仓库布局综合规划设计方法专项研究.docx
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仓库布局综合规划设计方法专项研究
1老式仓库布局办法及存在问题
1.1老式仓库布局办法理论
仓库是对货品进行储存、保管重要场合,是物流中心和配送中心核心仓储要素,也是构成整条供应链和物流网络重要节点,在当代都市和公司物流体系中发挥了非常重要作用。
如果由于仓库布局不合理而影响了仓储物流效率不但会增长仓库物流成本,并且会产生整个供应链和物流网络瓶颈,增长社会物流成本,同步削弱仓储公司竞争力。
因此建设仓库之前,必要对其布局进行合理规划。
仓库布局规划就是在仓库在供应链中位置和物流网络中地位拟定后,依照仓库建成后重要货品货种和货品存货量以及预测各种货品周转率等条件,通过对基本资料分析,拟定仓库类型和仓库面积、仓库内所需作业区以及各作业区面积和作业区在仓库内布置,在此基本上再拟定仓库运作所需人员和设备。
仓库布局规划重要包括基本规划、详细规划和运作规划三个层次规划,基本规划是对仓库初步设计,拟定仓库总体规模和总体布局;详细规划是对仓库布局进一步细化,拟定各个作业区详细布局、仓库内动线布置以及仓库内部布置;运作规划重要拟定仓库在详细物流运作中针对仓库布局所要采用拣货、仓储等方略。
仓库布局规划最后目的就是有效运用空间、设备、人员和能源,最大限度减少物料搬运,缩短拣货作业流程,力求投资最低,进货、出货、拣货和储存四大重要某些协调配合,仓库各种功能柔性化。
为人员和设备提供合理工作空间。
要实现以上目的就要综合运用运筹学、系统工程、工业工程以及数学理论等各种办法,同步做到宏观与微观相结合,将定性分析、定量分析和个人经验结合起来,同步将物流观点作为仓库布局出发点,并贯穿在区域布置始终。
1.2老式仓库布局普通环节
普通仓库布局规划重要涉及如下环节:
图1仓库规划布局普通环节(设施设备选用)
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1.3老式仓库布局重要内容
1、仓库作业功能区域规划
仓库作业功能区域规划重要拟定仓库建成后来所需要具备物流功能区域,是仓库布局规划基本。
普通来说,仓库普通包括如下功能区域:
装卸货平台、进货暂存区、理货区、库存区、拣货区、补货区、分类区、集货区、流通加工区、出货暂存区、退货解决区、辅助作业区等,功能区域规划就是依照货品种类、货品作业需求以及仓库特殊规定,拟定仓库建成后需要包括物流功能以及相应功能区域。
2、仓库作业功能区域面积规划
功能区域面积规划重要研究在拟定仓库所需功能区域后,计算各个功能区所需面积,对新建仓库来说,普通需要概算建成后物流量规定,通过物流量来预测所需功能区面积。
普通有如下某些指标:
●储存保管作业区——单位面积作业量:
0.7~0.9吨/平方米
●收验货作业区——单位面积作业量:
0.2~0.3吨/平方米
●拣选作业区——单位面积作业量:
0.2~0.3吨/平方米
●配送集货作业区——单位面积作业量:
0.2~0.3吨/平方米
●辅助生产区域面积是仓库面积5%~8%
通过以上指标就可以概算仓库各功能区面积以及总面积。
3、仓库作业区域能力规划
在拟定作业区之后,依照其功能设立,进行作业能力规划。
作业区能力规划重要包括如下三方面内容:
●仓储区储运能力规划办法:
重要有周转率预计法和商品送货频率预计法
●拣货区储运能力规划
●能力平衡分析
4、仓库物流作业流程、物流动线设计
仓库内作业流程重要包括如下6项内容:
客户及订单管理、入库作业、理货作业、装卸搬运作业、流通加工作业、出库作业。
比较典型物流作业流程如图1所示。
图1典型物流作业流程
物流动线选取与物流作业流程密切有关,它决定了物流作业在仓库内连接方式和各种作业之间位置关系,普通涉及如下6种物流动线形式:
●直线型:
出/入口在仓库相对面,无论订单大小与拣货品项多少,均要通过仓库全程。
