H型钢制作方案模板doc.docx
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H型钢制作方案模板doc
宾利钢结构制作班组
H型钢制作工艺
工程名称:
宾利国际“星”城
工程编号:
编制:
审核:
批准:
日期:
2008年4月20日
第一章编制依据
1.《钢结构工程质量验收规范》(GB50205—2001)
2.《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002
3.
4.
5.
〈〈普通低合金结构钢〉〉GB1591、《碳素结构钢》GB/T700
《碳钢焊条》GB/T5117
《低合金焊条》GB/T5118
6.《熔化焊用钢丝》GB/T14957
7.《气体保护焊用钢丝》GB/T14958
8.《热轧型钢和部分T型钢》GB/T11263-1998
9.《碳素结构钢》GB/T700
第二章组织机构、设备及劳动力计划
1、组织结构
总负责人:
赵斌
技
质
安
生
库
探
术
量
全
产
管
伤
员
员
员
总
员
员
1
2
负
1
2
1
人
责
人
人
人
人
1
人
2.劳动力配备计划
车间钢结构制作劳动力配备
表一
序
工种
作业人数
工作内容
备注
号
单班
双班
总计
1
起重工、天车
2
2
4
构件的吊运
埋弧
H型钢制作
8
8
16
H型钢的焊接
3
直条切割,
3
3
板件的切割下料
数控切割
1
1
4
组立机
4
4
8
H型钢的组立
5
矫正
4
4
8
型钢的火工和机械交正
6
安全员
1
1
2
车间安全管理
7
质检员
2
2
4
车间工序的检查
8
型钢二次加
三维钻
1
1
2
H型钢的钻孔、锯断、锁
工
口
9
辅助工
6
6
12
各工序的
总计
60
3、生产用主要设备
H型钢制作流程主要设备表
表二
序号
工序内容
设备名称
数量
备注
1
主材下料
直条切割机,
2
2
H型钢组立
组立胎架
1
H型钢组立机
1
3
H型钢焊接
H型钢生产线
1
H型钢龙门埋弧焊机
1
4
型钢矫正
H型钢矫正机
1
5
钻孔
钻床
4
6
焊接
CO2气体保护焊
8
除锈
抛丸机
1
7
箱型焊接
箱型组立机
1
8
焊接
可控硅电渣焊机
8
第三章材料
1、工程所用主要材料钢板为Q345B、Q235等级的结构钢材,其质量标准应符合《碳素结构钢》GB/T700和〈〈普通低合金结构钢〉〉GB1591的相关要求。
同时符合本工程设计依据的其
他中国规范对于结构钢材的要求。
钢板要求:
钢材符合国家标准GB/T1591的相关规定,所有材料应有材料证明书/材质保证
单。
2、焊接:
除非特别说明,所有对接焊缝采用全熔透对接焊缝。
手工焊接应采用符合国标《碳钢焊条》(GB/T5117)及《低合金钢焊条》(GB/T5118)规
定的焊条。
235级钢采用E43型焊条,Q345B级钢采用E50级焊条,Q390级钢采用E55级焊条。
Q345B钢埋弧焊采用采用H08MnA焊丝,HJ431焊剂,焊接方法和工艺参数应符合现行国
家标准《建筑钢结构焊结规程》(JGJ81-2002)的规定。
3、涂装:
按设计图纸要求刷防锈底漆一边。
4、原材料检查
钢材进厂后先卸于“车间”。
由甲方检验员对原材料进行检查,首先检查该批钢材“质量保证书”上所写化学成分、机械性能是否达到技术条件的要求,并复核钢材表面质量、外形是否符合标准,同时,需对该批钢材的机械性能进行自检,如全部符合,在钢材表面做出检验合格的认可标记。
钢材的检验内容如下:
⑴.钢材的数量和品种是否与订货单符合。
⑵.钢材的质量保证书是否与钢材上打印的记号符合。
⑶.核对钢材的规格尺寸。
⑷.钢材表面质量检验。
不论扁钢、钢板和型钢,表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分
