否则就应是外力破坏的。

玻璃自爆典型特征是蝴蝶斑。

玻璃碎片呈放射状分布，放射中心有二块形似蝴蝶翅膀的玻璃块，俗称"蝴蝶斑"。

nis结石位于二块"蝴蝶斑"的界面上。

　　钢化玻璃自爆机理理论探讨径向应力r≥a切向应力r≥a颗粒与玻璃之间界面的应力对于异质颗粒在玻璃基体中，降温过程温是负的，所以颗粒周边的径向应力是压力，切向应力是拉力。

玻璃中间层球形单质硅颗粒的扫描电镜图像和边缘挤压形貌，颗粒周边的径向应力是压力，切向应力是拉力，所以切向应力是裂纹启始的根源。

　　5.钢化玻璃的作用

　　增强组件的抗冲击能力，良好的透光率可以提高组件的效率，密封组件。

　　6.钢化玻璃的储存条件

　　玻璃应避光、避潮，平整堆放，用防尘布覆盖玻璃。

　　玻璃的最佳贮存条件：

放在恒温、干燥的仓库内，其温度在25℃，相对湿度小于45%，玻璃要清洁无水汽、不得裸手接触玻璃与EVA接触面。

　　二、EVA

　　1.EVA的原理

　　1）EVA的性能主要取决于分子量（用熔融指数MI表示）和醋酸乙烯脂（以VA表示）的含量。

当MI一定时，VA的弹性，柔软性，粘结性，相溶性和透明性提高，VA的含量降低，则接近聚乙烯的性能。

当VA含量一定时，MI降低则软化点下降，而加工性和表面光泽改善，但是强度降低，分子量增大，可提高耐冲击性和应力开裂性。

　　2）不同的温度对EVA的交联度有比较大的影响，EVA的交联度直接影响到组件的性能以及使用寿命。

在熔融状态下,EVA与晶体硅太阳电池片，玻璃，TPT产生粘合，在这过程中既有物理也有化学的键合。

未经改性的EVA透明，柔软，有热熔粘合性，熔融温度低，熔融流动性好。

但是其耐热性较差，易延伸而低弹性，内聚强度低而抗蠕变性差，易产生热胀冷缩导致晶片碎裂，使得粘接脱层。

EVA交联度一般在70%-85%，与玻璃剥离强度35N，与TPT20N。

　　3）通过采取化学交联的方式对EVA进行改性，其方法就是在EVA中添加有机过氧化物交联剂，当EVA加热到一定温度时，交联剂分解产生自由基，引发EVA分子之间的结合，形成三维网状结构，导致EVA胶层交联固化，当交联度达到60%以上时能承受大气的变化，不再发生热胀冷缩。

　　2.EVA的作用

　　1）封装电池片，防止外界环境对电池片的电性能造成影响。

　　2）增强组件的透光性。

　　3）将电池片，钢化玻璃，TPT粘接在一起，具有一定的粘接强度。

　　注：

EVA虽然可以起到封装组件的作用，但EVA具有吸水性。

　　3.EVA的储存环境

　　EVA胶膜应避光、避热、避潮运输，平整堆放。

EVA胶膜的最佳贮存条件：

放在恒温、恒湿的仓库内，其温度在0-30℃之间，相对湿度小于60%。

避免阳光直照，不得靠近有加热设备或有灰尘等污染的地方，并应注意防火。

保质期为半年。

　　三、TPT（背板）

　　TPT用于组件的背面，也是主要封装材料之一。

　　1.TPT（背板）的结构

　　由PVF（聚氟乙烯薄膜）-PET（聚脂薄膜）-PVF三层薄膜构成的背膜，简称TPT；TPT有三层结构：

外层保护层PVF具有良好的抗环境侵蚀能力，中间层为聚脂薄膜具有良好的绝缘性能，内层PVF经表面处理和EVA具有良好的粘接性能。

TPT必须保持清洁，不得沾污或受潮，特别是内层不得用手指直接接触，以免影响和EVA的粘接强度。

　　2.TPT（背板）的特性

　　具有良好的耐候性、极佳的机械性能、延展性、耐老化、耐腐蚀、不透气，以及耐众多化学品、溶剂和着色剂的腐蚀。

有出色的抗老化性能并在很宽的温度范围内保持了韧性和弯曲性。

　　3.TPT（背板）的作用

　　白色TPT对阳光起反射作用，提高组件吸收光的能率。

因此对组件的效率略有提高，并因其具有较高的红外发射率，还可降低组件的工作温度，也有利于提高组件的效率。

　　增强组件的抗渗水性。

　　对组件背部起到了很好密封保护作用，延长了组件的使用寿命

　　提高了组件的绝缘性能

　　4.TPT（背板）的储存环境

　　背膜应避光、避热、避潮运输，平整堆放。

背膜的最佳贮存条件：

放在恒温、恒湿的仓库内，其温度在0-40℃之间，相对湿度小于

密封材料的分类和主要功能

一、硅胶

　　光伏组件专用密封胶是中性单组分有机硅密封胶，要具有不腐蚀金属和环保的特点。

由含氟硅氧烷、交联剂、催化剂、填料等组成。

　　光伏组件用硅胶要具有以下功能：

　　1.密封性好，对铝材、玻璃、TPT/TPE背材、接线盒塑料PPO/PA有良好的粘附性；

　　2.胶体超级耐黄变，经85℃老化测试，胶体表面未见明显黄变；

　　3.独特的固化体系，经高温高湿环测，与各类EVA有良好的兼容性

　　4.独特的流变体系，胶体的工艺性优良，良好的耐形变能力；

　　5.抗老化、防腐蚀和良好的耐候性（25年以上）。

　　6.良好的绝缘性能。

　　硅胶的作用

　　1.密封绝缘玻璃和太阳能电池板；

　　2.防水防潮。

　　3.粘结组件和铝边框、保护组件减少外力的冲击

　　二、铝边框

　　因为太阳能组件要保证25年左右的户外使用寿命，所以组件所使用的铝边框要具有良好的抗氧化、耐腐蚀等性能。

一般太阳能组件所使用的边框分为阳极氧化、喷砂氧化和电泳氧化三种。

　　阳极氧化：

　　即金属