适合于作业流程简朴、规模较小物流作业
●双直线型:
出/入口在仓库相对面,但具备两条通路。
适合于作业流程相似,但有两种不同进出货形态物流形式
●锯齿型:
出/入口在仓库不同侧面,路线成锯齿状,普通适应于多排并列库存货架区内
●U型:
出/入口在仓库同侧,可依照进出货频率大小,将物流量大物品安排在接近进出口端储区,缩短这些物品拣货搬运路线
●分流式:
适应于批量拣货分流作业
集中式:
适应于因储区与物品特性,而把订单分解在不同区域拣货,然后再进行集货作业
5、仓库作业区域布置设计
仓库作业区域布置设计是仓库布局规划核心环节,它决定所需存储区、拣货区、进货区等各个物流功能区域在仓库中位置、各区域物流关系,并拟定合理物流流程。
当前,对仓库作业区域进行布置设计重要有三种办法:
●动线布置法:
动线布置法是以仓库内物流动线形式作为布置重要根据。
重要涉及两种方式,一种是流程式,一方面拟定物流配送中心内由进货到出货重要物流动线形式,并完毕物流有关性分析。
在此基本上,再按作业流程顺序和关联限度配备各作业区域位置。
即由进货作业开始进行布置,再按物流先后有关顺序按序安排各物流作业区域有关位置;另一种是关联式,以整个仓库作业配备为主,依照活动关联分析得出各作业区域间活动流量,各区域间流量以线条表达。
为避免流量大区域间活动通过距离太长,应将两区域尽量接近。
●活动有关性布置法:
是依照各区域活动有关表进行区域布置办法。
一方面汇总各个作业区基本资料如作业流程与面积需求等,然后制作各个作业区作业关联图,依照关联图基本资料,选取与各部门活动有关性最高部门区域先行置入规划范畴内,再按作业关联图中关联关系和作业区域重要限度,以此置入布置范畴内。
●图形构建法:
此办法与活动有关性布置法相似,所不同是活动有关性布置是以作业区间接近限度(定性测量)作为挑选作业区办法,而图形构建法则是以不同作业间权数总和(定量测量)作为挑选作业区法则。
6、仓库物流通道和装卸平台设计
通道设计重要是通道设立和宽度设计,通道对的布置和宽度设计将直接影响物流效率,影响各物流作业区活动高效性、有序性和安全性,通道设计重要考虑因素涉及:
通道形式、搬运设备型号、尺寸、能力和旋转半径、储存货品尺寸、储存批量尺寸、储存区到进出口及装卸区距离等等。
装卸平台是物料在设施流通程序起点和终点,它将物料在室内流通与对外运送结合在一起,因此它必要与整个设施系统效率相匹配,才干保持整个物流系统高效性,装卸平台设计重要涉及如下个方面内容:
●装卸平台位置选取
●装卸平台数量选取
●装卸平台类型选取
●装卸平台高度拟定
7、仓库物流设施设备设计
物流设施设备设计重要以功能需求、选用型号和所需数量等内容为主,重要包括如下设施设备选用:
●容器设施选用
●储存设备选用
●物料搬运设备选用
●订单拣取设备选用
●流通加工设备选用
●物流配合设备选用
8、方案评价
方案评价是对各种仓库布局方案进行比较评价办法,以定性评价为主当前重要评价办法涉及:
●优缺陷列举法
●因素分析法
●点评价法
●权值分析法
●层次分析法
●经济效益比较法
1.4老式仓库布局办法存在问题
从以上对老式仓库布局办法描述可以看出,老式布局办法在对仓库进行布局时存在如下问题:
1、老式布局办法没有形成对不合理布局预知能力
老式布局规划设计办法从初始资料分析到最后方案拟定每一种环节都是以特定理论为根据,最后布局合理与否也就取决于每一种理论对相应问题描述精确性,因此其中任何一种环节产生误差均有也许被放大并且导致整个布局方案不合理。
也就是说,老式仓库布局办法没有充分考虑仓库建成后也许产生不合理布局,没有形成对不合理布局预知能力。
同步考虑到仓库基本设施建设成本较高,并且一经建成就不能容易修改,老式布局办法就会存在较大资金挥霍风险。
2、老式布局办法是一种静态布局办法
仓库能力不能满足峰值日发货规定,由于拣货作业耗费诸多时间,不能满足发货规定,是仓库布局失败两个重要体现,产生失败重要因素是布局办法静态化。
