整理轻烧回转窑工艺操作规程.docx
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整理轻烧回转窑工艺操作规程
轻烧回转窑工艺操作规程
1.1轻烧回转窑烟煤指标:
固定碳FCad(%)
挥发分Vad
(%)
灰分Aad
(%)
分析基水分Mad(%)
全水分Mt
(%)
硫(%)
发热值Qnet.ad(kj/kg)
焦粘指数
煤灰熔点
(℃)
粒度(mm)
≥53
25~30
≤15
≤3
≤12
≤1
≥27500
6300大卡
<3
≥1250
≤40
1.2轻烧窑煤磨工艺操作规程:
1.2.1煤磨系统工艺参数:
1.2.1.1煤磨系统的启停机顺序
1.2.1.1.1系统起机顺序:
1.2.1.1.2粉煤系统起机顺序:
正常情况下组起,顺序:
煤粉收集器→润滑站冷却水泵→润滑站→通风机风扇→冷却水泵→分离器风扇→分离器→离心通风机→高温引风机→立磨→原煤星形给料机→皮带秤(皮带秤的初始给定为0T)
1.2.1.1.3原煤系统起机顺序:
正常情况组起:
岗位除尘器→(联机)环锤破碎机→斗式提升机→9#皮带→8#皮带→振动给料机
1.2.1.2煤磨系统工艺控制参数要求
1.2.1.2.1煤磨工艺基本参数
①正常情况下磨机入口热风温度控制在250℃~320℃。
磨机出口温度控制在67℃~70℃范围内,原煤干燥时温度控制在67℃,原煤潮湿时温度控制在70℃。
②立磨下煤量≤8t,立磨电流≤180A,磨机出口压力差控制在2800Pa~3400Pa范围内。
煤磨入口负压不低于-25PA。
煤磨产量应根据煤磨出口最低温度来调整。
③磨机:
磨辊与磨盘间隙在10 mm。
四个限位螺杆的距离要一致。
液压站的压力7~10MPa,囊式蓄能器7MPa,空压机压力600KPa左右;离心通风机的频率控制在46~48Hz。
④煤粉质量:
粒度(200目筛余)≤10%,水份在1.5%~2%,灰分<20%。
⑤煤粉收集器:
煤粉收集器的进出口压力差△P103不大于2300Pa,;煤粉收集器的出口压力应大于-7000Pa,出口温度△T103应低于67℃;煤粉收集器两个灰斗的温度△T101、△T102不超过65℃,不低于45℃。
1.2.1.3关于煤粉收集器的预热、保温、排空的规定
煤粉收集器在停产一段时间后,内部温度下降,气温低的时候在30℃以下。
开始磨煤的时候,煤粉温度在60℃以上,温度高的煤粉进入低温的煤粉收集器,容易在布袋上产生结露而导致布袋板结,影响布袋通风,使离心通风机的入口负压超过-7500Pa,立磨生产效率降低。
为减少此种情况的发生,应对煤粉收集器内进行预热,具体操作如下:
1.2.1.3.1先将煤粉收集器、分离器、离心通风机开启升温。
1.2.1.3.2煤磨出口温度不超过85℃。
离心通风机的频率在43~45HZ。
高温引风机的先可高一点,在35HZ左右,然后根据煤磨出口温度来调整。
1.2.1.3.3预热约30分钟后,待煤粉收集器的温度达到60℃以上,进出口压力差△P103小于1900Pa,时开始正常磨煤。
1.2.1.3.4正常停磨后,煤粉收集的出口温度控制在50~55℃运行30分钟;高温引风机频率先可为0HZ,煤磨出口温度不超过85℃;然后根据煤磨出口温度来调整高温引风机频率,使煤粉收集器的温度在50~55℃,不急剧降低;离心通风机的频率在45HZ,然后根据煤磨出口温度不超过85℃,煤粉收集器的温度在55℃来调整频率。
