工艺管道安装工程施工方案.docx

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工艺管道安装工程施工方案

中海石油天野化工6万吨/年聚甲醛树脂工程

工艺管道安装焊接施工方案

编制：

审核：

审定：

批准：

中化二建聚甲醛项目部

2009.7.19

1、工程概况

2、编制依据

3、施工前的技术准备

4、材料验收、发放及保管

5、管道加工

6、管道焊接

7、管道安装

8、与传动设备连接的管道

9、阀门安装

10、支、吊架安装

11、质量保证措施

12、质量保证体系

13、安全保证措施及文明施工

14、安全用电

15、劳动力组织

16、主要施工机具

17、环境保护措施

1、工程概况

我公司承揽的中海石油天野化工公司聚甲醛项目：

聚甲醛装置、甲醛装置、液体化罐区、脱盐水装置、循环水装置、空压制氮、冷冻站、工艺及供热外管等装置。

其材质为00Cr19Ni10、00Cr17Ni14Mo2、0Cr18Ni9、15CrMo、20#、Q235B等。

根据本工程介质为易燃易爆、腐蚀性大、毒性大，而且在室温时就产生凝结、变质和聚合而堵塞等特点，对管道焊接要求严、焊缝酸性钝化要求高、管道清洁度要求高。

为此要求我们在施工过程中要严把质量关，每道工序、每个环节都要按本方案和在外国专家的指导下认认真真去做，确保试车投料一次成功。

2、编制依据

2.1成达公司提供的工艺管道施工图纸及有关规定

2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97

2.3《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

2.4《石油化工施工安全技术规程》SH3505-99

2.5《建筑工程施工现场供电安全规范》GB50194-93

2.6《化工企业静电设计规程》HG/T20675-1990

2.7《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000

2.8《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-1993

2.9根据本工程流程和介质的特性

3、施工前的技术准备

3.1施工前，应认真进行图纸会审，并对施工班组进行详细的技术交底。

3.2对从事本工程焊接的焊工进行资格鉴定，有合格的焊工证者方可上岗施焊。

3.3无损检测人员资质认定。

3.4施工前切实可行的施工方案已经批准，可以进行施工。

3.5和钢材相应的焊接工艺评定齐全。

4、材料验收、发放及保管

4.1管道材料的验收

4.1.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定.

4.1.2管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，其表面应无裂纹、麻点、夹渣、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷，不合格的不得使用。

4.1.3要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定，否则应按GB4519的规定进行补项试验。

4.1.4要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。

4.1.5不同材质的材料色标规定如下：

材质

色标

0Cr18Ni9

黄色

00Cr19Ni10

红色

00Cr17Ni14Mo2

绿色

15CrMo

蓝色

上述材料的钢管全长做标识，色标为：

一宽度为0.8～1.0公分的连续直线。

当管子或管件的标色不清或没有标色时，应作化学分析或打光谱等手段确认其材质，确认后方可用到工程上去。

4.1.6材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。

暂时不能安装的管子，应封闭管口。

4.1.7管道组成件如法兰、垫片等材料在运输、装卸、保存和安装过程中其密封面必须妥善保管不得磕碰或乱掷、乱放。

4.1.8阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求；

4.1.9阀门外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好；

4.1.10铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等危害性缺陷；

4.1.11安全阀在安装前应由锅检所等有监检资质的单位进行校验，按设计文件规定的开启压力进行调试。

调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。

调试合格后，按规范填写“安全阀最初调试记录”。

4.2焊接材料的检验

4.2.1检查焊接材料的标准、牌号和规格等是否符合设计文件的要求；

4.2.2对于封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2％进行检查，而简易包装的焊条应逐盒检查，应无受潮、锈蚀药皮剥落等缺陷。

4.3材料的保管

4.3.1经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件，应按规格、型号、材质分类摆放。

不锈钢管下面应垫置道木，不能与碳钢接触。

4.3.2安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免进入杂物。

阀门试压合格后，应排尽积水，并及时盖上盖帽。

4.3.3现场焊条库内要保持干燥，不同的焊接材料要分开摆放，要配备干、湿度计，温度计进行监护。

4.4材料的发放

4.4.1现场材料的发放应有专人管理，由保管员发放，做到用多少，领多少，如用不完的要及时退库，并应有焊条的烘烤、发放、回收记录。

4.4.2焊条使用前应按要求进行烘烤，焊工领取后要放在保温筒内，每个焊工应根据焊接量领取焊条，对于退库的焊条，应分别放置，重新烘烤后方可使用，重新烘烤的次数不宜超过两次。