老式布局办法虽然已经考虑了仓库内物流作业流程,但在对仓库进行布局时,没有考虑各个作业流程特殊规定以及各个作业区内部作业方式会对整个仓库布局产生影响,也就说,老式布局方式是就布局而布局,是一种静态布局办法,由此导致后果是:
当仓库正式建成运作后,仓库运作和仓库内作业区以及通道等设施布局会产生较多冲突,影响整个仓储物流系统效率,并也许导致仓库布局失败。
3、老式布局办法以定性办法为主
作为仓库布局核心环节,仓库作业区域布置三种办法都是建立在对各个物流作业区有关性分析基本上,然而有关性分析是一种以定性分析为主办法,这就决定了仓库布局存在着较大主观因素;另一方面,仓库布局方案评价办法当前也是以定性分析为主,同样也不可避免存在评价与否客观问题。
综合而言,老式仓库布局办法是一种比较合理办法,但由于以上问题存在,老式布局办法产生布局方案还存在着资金挥霍、运作效率低、运作成本高、仓库物流冲突点多等缺陷,这就严重影响了仓库布局办法应用,因此迫切需要对老式布局办法进行针对性改进,这就产生了虚拟化仓库布局办法。
2基于仿真技术虚拟化仓库布局办法
2.1虚拟化仓库布局办法特点
针对老式仓库布局办法存在问题,本文提出了基于仿真虚拟化布局办法,所谓虚拟化布局办法,就是通过系统仿真,重复模仿特定仓库布局方案下仓库运作状况,通过对仿真动画直接观测和仿真成果定量和定性分析,提出该布局方案改进办法,并对方案进行不断修正,最后获得较优布局方案仓库布局办法。
虚拟化仓库布局办法明显特点重要涉及:
1、将系统仿真技术应用于仓库布局
虚拟化布局办法最突出特点是将数学规划法、统筹法和系统优化法等系统分析办法与仿真技术相结合,形成对仓库进行形象化描述系统仿真办法。
将系统仿真技术应用于仓库布局具备如下长处:
●具备可视性特点,通过对模型动画描述,更加直接理解仓库运作状况
●有助于解决随后因素影响
●对仓库运作进行足够长时间模仿,有助于系统优化
●具备柔性化特点,系统参数变化简朴,利于方案比较
2、以定量为主,定性和定量相结合评价指标体系
与老式布局办法相比,虚拟化布局办法另一种突出特点是对布局方案评价中定量化办法使用比重大大提高。
如上文所说,老式布局方案评价办法如优缺陷比较法、因素分析法等都是以定性分析为主办法,普通依照设计者经验对布局方案优劣进行判断;虚拟化布局办法建立了一系列对仓库布局进行评价指标,对每一种指标都设法通过数学模型进行描述,通过仿真数量化成果综合考虑方案优劣。
在以定量分析同步,在虚拟化布局方案评价中,将定性评价融入定量评价中,使布局成果更接近实际状况。
3、对方案进行重复修正,逐渐逼近最优方案
虚拟化布局办法第三个特点是:
虚拟化布局办法对仓库布局设计不是一步就到位,普通是对初始方案进行若干次修正,重复迭代后才得到一种较优方案。
对方案进行评价目就是寻找在该方案中瓶颈环节,同步提出对这些瓶颈环节进行改进办法,将这些办法带回原方案中,就会得到一种新方案,运用仿真办法对新方案再进行评价,会发现新瓶颈环节。
也就是说,每一次方案评价就是对原有方案进行改进过程,这样在若干次评价与修正后,所得方案会越来越接近于最优布局方案。
4、更加接近仓库实际运作,减少了投资风险
虚拟化布局办法将系统规划变成了仿真模型,通过运营模型,评价规划方案优劣并修改方案。
这样可以在系统建成之前,对不合理设计和投资进行修正,避免了资金、人力和时间挥霍。
也就是说,虚拟化布局是“将明天仓库放到了今天”,通过变化参数对将来仓库运作进行精确描述,有效提高了仓库布局方案可靠性,减少了投资风险。
5、提供了将仓库中各个考虑因素有效结合办法
老式仓库布局办法无法将仓库布局和仓库运作各个因素放在一起统一考虑,而基于仿真虚拟化布局办法既可以将仓库运作包括在仓库布局中考虑,在仓库运作各个环节中又可以将仓储、拣货、搬运以及加工等环节作为一种整体来进行研究。