30分钟后按要求继续运行煤粉收集器,其它设备按要求停止,但煤磨出口温度应低于80℃。
1.2.1.3.5在进行煤粉收集器的预热前,应确认好煤粉收集器内没有积煤粉,特别是要检查上班的煤粉收集器的运行记录,△P103不大于2500Pa,△T101、△T102不低于45℃,煤粉收集器是否按规定要求排空,如上述要求没有达到则不能进行预热,应排空煤粉并查明原因后,方可进行预热,否则会导致煤粉自燃。
1.2.1.3.6在立磨停止运行一小时后,且△P103不大于2300Pa时停止煤粉收集器。
1.2.1.4煤粉制备系统以及立磨运行操作要求
1.2.1.4.1当煤粉收集器的预热达到规定要求时起立磨。
1.2.1.4.2待启动立磨5分钟,磨机运行正常后,开始将皮带秤给定设定为3T下煤。
1.2.1.4.3开始下煤后,当煤粉随着磨辊轴转动时,操作人员应及时将磨辊放下开始磨煤。
若没有下煤就把加压泵运行,把磨辊放下开始磨煤,会导致磨辊直接碰到磨盘,造成异常响声,同时损耗设备。
1.2.1.4.4开始磨煤后应逐步提高出口温度,并根据出口温度逐步加大给煤量,达到最大给煤量时,磨机出口温度在干燥时不能低于67℃,湿煤时不低于70℃。
1.2.1.4.5最大给煤量应根据磨机电流来控制,当磨机电流瞬间超过180A时,应减少给煤量。
最大给煤量应根据立磨排渣口的吐煤量来调整。
一般情况下,一个班的吐煤渣为200Kg(石头除外)左右,当吐煤量增加时,应减少给煤量。
1.2.1.4.6离心通风机风量应根据产量来调整,风量是否会适应根据立磨排渣口的吐渣量来判断。
一般在给煤量在3-5T时,风量应在45Hz,超过5T时给煤量应控制在46Hz-48Hz。
同时给煤在2-3T时,风量控制在35Hz-40Hz。
为了尽快提高煤磨的出口温度,开机时的风量在46Hz-48Hz。
当吐煤渣较多时,一般采取降低给煤量来解决。
1.2.1.4.7高温引风机风量因根据磨机出口温度和排渣量来调整。
当出口温度低时,应增加高温引风机风量。
出口温度高时应降低,当排渣口的吐煤量多时应增加高温引风机风量。
1.2.1.4.8煤磨进口温度与窑头压力有很大的关系。
当窑头出现较大的负压时,应增加冷却机风量。
一般磨煤时应增加3000-5000m3/h的冷却风量。
1.2.1.4.9磨机磨辊间隙应经常调整。
当给煤量低,离心通风机风量高而吐煤量增多时,煤粉细度变粗时,应及时调整磨辊间隙。
磨机磨辊压力应及时调整,保证合适的磨机产量与煤粉细度。
1.2.1.5煤粉制备系统以及立磨停机操作要求
1.2.1.5.1先停高温引风机,打开立磨手动冷风阀。
1.2.1.5.2以2T为一级,逐步减少给煤量。
当给煤量减少至1T时,待立磨电流降至100A以下时,停立磨并通知立磨操作人员提起磨辊,同时将离心通风机风量降至45Hz。
煤磨操作人员应打开冷风阀,出口温度高时,应打开热风管道上的冷风阀。
1.2.1.5.3磨辊提起后停止立磨,10分钟后停止润滑站和冷却水泵。
1.2.1.5.4待立磨出口温度降至65℃时,即可停止离心通风机→风机→分离器→风扇→风机冷却水泵。
1.3轻烧窑回转窑工艺操作规程:
1.3.1轻烧回转窑工艺参数
1.3.1.1预热器液压推杆的行程300mm,推杆动作间隔时间控制在85~37秒(产量70~151t每班),预热器出口废温度控制在200—220℃;