4.4.3材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐．经常进行已完工程量，未完工程的库存量盘点，以保证施工的需要。

5、管道加工

5.1管子的切割及坡口加工

5.1.1碳钢管道采用砂轮切管机或氧--乙炔火焰进行切割或加工坡口，但采用氧--乙炔火焰切割加工时，应使用磨光机除去坡口表面氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

不锈钢管道采用砂轮切管机或等离子弧切割坡口，但应打磨至金属光泽，坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。

5.1.2切口端面倾斜偏差Δ（下图）不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

5.1.3坡口两侧的清理要求

管子组对前，应清理坡口及其内外表面，在坡口边缘20mm范围内不得有油、漆、垢、锈、毛刺、镀锌层、裂纹、夹层及其它对焊接有害的物质。

钢材坡口及坡口两侧的的清理，采用钢丝刷、砂轮片、锉刀等手工或机械方法进行。

油污可采用丙酮或酒精擦拭。

5.1.4不锈钢管道坡口两侧各100mm范围内在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施（如涂白垩粉，防飞溅剂或将石绵布置于坡口两侧等）。

5.1.5不锈钢管在采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。

5.1.6管道在切割前要将色标及标记移植到所切割的管道上。

5.1.7坡口形式及尺寸，应符合GB50236-98有关内容及焊接工艺规定的坡口参数。

当管子壁厚大于2mm时，对接接头的管端应加工坡口。

5.1.8坡口形式和尺寸应易于保证接头质量、填充金属量少、劳动条件好、便于操作和减少焊接变形为原则。

5.2管子组对

5.2.1对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐。

内壁错边量应小于壁厚的10%，且小于2mm。

5.2.2对焊壁厚不同的管子、管件时，其内壁要做到平齐。

内壁错边量如超

过5.1.7条的规定、外壁错边量大于3mm时，应进行修整，如下图所示：

5.3管道预制

5.3.1管道预制程序：

5.3.2由于装置管道安装量大，夹套管数量多，管道的配量需要预制与现场安装相结合，具体的布局如下：

5.3.2.1在现场A、B、C每个区的附近，建造管道预制场一处和管道库房一栋，其每个区设施如下：

1.场地面积600㎡（20m×30m），下铺红砖，面层为100mm厚的C15混凝土压实、抹光；

2.用篷布（高3m）挡住西、北两面。

3.道木30根

4.钢板180㎡（δ=18mm）

5.板房20m×6m一栋

5.3.2.2由于钢结构厂房楼层多，层高仅3m，如果预制深度太大会造成预制管道安装时穿插楼层的困难，因此除了单独设置管道预制场外还需在现场每个区设七处简易流动预制场。

每处预制场铺设厚度为3mm的钢板2张（18㎡）。

5.3.3管道预制应按单线图进行，自由管段和封闭管段的选择力求合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。