既可以对各个子系统建立独立模型来研究其他系统对该系统影响,又可以将各个子系统整合为一种整体,从整个仓储物流系统角度来选取仓库运作合理方略选取。
2.2虚拟化仓库布局环节
1、依照老式布局办法拟定初始布局方案
虚拟化布局方案初始方案拟定与老式布局办法拟定初始布局方案办法基本上是一致,即通过收集、分析与仓库建设有关资料,拟定仓库需要具备物流功能、物流功能区域作业能力和面积、仓库物流流程,通过有关性分析,拟定各个功能区在仓库内位置,并合理配备仓库通道、装卸平台和工作人员及设备。
这一步重要目是为背面仿真提供一种初始布局方案,是仿真运营和评价基本,因此初始方案也要尽量做到合理,减少方案评价工作量。
初始方案拟定后,将明确如下基本资料和设计成果:
●储存重要商品类型、货品数量、货品特性和储存形式及其变化趋势
●订单品项和数量及其变化趋势
●仓库内具备功能分区
●各个功能区作业能力及功能区面积
●各个功能区在仓库内布局,涉及物流通道布置和装卸平台设计
●仓库内普通作业流程
●仓库内配备设备和人员
2、确立合理算法和假设条件
初步仓库布局方案拟定勾勒出仓库总体框架,接下来任务就是将初步布局方案在仿真模型中精确表达出来,并对方案进行评价。
但由于新建仓库普通存在若干不拟定因素,因此需要借助一系列合理算法和假设来对这些不拟定因素进行模仿,同步尽量简化问题,因而,算法和假设条件合理与否是仿真模型精确与否核心因素之一,在建立算法和假设过程中普通需要借鉴其他类似仓库经验数据,同步要借助于概率论等数学体系。
3、确立对方案进行评价指标体系
对仓库布局方案评价重要是通过建立指标体系来实现,评价指标重要涉及总体布置评价指标、重要作业区能力评价指标、运营评价指标和费用评价指标,每一类指标中都包括定量和定性两方面指标。
其中总体布置评价指标重要评价各个作业区布置合理性、通道布置合理性等方面;作业区能力评价指标重要评价各个作业区面积与否适当、作业区作业能力以及作业效率;运营评价指标重要评价整个仓储物流运营效率、人员和机械运营流畅性等方面;费用评价指标重要评价在特定仓库布局条件下仓库初期建设成本和运营成本。
4、对布局方案进行仿真
以初步设计方案为基本,依照仓库布局及算法假设,同步本着尽量多体现和包括评价指标原则,运用仿真软件对布局方案进行仿真。
对于普通仿真来说,仿真时间是可以任意长,并且只有通过长时间仿真,才干排除随机因素影响,得到比较客观成果,因此在对仓库布局方案进行仿真时,仿真时间普通选取一种月、一种季度甚至一年。
5、依照仿真成果,分析方案优劣
在虚拟化仓库布局办法中,对布局方案评价普通采用两种办法:
一是直接观测办法;二是定量与定性相结合指标评价办法
●仿真过程直接观测法
运用仿真模型直观性特点,在对仓库布局进行仿真过程中,直接观测仓库内物流系统运营效率、运营顺畅性,找出比较明显瓶颈环节。
●指标评价办法
通过研究仿真结束后评价指标,找出仓库布局不合理环节,找出相对过大和过小指标,如找出作业能力局限性以及过剩太多作业区,成本过大环节,影响物流效率最大因素,人员和设备配备数量与否适当等。
6、对系统瓶颈进行分析,提出改进方案
通过对仿真模型直接观测和对指标评价,可以分析出影响仓库内物流效率环节、物流设备和人员配备满足率、各作业区之间衔接顺畅性、作业区作业能力满足率以及增长仓库运营成本因素等,对产生瓶颈环节因素进行分析,并有针对性提出改进方案,普通考虑改进方案涉及:
●调节作业区间位置关系
●调节作业区内部布局方式
●调节作业区形状
●变化作业区面积分布
●调节作业区间通道尺寸及通道布置
●调节出入库站台数量
●调节人员和设备配备数量
7、将改进方案带入仿真模型中,进行重复修正,获得较优方案
对方案改进后,将仓库中作业区布局调节以及各参数变化重新体当前仿真模型中,建立新布局方案仿真模型,并进行仿真,得到新仿真成果,然后重复第5步,对新方案进行评价,如此重复修正,最后到符合规定较优布局方案。