1.3.1.2窑尾温度600~750℃,压力-100~0pa;
1.3.1.3预热器料位控制在0.75m~0.95m;原煤仓8.5t开始上原煤,13t停,上到满;煤粉仓6t开始磨煤,18t停(关闭液压站各阀门,试运行液压站)磨到满。
1.3.1.4喷煤量1.8~3.9t/h(以推杆间隔时间85s为基础,每减少5s,增加喷煤量0.15t/h);下煤量不稳定时,要根据给煤量大小及时进行调整。
1.3.1.5窑尾高温风机电流维持不得超过额定值,风门开度0~100%,转速给定800~1100,原则上是先将风门开度调至最大后,再加转速。
1.3.1.6竖式冷却器四台电振给料器的下料量要均匀一致,保持高料位操作,控制出灰量,料线控制在格栅底端及格栅底端以下1.0m;出灰温度小于100℃;连续出灰时在格栅底下0.7~1m。
1.3.1.7窑头温度600—700℃,压力-50~0pa,保持微负压运行;可以根据窑衬的实际情况对窑头温度进行调整。
1.3.1.8回转窑速与推杆秒数相匹配,一般自动调节的窑速上,改为手动调节并且加2HZ,主电机电流保持稳定,波动不要大;
1.3.1.9一次空气量:
6000~6500m3/h,一次风机频率:
50Hz;二次风机频率:
32~48Hz,二次空气量要根据灰温,二次风温,推杆秒数,窑头及窑尾负压,料面高低的大小变化而变化。
1.3.1.10生烧率控制在20%。
1.4回转窑点火及停窑转窑操作规范
1.4.1点火前应做好的准备工作
开窑前要对机械、电器设备、窑内衬料进行全面检查和空试车,其项目如下:
(1)窑内:
1火砖镶砌牢固,无松动或头尾倒置现象,烧成带未换的火砖最薄处不得小于火砖厚度的一半。
2检修完毕,在窑内残存的火砖和杂物应清除干净。
3窑尾和的温度计应保持完好。
4窑内从窑尾到烧成带应铺有一层约100mm的矿石。
(2)窑外
1前窑口与窑头、后窑口与烟室的挡风圈结合应严密,防止漏风漏料。
2窑体上的工作门、取样孔要盖闭好,窑尾烟室下各处入孔、小门要关闭,防止开窑后漏风漏灰。
3预热器的推头动作正常,液压工作正常,油路无漏油现象。
4预热器料仓内料位正常,下料管畅通。
5冷却器内应铺一层料,高度要盖住风帽,避免因下红料时烧坏设备,避免因点火时煤粉燃烧不完全时放炮影响人员安全。
6煤仓内有足够的煤粉、下煤装置完好。
煤粉仓顶部的振动装置右键为手动,左键为自动。
停窑时打为手动,恢复生产前20分钟打为自动信号;每个班都须检查煤粉仓顶部的电动推杆的运行状况,不正常则要及时报告作业区。
7清理煤仓后,下煤瘤子应捅开,以防煤湿结块堵塞。
8水冷却系统有足够的水量,水管无堵塞现象。
9对吹煤风机、排风机、排风机闸板、下煤系统等附属设备进行一次试车。
(3)自动控制
1显示上各仪表指示准确,读数在零位。
2显示屏上各信号应在备妥位置。
3自动控制空车动作正常。
1.4.2点火转窑操作
用辅助传动转窑,按照司炉作业指导书点火操作,窑内火焰形成时,待窑头温度到达650℃,火焰温度1000℃左右,窑尾温度220℃左右时,此时耐火砖表面颜色现象发白,即可开始间断转窑。
开始时,转动约1/5-1/4转,转动后窑头,火焰温度会下降,等一段时间后,待窑头温度回到650℃,火焰温度1000℃左右,即可再次转动1/5-1/4转,直到转窑时温度均匀,以后每隔25-30分钟转一次,转动多少随温度的升高而增加,直到连续运转。