5.3.4自由管段和封闭的加工尺寸允许偏差应符合下表：

项目

允许偏差（mm）

自由管段

封闭管段

长度

±10

±1.5

法兰与管子中心垂直度

DN﹤100

0.5

0.5

100≤DN≤300

1.0

1.0

DN≥300

2.0

2.0

法兰螺栓孔对称水平度

±1.6

±1.6

5.3.5管道预制时，管线上所有的管件包括仪表元件等都应一次安装焊接完成方可安装。

为便于安装时调节，与设备法兰相接的配对法兰可暂时点焊于管道上。

并做到谁预制谁安装。

安装后管线上不得再开孔，以保证管内清洁度。

5.3.7管段预制完后应及时编号，并妥善保管。

6、管道焊接

6.1焊接方法：

由于本工程对焊接质量的特殊要求，本工程所有不锈钢管道壁厚等于或小于5mm的管道采用氩弧焊打底盖面;壁厚大于5mm的管道采用氩弧焊打底电焊盖面。

本工程碳钢管道（地下部分除外），一律采用氩弧焊打底电焊填充和盖面，不锈钢氩弧焊打底管内必须充氩。

6.2按设计规定不同材质的材料所用焊材规定如下：

钢号

焊条电弧焊

埋弧焊

氩弧焊

焊条

焊丝钢号（标准号）

焊剂

焊丝钢号（标准号）

型号（标准号）

牌号示例

型号（标准号）

牌号示例

0Cr18Ni9

E308-16（GB/T983）

A102

HoCr21Ni10（YB/T5092）

HJ260

HoCr21Ni10（YB/T5091）

00Cr19Ni10

E308L-16（GB/T983）

A002

HoCr21Ni10（YB/T5092）

HJ260

HooCr21Ni10（YB/T5091）

00Cr17Ni14Mo2

E316L-16（GB/T983）

A022

HooCr19Ni12Mo2

Q235-B（介质为CO4、SO4）

E4316（GB/T5117）

J426

H08A

H08E

H08MnA

（GB/T14957）

HJ401-

H08A

（GB/T5293）

HJ431

TiG-J50

Q235-B（除介质为CO4、SO4以外）

E4303（GB/T5117）

J422

H08A

H08MnA

（GB/T14957）

HJ401-

H08A

（GB/T5293）

HG431

TiG-J50

20#

E4303（GB/T5117）

J422

H08A

H08MnA

（GB/T14957）

HJ401-

H08A

（GB/T5293）

HG431

TiG-J50

碳素钢与不锈钢的异种钢接头焊接采用A302焊条。

奥氏体不锈钢之间的异种钢焊接用焊条选用

母材

0Cr18Ni9

00Cr19Ni10

00Cr17Ni14Mo2

0Cr18Ni9

A002

A102

A202

00Cr19Ni10

A002

A022

00Cr17Ni14Mo2

焊接材料应按设计要求选用，不得随便改变。

6.3焊接工艺要求

6.3.1不锈钢焊接，在保证焊透和融合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度，不得造成焊接接头的过热。

6.3.2严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

6.3.3施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。

多层焊的层间接头应错开。

6.3.4管子焊接时，管内应防止穿堂风。

6.4焊接前的质量要求

6.4.1对焊缝位置的要求：

6.4.1.1公称直径小于150mm的管道，焊缝间距不宜小于管子外径；公称直径大于或等于150mm的管道，焊缝间距不宜小于150mm。

6.4.1.2管道的环焊缝不宜在管托的范围内。

需热处理的焊缝从外侧距支架边缘的净距宜大于焊缝宽度的5倍，且不应小于100mm。

6.4.1.3不宜在管道焊缝及边缘上开孔与接管。

当不可避免时，应经强度校核。

6.4.2焊口设置与焊口组对要求:

6.4.2.1焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理。

6.4.2.2应通过管道工厂化预制尽可能地采用转动焊口，减少固定焊口，固定焊口应尽可能地远离设备接口。

6.4.2.3管道组对时禁止强行组对，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。

6.4.3定位焊：

6.4.3.1焊接定位焊缝时，采用的焊材和焊接工艺应与根部焊道相同。

并由合格焊工施焊。

定位焊缝尺寸（长度、厚度、间距或焊点数）应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。

6.4.3.2在焊接根部焊道前，应对定位焊位置进行检查，当发现有缺陷时应处理后方可施焊。

6.4.4对工卡具的要求

6.4.4.1管子组对一般使用组对卡具，若使用需焊接在管子上的组对卡具时，卡具与管子接触部分的材质应与管材成分相同或同一类别号。

工卡具焊接（焊材和工艺）与正式焊接相同（手工焊）。

6.4.4.2卡具的拆除应用砂轮，不得用敲打、掰扭的方法。

拆除工夹具不应损伤母材，焊疤应打磨修整。

6.4.4.3奥氏体不锈钢管道的工卡具焊痕应做表面渗透探伤。

需预拉伸或预压缩的管道焊缝组对时的附加应力由工夹具所承受．为防止该附加应力在工夹具拆除后迭加到焊缝上，在焊完及热处理完毕焊缝已达到足够的强度和塑性，经检验合格后方可拆除。

6.4.5对焊接环境的要求

6.4.5.1手工电弧焊时环境风速应小于8m/s；氩弧焊时环境风速应小于2m/s；

6.4.5.2环境温度小于-5℃时，应采取加温保暖措施。

6.4.5.3相对湿度小于90%

6.4.5.4无雨雪天气。

6.4.6焊前预热和焊后热处理

6.4.6.1需要预热的焊缝，其层间温度应在预热温度范围内。

6.4.6.2非奥氏体异种钢焊接时，应按焊接性能较差的一侧钢材选定焊前预热及焊后热处理温度，但焊后热处理温度不应超过另一侧钢材的临界点。

6.4.6.3焊前预热及焊后热处理时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经计量检定合格。

6.4.6.4对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200～300℃，并进行保温缓冷，其加热范围应与焊后热处理要求相同。