虚拟化布局办法环节如图3所示,值得注意是,虚拟化布局办法虽然在布局手段和评价办法中均有很大改进,但这并不意味着所得方案是最优方案,或者可以说,仓库布局没有最优方案,只能依照仓库布局实际规定选取较为合理方案。
图3虚拟化布局办法环节
2.3虚拟化仓库布局中核心问题
1、仓库布局算法确立
●订单到达及订单品项数量概率分布
在仓库初步设计阶段,订单品项和数量及其变化趋势是进行仓库布局设计重要基本数据,已有了定量描述。
为了如实在仿真模型中反映订单品项和数量,必要使用合理算法来模仿订单到达以及每笔订单货品数量。
概率论模型是描述订单特性重要工具,普通,订单到达服从泊松分布,即在一天内某一时段,到达k(k=0,1,2,……)个订单概率为:
在该时间段内订单到达平均值为
。
每一订单中包括货品品项服从负二项分布,即在某一种订单中包括k(k=r,r+1,r+2…)项货品概率为:
平均每一种订单包括货品品项数为
个。
●车辆到达及每一车辆货品数量概率分布
货品到达及到达数量概率分布与订单到达及订单品项数量概率分布基本一致,即车辆到达服从泊松分布,每一辆车货品数量服从负指数分布,但分布函数中变量值
、r和p值不相似。
●装卸货人员和设备平均卸货时间
在仓库作业中,普通涉及如下两个方面装卸货作业:
对进货和发货车辆进行装卸货作业和对仓储区货架进行装卸货作业。
装卸货作业时间与其他仓储作业时间相比较小,并且作业时间普通都比较接近,即作业时间波动较小,因此在仿真中用三角分布来模仿人员和设备装卸货作业,其概率密度函数为:
在三角分布中,装卸时间最大最小值分别为b和a,最有也许值为m,平均值为
。
●作业区之间货品搬运时间
在仓库作业中,货品搬运占用了大多数作业时间,它贯穿了从进货、存储、拣货、加工以及出货整个作业流程。
当前仓储搬运活动大多以人控搬运车辆为主,辅以人力搬运,普通来说,搬运车辆速度都是比较稳定或者接近于恒定速度v,并且加速和减速时间都比较短,可以不考虑。
这样,仓库内货品搬运时间就只与搬运距离l关于,只要懂得了各个作业区之间距离,就可以估算出在作业区之间进行一次搬运时间:
●拣货作业时间
拣货作业时间与上文提到作业区之间货品搬运时间不同,它是在仓储区和拣货区内部作业时间,拣货作业时间可以分为拣取作业时间和分拣作业时间。
拣取作业时间是指依照订单规定,从储存场合选出货品,并放置在指定地点作业时间。
拣取作业时间重要时间是依照订单在仓储区依次拣取货品时间,重要包括两方面:
在仓储区移动时间和拣取货品时间。
这两方面在上文均已提到,拣取货品时间即平均卸货时间,符合三角分布;在仓储区移动时间重要与移动距离和拣货人员和机械移动速度关于,拣货人员和机械移动速度普通是一种定值,因此拣货作业在仓储区移动时间重要取决于对订单进行一次拣货所移动距离。
普通对订单进行拣货过程看作为一种占有率问题,即从仓储区m个货架上按照订单拣取n件货品概率服从多项式分布:
式中:
,
,
假设所拣货品存在于j个货架上,拣货通过最后一种货架为第l个货架,
这样通过初步布局中设定货架长度(
)和宽度(
)以及通道之间距离(
)就可以得到拣取作业在仓储取作业时间均值:
分拣作业时间是指对拣选出货品按照顾客或配送路线规定进行分类集中所需时间。
这一作业时间与拣货方式关于,在采用按顾客订单进行单一拣选时,由于每次针对同一顾客需求进行拣选,因此可以在货品拣出后直接将货品集中在该顾客货位上,这样分拣作业与拣货作业是同步进行并完毕;如果采用批量拣货方式,集中将货品拣取出来,接下来就要将这些货品按照不同顾客需求量进行分派,分别放置在各指定货位上,这样分拣作业就是拣取作业后续作业,对分拣作业时间要进行单独研究。
当运用传送装置进行自动分拣时,分拣作业时间重要取决于分拣系统效率,即每小时可以分拣货品数量,这样,依照需要分拣货品数量就可以推算出分拣时间。
当使用人力拣货时,也存在一种平均分拣效率,同样可以依照分拣货品数量估算出分拣作业时间。
假设分拣机械或人力分拣效率为p,则分拣n件货品时间就是:
●需要加工货品比例及加工平均时间
在仓库中,不是每一件货品在出库前都需要进行加工,在对仓库布局进行初步设计时依照货品特性,只有某些货品需要进一步加工。
对需要加工货品比例拟定没有一种精准办法,只能依照预测仓库中货品种类和数量,结合类似仓库内需要加工货品比例定性加以拟定。
仓库货品加工基本上都是以货品包装为主,对包装这样加工时间重要取决于两个方面:
一是货品种类,决定了货品包装难易限度;二是加工人员纯熟限度,决定了包装快慢。
因而,对于同一种货品,加工时间只取决于加工人员纯熟限度,对于纯熟工来讲,这一时间趋于稳定,因此货品加工时间也可以用三角分布来表达。
●其他辅助作业时间
仓库内其他辅助作业涉及订单接受和解决作业、货品检查作业、存货查询作业、设备维修保养作业等,这些作业时间普通是非常随机和不拟定,并且普通是和仓库内其他作业同步进行,因此不对这些作业时间进行进一步研究,在需要使用时,将这些作业时间以定值解决。
2、评价指标体系确立
●总体布置评价
Ø仓库空间运用率
仓储空间运用率指标
是指仓库内当前运用空间(涉及作业区空间和通道空间)占仓库总空间比例。
普通在仓库中比较合理布局是尽量多使用仓库空间,但这并不意味着仓库空间达到100%运用率是最佳,在仓库布局中,还要考虑为此后发展预留作业区空间以及为了工作人员工作舒服性和安全性而设立额外空间,因此仓库运用率普通在一定范畴内。
Ø仓库布置清晰度
仓库布置清晰度指标是指仓库各功能区形状及布局合理性指标,以尽量避免类似蜂窝状空间挥霍和由于作业区布置太近而产生物流不畅,仓库布置清晰度指标通惯用下式表达:
其中:
作业区形状比例=作业区最短边长/最长边长
Ø通道布置合理性
仓库内通道重要涉及两种类型,一种是各个作业区间物料移动通道,另一种是分布在作业区内部物流通道。
通道设计目是使仓储机械和人员在仓库内自由、高效移动,并且尽量避免冲突和盲角以及减少所占有空间。
因此在对通道布置进行评价时重要考虑如下内容:
1)通道服务作业区面积
2)到达作业区简易性
3)到达同一作业区可选途径
4)交叉点数量
5)作业区形状
考虑以上内容,对通道系统进行评价指标应涉及:
通道服务面积=通道系统所服务总面积/通道总长度;
作业区形状比例=作业区最短边长/最长边长;
通道系统交叉点总数。
●重要作业区能力评价
Ø仓储作业区
仓储作业区是仓库内保管货品重要作业区,仓储区重要考虑最大限度运用空间,最有效运用劳动力和设备,最安全和经济搬运货品以及最良好保护和管理货品,因而,对仓储区进行评价将重要考虑仓储区面积率、仓储容量运用系数、单位面积储存量等指标。
仓储区面积率=仓储区面积/仓库总面积
仓储容量运用系数=年平均日存储量/最大仓储容量
仓储量超过仓储容量时段
单位面积储存量=日均储存量/仓储区面积
Ø拣货作业区
拣货作业区是仓库内核心作业区,普通与仓储作业区紧密联系,从仓储区拣取货品并集中到拣货作业区进行分拣等一系列作业。
拣货作业区要考虑拣货搬运距离和拣货效率,拣货作业有序性,拣货设备和人员运用率,由此,对拣货作业区进行评价指标普通涉及订单平均拣货时间、单一订单最长和最短拣货时间、日平均拣货数、单位面积拣货量、平均一次拣货拣货量、拣货作业区饱和度等。
订单平均拣货时间=拣取n张订单货品总时间/订单数n
单一订单最长和最短拣货时间
日平均拣货量=研究期t内拣取货品总数/拣取时间t
单位面积拣取效率=日平均拣货量/拣货区面积
平均一次拣货拣货量=拣货总量/拣货次数
拣货作业区饱和度=日平均拣货量/日拣货能力
Ø进出货作业区
仓库进出货作业区是仓库对外联系窗口,在进出货作业区要尽量减少作业人员并保证装卸作业正常进行,尽量减少作业空间,减少汽车等待时间,因此在进出货作业区要考虑平均每笔货品收(发)时间、站台运用率、货运车辆平均排队长度和最大排队长度、收发暂
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