,
5.1.1.3停窑转窑操作
①、临时停窑,因生产故障迫使回转窑临时停窑时,一般应先停止喂料,相应减少用风和燃料用量,直至停窑。
停窑后应关闭排风闸,保持窑温,为再次开窑创造条件。
停窑后为了防止筒体弯曲,应每隔一定时间转窑1/3圈。
15分钟内转一次窑,再过20分钟转一次,再过30分钟转一次,再过一小时转一次,四小时内不能恢复生产,则应按停窑来处理。
停窑过程中如遇大雨、中雨,则应连续翻窑。
②、因检修或长时间停窑,在停窑前1~3小时内将喂料量减到正常下料的50~70%,减料30分钟后,再逐步降低窑速,并拉长火焰。
为防止窑尾温度过高,应减小排风量,同时应减少进料量,直至停止喂料,待窑内物料转空时才停窑。
这一过程中应控制预热器出口温度不超过250℃。
否则会损坏电除尘设备。
停窑后,为防止筒体弯曲变形,辅助电机连续翻窑1小时,停后2小时内,每隔20分钟转窑1/3转,2小时后可将每次翻窑间隔逐渐扩大,停窑6小时后,每小时翻窑1/3转,12小时后,每2小时翻窑1/3转,直到窑体完全冷却为止。
③、回转窑停电时的操作:
回转窑停电后,应迅速起动备用电源转窑,避免停窑时间长,而导致筒体弯曲变形。
转窑按临时停窑处理。
1.4.3几种常见的点火操作
1.4.3.1复产点火的操作
复产点火是指临时停窑,时间一般在3——4小时内的点火,这时窑头窑尾的温度应保持在450度以上,翻窑时,内应有火星。
冷却器内应有2/3以上的物料。
并且温度在120℃以上(指顶部温度)。
1.4.3.1.1打开电除尘冷风阀,关闭排风机阀门,关闭各预热分室阀门,关闭窑头罩工作门,这样保持窑内有一定的负压,但是又不至于过大,给点火提供条件。
1.4.3.1.2一次风机频率在10HZ;一次风机1#(罗茨风机)启动前必须先把风机风门打开才可启动,同时要关闭另外一台一次风机的风门。
一次风机有一台没有使用时,必须把这台风机的开关现场打到零位。
1.4.3.1.3给煤设定在3.5HZ开始(煤粉计量设为手动),排风机转速给定800r/min。
1.4.3.14启动排风机。
开启一次风机,并以5HZ频率转窑。
按顺序启动煤粉计量输送系统,给煤设定在3.5HZ开始(煤粉计量设为手动)并逐步加煤以至到规定推杆秒数的给煤量。
1.4.3.1.5待窑内爆燃(以下放炮均改成爆燃)着火后,待窑内爆燃着火后,随着温度的逐渐升高,黑火头端部亮处扩大,此时应适当增加一次风、煤,煤粉可以以0.2t为量,逐步增加给煤量至3.6T;一次风逐步变频调速到50Hz;当窑内负压不够,出现有倒烟现象时,应关闭电除尘冷风阀,逐步打开预热分室阀门、排风机风门,直至逐步增加排风机转速到适当值。
1.4.3.1.6用自动调窑速,推杆秒数开始为150s,尾温逐步升到540℃以上,推杆加到95s后,每上升10℃推杆秒数加5秒,推杆秒数此过程首先要注意稳定煅烧温度,再结合煅烧质量(生过烧),逐步提高推杆秒数。
不要大幅度的调整与变化。
1.4.3.2冷窑点火的操作
冷窑是指窑内处于常温状态下。
此时应提供外火源点火,点火方式为木柴或柴油点火。
1.4.3.2.1点火前,冷却器内应铺一层料,高度要盖住风帽,避免因下红料时烧坏设备,避免因点火时煤粉燃烧不完全时爆燃影响人员安全。