6.4.6.5焊前预热及焊后热处理温度应符合设计或焊接作业指导书的规定。

6.5焊缝的检验

6.5.1外观检查：

管道焊缝的外观检验质量应符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范《GB50236-98》中“表11.3.2”的有关规定。

在外观检查前，焊缝焊完后应立即除去渣皮、飞溅，将焊缝表面清理干净。

6.5.2焊缝表面无损检验：

根据设计要求对碳钢承插焊焊缝和角焊缝需进行磁粉检验，不锈钢承插焊焊缝需作渗透检验，其检测比例见设计文件“管道材料规定”《01-46-0000-01-02》的有关规定。

6.5.3管道对接焊缝的射线照相检验比例，应按设计文件“管道材料规定”《01-46-0000-01-02》的有关内容进行。

6.5.4设计文件要求进行100%射线照相检验的管道，其对接焊缝射线照相检验质量不得低于Ⅱ级。

6.5.5需进行X射线抽样照相检验的管道，其对接焊缝质量不得低于Ⅲ级。

6.5.6射线照相检验应符合现行国家标准《钢熔化焊接对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。

6.5.7无损检测人员必须具有国家认可的资质，确保检测结果的真实性、准确性、及时性。

底片和评片记录要保存良好。

6.5.8射线照相的时间，探伤公司应正确及时的通知各施工单位，每天在工地大门前立牌通知。

检测现场应拉警示线设警示牌。

做到参与施工的人员或探伤人员相互之间不被射线伤害。

6.6不合格焊缝的处理

6.6.1当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和GB50236规范规定时，必须进行返修。

焊缝返修后应按规定方法进行检验。

6.6.2当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格;当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时,除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验。

6.6.2.1每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。

6.6.2.2当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。

6.6.2.3当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。

6.6.2.4当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。

6.6.2.5当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。

7.管道安装

7.1管道安装前应具备的条件

7.1.1与管道连接的设备己找正合格，并己固定。

7.1.2再次核实管子、管材、焊材、阀门、法兰、垫片、螺栓等型号、规格和材质，应与管道空视图一致不得装错或任意代用。

与此同时还应详细阅读设计文件“管道材料规定”的有关内容。

7.1.3管子、管件、阀门等内部已清理干净，且无杂物，阀门按规定试压并合格。

7.1.4在管道安装前必须完成的脱脂等有关工序已进行完毕。

7.1.5脱脂后的管子、阀门、管件等在安装前必须进行严格的检查，不得有油迹污染。

7.2碳钢及不锈钢管安装

7.2.1管道安装时，应检查法兰密封面与密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

7.2.2法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。

法兰螺栓孔应跨中安装。

法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不的大于2mm。

不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

7.2.3当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉：

7.2.3.1不锈钢、合金钢螺栓和螺母。

7.2.3.2管道设计温度高于100℃或低于0℃。

7.2.3.3露天装置。

7.2.3.4处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。

7.2.4管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（下图），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。

但全长允许偏差均为10mm。

管道对口平直度

7.2.5管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

7.2.6管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。

7.2.7穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。

穿墙套管长度不得小于墙厚。

穿楼板套管应高出楼面50mm。

穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。

管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。

当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

7.2.8安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。

7.2.9不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不超过50×10-6（50PPm）。

7.2.10不锈钢管道不得与碳钢支架直接接触，其之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50PPm的非金属垫片。

7.2.11承插口管道焊接时，插口离承口底端留有膨胀间隙2mm。

7.2.12支管的焊接补强应按设计文件“支管焊接补强规定”《01-46-0000-01-0063》的图文说明制作安装。

7.2.13管道的坡度和坡向应符合施工图要求。

不得造成倒坡和坡度不够。

7.2.14不锈钢物料管道，在焊接后其焊口内表面应进行逐个酸洗、钝化处理。

7.3伴热管及夹套管的安装

7.3.1伴热管和夹套管的制作与安装应符合设计文件《蒸汽热水伴热施工规定》、《伴管设计说明》、《夹套管设计说明》的内容和《夹套管施工及验收规范》的规定。

7.3.2伴管应与主管平行敷设尽量靠近主管。

水平伴热管应设置在主管轴线下侧45°或30°的位置，铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。