1.4.3.2.2对设备进行空机试车,煤粉计量输送系统空机试车,窑尾排风机空载试车,电除尘空载试车。
1.4.3.2.3木柴装窑点火
1.4.3.2.3.1木柴装窑点火前,打开电除尘冷风阀,关闭排风机阀门,关闭各预热分室阀门,排风机转速给定800r/min,启动排风机。
1.4.3.2.3.2木柴堆放位置一般在距窑口4——5米的位置。
木柴堆放形式为“井”字形,大块放在下边,小块放在上边。
木柴底部距窑壁有一定孔隙(约0.6米左右),使通风良好。
从窑内看,堆放的木柴宽约2米,高约为窑直径的2/3左右,长度为2m左右,但木柴用量的多少,应以其燃烧发出的热量能使吹送入窑的煤粉顺利燃烧为原则,煤的指标好时少用木柴,煤不好时则多一点。
废油应浸洒在木柴上,防止油与耐火砖接触。
1.4.3.2.3.3以上工作安排妥当后,除当班人员外,其他人员均应退到窑外,司炉确认现场没有人后再将木柴喷油点着数处,迅速退到窑外,关好工作门。
1.4.3.2.3.4喷煤装置的位置应以煤嘴和冷却器下料口中心在同一平面为原则。
点火时不能过早浇油而且不能浇汽油。
浇油时间一般都是在点火前,浇油后应尽快点火。
无论是木柴、棉丝、草绳点火、都要用油点燃,其目的是加快燃烧物的燃烧速度,把火很快点着,但加油时间不当或采用汽油,都会造成油从燃烧物上流到耐火砖上,并流向窑头,当油面过大时,一旦点火,有可能发生爆炸性燃烧,点火者躲避不及会造成伤亡。
1.4.3.2.3.5如果以造成浇油过早或浇了汽油的局面,点火者严禁进窑内,而用长杆绑上棉丝沾上油点着后,从看火孔门伸入窑内点燃。
1.4.3.2.3.6一次风机频率在15HZ,开启一次风机。
1.4.3.2.3.7按顺序启动煤粉计量输送系统,给煤设定在3.5HZ开始(此时煤粉计量设为手动)并逐步将煤粉加至0.8t/h。
1.4.3.2.3.8煤粉初被送入窑时,80%以上的煤粉通过火舌燃烧,但没有明亮部分,看去全是黑头火,碳粒子落到木柴及火舌上燃烧。
待窑内爆燃着火后,随着温度的逐渐升高,黑头火端部亮处扩大,此时应适当增加一次风、煤,煤粉可以以0.2t为量,逐步增加给煤量至3.6T;一次风逐步增加到50Hz;当窑内负压不够,有倒烟现象时,应关闭电除尘冷风阀,逐步打开预热分室阀门、排风机风门,直至逐步增加排风机转速到适值。
1.4.3.2.3.9在加煤的过程中应注意要防止下煤粉过多,燃烧不完全被排到窑外冒黑烟,使点火时间延长。
点火后,如情况正常,窑内即呈现出通红的火焰,火舌微倒向窑的尾部,废气大部分顺窑壁向窑尾流动,小部分流向窑头,从排风机烟囱冒白烟或微灰烟。
1.4.3.2.3.10当木柴大部分燃尽,火焰形成,耐火砖表面发白时(烧成温度达到1050℃,窑头温度达到520℃),即可开始间断转窑。
开始时,转动约1/5-1/4转,以后每隔25-30分钟转一次,转动多少随温度的升高而增加,直到连续运转。
设有辅助传动时用辅助传动转窑,转窑的主要目的时使窑的各部热均匀,不致产生局部高温,而使耐火砖受损。
1.4.3.2.3.11当窑内火砖表面发亮,白火焰与黑火头有明显界线时,用最低窑速转窑,并适当打开排风机阀门,增大排风量,保持火焰长度,逐步提高尾温。
在升温阶段,应该通过对排风风量、一次风量、给煤量的合理调整,来保证烧成带温度的稳定提升,然后再根据烧成带温度的实际情况,一般是火色转亮白温度在1100℃以上时,拉大排风风量提升尾温,这时应密切关注意烧成带温度计的变化,出现火色亮度转暗窑头冒黑色浓烟时轻微打窑屁的状况时,应稳住。
1.4.3.2.3.12用最低窑速转窑时,用自动调窑速,根据窑内物料多少,在200——150s内选择合适的推杆秒数开始投料,尾温逐步升到540℃以上,推杆加到95s后,每上升10℃推杆秒数加5秒,推杆秒数此过程首先要注意稳定煅烧温度,再结合煅烧质量(生过烧),逐步提高推杆秒数。
不要大幅度的调整与变化。
1.4.2.3用柴油泵喷油与木柴混合点火
此种方式为冷窑点火的最佳方法。
木柴的放置按木柴点火的要求,但木柴的量约为200---500Kg,木柴装窑后关闭窑头罩工作门。
1.4.2.3.1点火前,应清洗喷枪,检查油泵工作是否正常,并将工作油压调节至≥2.5PM。
用长杆绑上棉丝沾上油制作好火把,火把应绑紧不易散。
1.4.2.3.2煤管的位置应以煤嘴和回转体下料口中心在同一平面为原则。
1.4..2.3.3点火前,打开电除尘冷风阀,关闭排风机阀门,关闭各预热分室阀门,排风机转速给定800r/min,启动排风机。
1.4..2.3.4一次风机频率在4HZ,内风在三分之一开度,外风轻微打开,启动一次风机。
1.4..2.3.5先将萝茨风机单起;然后启动油泵;司炉人员将火把点火;准备工作完成后,司炉人员示意辅助人员打开供油阀(一般全开),从看火孔门将点火的火把伸入窑内,靠近烧嘴位置点燃柴油。
1.4..2.3.6待窑内木柴着火后,按顺序启动煤粉计量输送系统,煤设定在3.5HZ开始并逐步将煤粉加至0.8t/h。
(此时煤粉计量设为手动)。
1.4..2.3.7其余按木柴点火操作。
烧成温度达到1050℃,时可关闭供油系统。
1.4.2.4低温点火的操作
1.4.2.4.1低温点火的操作是指窑内温度低,窑头温度在350度以下时,不够煤粉着火温度,强行点火会导致窑内剧烈煤粉爆炸的情况发生,或窑尾烟囱排煤粉。
此时应采取柴油泵喷油点火。
1.4.2.4.2点火前,要在窑头2-3m的位置堆放200kg-300kg的煤,并且木头的一边要沾有废柴油;另外应清洗喷枪,检查油泵工作是否正常,并将工作油压调节至≥2.5PM。
用长杆绑上棉丝沾上油制作好火把,火把应绑紧不易散。
1.4.2.4.3煤管的位置应以煤嘴和下料口中心在同一平面为原则。
1.4.2.4.4点火前,打开电除尘冷风阀,关闭排风机阀门,关闭各预热分室阀门,关闭窑头罩工作门。
排风机转速给定800r/min,启动排风机。
1.4.2.4.5为防止喷煤管道内积有煤粉,不允许启动煤粉计量输送系统,应在柴油点燃后起动,且不得有试车。
1.4.2.4.6点火前,先转窑1/3左右,让物料掩盖的耐火砖暴露出来,提高点火时温度。
1.4.2.4.7一次风机频率在15HZ;启动一次风机;然后启动油泵;司炉将火把点燃再打开供油阀,从看火孔门将点火的火把伸入窑内,靠近烧嘴位置点燃。
1.4.2.4.8待窑内火焰稳定燃烧20——30分钟后,窑头温度达到450℃以上时,按顺序启动煤粉计量输送系统,给煤设定在3.5HZ开始(煤粉计量设为手动)并逐步将煤粉加至0.8t/h。
随着温度的逐渐升高,黑头火端部亮处扩大,此时应适当增加一次风、煤,可以以0.2t为量的煤,逐步增加给煤量至3.6T;一次风逐步增加到50HZ;当窑内负压不够,有倒烟现象时,应关闭电除尘冷风阀,逐步打开预热分室阀门、排风机风门,直至逐步增加排风机转速到适值。