7.3.3管子的配置对于蒸汽伴管系统蒸汽在最高点进入，凝液在低点经疏水器后导出；热水伴管是热水从低点进入高点导出。

7.3.4在线仪表随工艺管线一起伴热。

7.3.5伴热设计的基本原则是在伴管的允许偏差内自行导淋，对于蒸汽伴管的工艺管线，在管道平面布置时应避免形成袋形，当不可避免时，袋形高度总和不超过4m水柱，并且袋形的最低点应设置导淋。

对于热水伴管则应避免袋形。

7.3.6当伴管走向较长时，应考虑热膨胀补偿。

7.3.7为了防止管道焊接时焊瘤堵塞管道，伴热管的所有对接焊缝采用氩弧焊。

管道煨弯时，椭圆度不应超过规范规定。

7.3.8在安装前、应去除管子内的铁锈、泥沙然后用压缩空气吹净。

7.3.9为便于安装、拆卸和检修，当伴管通过法兰、阀门或仪表时，应在物料管的外侧配置可拆法兰，根据设计附图制作。

7.3.10所有的伴管都要加导热胶泥。

当工艺管线内介质为腐蚀性或热敏性介质或所伴之管为不锈钢时伴管不可与工艺管直接接触，在它们之间要加一层石棉板，详见设计附图。

7.3.11伴热管安装完毕后应逐条进行编号挂牌。

每根伴热管进、出口各挂一块。

一一对应，以便今后查对。

7.3.12夹套管内介质流向与工艺管线介质流向尽可能相反。

蒸汽夹套管，蒸汽应在最高点进入、凝结水应在最低点导出经疏水器后排出。

对于热水夹套热水应从最低点进入最高点导出。

7.3.13夹套管的坡度应符合施工图纸要求。

至少要有5‰的坡度，具体坡向见施工图。

7.3.14工艺管线的弯头用标准弯头及三通，夹套管的弯头为非标剖切弯头及三通。

7.3.15夹套管线上的温度计和压力表检测点的工艺管径DN≥80，如果DN﹤80则需加扩大管至DN≥80。

水平扩大管用偏心大小头，扩大管的长度为200mm。

7.3.16夹套管或夹套管的进出热水管线须尽量避免形成高点，如不可避免地形成高点时，则应在高点加自动放空阀（AVV），在整个系统的最高点设置放空容器，低点设置导淋。

7.3.17夹套管配置时，应尽可能避免潜在的冻结点和避免死端防止生产时物料凝结在该处造成管道堵塞。

7.3.18在夹套尚未组焊前，必须对工艺内管按设计要求用水进行强度和严密度试验合格，试验用水含氯离子浓度不得超过25ppm。

在工艺内管的焊缝检验和水压试验合格后再完善夹套的组焊，在夹套安装时，应考虑到主管焊缝的无损检测并在主管试压时可以观察到主管焊缝的漏点（如果主管有泄漏的话）

7.3.19夹套管的工艺管线采用氩弧焊接进行100%的X射线照相检验。

对于碳钢夹套管采用氩弧焊打底电焊盖面；对于不锈钢材质的夹套采用氩弧焊打底和盖面。

夹套焊缝进行10%X射线照相抽查。

7.3.20跨越管与夹套管连接时，其进水口、出水口与夹套法兰或隔板之间的距离要求最小（见“夹套管设计说明”附图4）

7.3.21跨越管跨越工艺法兰、阀门、取样点应采取可拆式结构。

7.3.22夹套管安装前应对该管段的所有材料如管子、管件、阀门、仪表一次元件、特殊管件等进行检查并全部到货后方可安装。

安装工作要求一次完成，不留焊接件或需要在管子上开孔的装配件。

7.3.23夹套管预制时应预留调整管段其调节裕度为50～100mm。

7.3.24对于内管材质为20#+PTFE的衬里管道的夹套管施工程序为：

现场预制（内管不得有对接焊缝）→拆卸→专业厂衬里、试压→现场组装→系统内、外管分别试压。

7.4衬里管道安装

7.4.1搬