1.4.2.4.9司炉要密切注意观察窑内情况,当供油中断时,仪表应迅速将煤粉给定频率设为0,中止供煤;待窑内煤粉抽走后,方可恢复点火程序。
1.4.2.4.10烧成温度达到1100℃时可关闭供油系统,并以5HZ频率转窑,其余按复产点火操作。
1.4.3.3几种稳定下煤的操作
①由于下煤突然不稳定时,煤粉流量反馈≧气力输送泵控制值5.0t/h,气力输送泵≧设定值运行频率10Hz(根据实际情况可以进行调整,一般不动,由作业区进行调整)时,气力输送泵的调速给定会变为5-8Hz,煤粉流量正常5秒后,气力输送泵的给定调为20Hz,20秒后,再调为正常的给定值,气力输送泵给定值由作业区进行调整;
②煤粉流量反馈≧设定值4.5t/h时,煤粉输送系统的调速给定会变为10Hz,正常后手动把煤粉计量输送系统调速给定调为正常值,再转为自动;
4停窑点火时,煤粉计量输送系统打为手动,调速给定从0Hz开始;
5气力输送泵急停非紧急情况下不要用。
出现紧急情况,可以使用气力输送泵急停,正常后使用气力输送泵复位。
但此时气力输送泵给定必须从1Hz开始,同时根据窑内喷煤的情况,再逐步调为正常的给定值。
6由于设备故障煤粉突然停止时,在故障排除后条件许可的情况下,应将罗茨风机单机启动,吹空管道的积粉。
1.4.3.4几种下煤不稳定必须停窑的操作
①当下煤量反馈达到10t,窑内出现爆燃,此时立刻把气力输送泵急停,正常情况此时气力输送泵频率会变为5-8Hz,然后采取急停,复位,反复操作把煤粉排空,再把气力输送泵复位,逐步设定在要求值,煤粉输送系统给煤在正常值组织生产。
②当下煤反馈数据10t,窑内断煤,此时应推杆减到150秒,同时检查煤粉输送系统,一般是气力输送泵故障复位,排除故障后,再按相关操作组织生产。
③气力输送泵卡死,此时立刻把气力输送泵急停,到现场把气力输送泵开关打到零位,再用工具手动转动气力输送泵,把积粉排出,故障处理后,把开关打到自动,再把气力输送泵复位,设定在给定值,再按相关操作组织生产。
④一次风机,罗茨风机故障,高压风机故障,回转窑不转动,电除尘出现两个电场故障,此时应止煤,同时推杆减到150秒,故障复位后,在按相关操作组织生产。
⑤出现停电故障,此时把煤粉输送系统参数设为0,才能复位,启动煤粉输送系统前,必须先启动罗茨风机把管道内煤粉吹干净,再按相关操作组织生产。
1.5.1正常生产过程中,对回转窑的检查内容:
1.5.1.1按照正常更换周期对回转窑相关部件的润滑剂进行更换。
严格按照设备维护要求进行。
确保在线设备的正常运行,若出现问题要及时处理或报告作业区。
1.5.1.2每班检查轮带与托轮间的接触和磨损是否均匀,有无受力过大,是否出现刻痕、麻面等情况。
1.5.1.3对托轮、轮带、挡轮间的接触面,应时常加以清理,除去灰尘及油皮等污物,确保冷却和润滑的应有作用。
1.5.1.4冬季油管与水管应有保温措施。
及时做好草绳草垫的防护工作。
1.5.1.5每班用红外测温仪测监测回转窑三带的筒体温度以及窑头、窑尾、托轮箱的温度。
烧成带处一般要小于350℃,最高不超过400℃,严格按照窑壳测温监测时间表进行,如有温度异常应及时报告作业区。
1.5.1.6每班应检查一次主传动底座及各支
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