层等缺陷,钢材表面的锈蚀程度,不得超过其厚度公差。
⑸.钢材的堆放:
钢材堆放在车间内,合格钢材应按品种、牌号、规格分类堆放。
在最底层垫上道木或石块,防止底部进水,致使钢材锈蚀。
第四章制作工艺
一、板材下料
1、领取经甲方检验合格的材料,检查钢板的材质、规格、尺寸是否同图纸一致,一致后才能进行切割。
正式切割前应试割同类钢板余料,调整切割参数及割嘴的气路的畅通性;
2、吊钢板至气割平台上,将切割区域表面的铁锈、油污等杂质清除干净,调整钢板边缘
与导轨的平行度在毫米/米范围内;
3、调整割枪与板面的垂直度,设定切割参数,并设定好割缝补偿量(一般为割嘴直径的
二分之一);
4、进行点火切割,切割后清除熔渣和飞溅物,批量切割时首件应进行严格检查,检查尺
寸合格后方能继续切割;
5、腹板切割完成后采用锤击法消除应力---应铁锤对周边进行敲击(锤头不能直接接触板
面,避免出现锤痕)。
6、检验:
检查切割面平面度及条料尺寸、形状的应符合表一中的相关规定;对切割断面
存在切割缺陷的应予以返修。
检查合格后,按规定做好标记
7、生产流程图如下
、
翼板
剪切(气割)下料
检查
检查
检查
检查
检查
检查
检查
检查
检查
腹板
剪切(气割)下料
检查
组对成型
半自动CO2气体保护焊
校正
AMADA钻孔、定长、锯切。
半自动切割净尺,平面钻钻孔
装焊其他零件
抛丸
涂装
包装、发运
表一
气割的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
零件宽度
±弧形板为弦长
长度
图纸有要求时按图纸要求,图纸无要求时为±
切割面平面度
≤且不大于
割纹深度
≤
局部缺口深度
≤
与板面垂直度
≤
锯齿状不直度
≤
()
直线度(拱度)
每1000允许
()
切割熔渣清除干净
二、构件组装
构件的组装和焊接均采用型钢生产线
1)组立机组装H型钢工序内容
1、检查钢板有无印记,检查钢板尺寸形状的正确性。
合格后方能组对。
2、先吊一翼板放于组立机滚道上;
3、吊装腹板放于翼板上,组对成丄型,并且点焊成型;
4、吊装另一块翼板放于组立机上,把丄型钢翻转180°,进行H型钢组立并定位点焊,并
清除焊渣。
5、检验:
检查组对尺寸是否正确,合格后做好标记。
6、在自制胎架上组装,直接组装成H型,两翼板竖直放置,腹板水平放置,检查尺寸正确
后定位焊接成型。
2)定位焊技术要求
1、焊接操作必须由持焊工合格证的工人施焊;
2、点焊所用的焊接材料,应与正式焊接用的材料相同或相当(有工艺要求按工艺执行);
3、焊脚高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,点焊长度应大于40mm,间距为200~300mm,
强度不能满足时,可以减小间距,焊接时应填满弧坑。
4、点焊处不应出现气孔或裂纹,如出现裂纹应查明原因后,将原来焊接位置清除干净后,
在组对尺寸正确的前提下重新点焊;
5、严禁在非焊接部位引弧。
3)焊接及拼装工艺要求表七
项目焊接及拼接工艺要求
1不允许电弧擦伤,点焊咬边≤1mm
2翼板与腹板接缝应错开200mm以上,翼板接料长度不少于宽度的2倍,腹
板长度不少于600mm。
以避免焊缝交叉处应力集中
3角焊缝翼板与腹板之间的装配间隙Δ≤,其余按工艺要求进行
项目H型钢组立允许偏差(mm)
长度(L)±弧形梁为0~-3
高度(H)±
H
垂直度()≤B/100且不大于
中心偏移(e)
B
e
三、H型焊接工序
1)工序主要内容:
1、检查H型有无标记,检查H型组对尺寸的正确性,检查无误后,方可进行下一步操作;
2、清除焊缝区域存在的铁锈、毛刺、氧化物、油污、油漆等杂质清除干净。
3、两端焊接“丄”型,与构件材质相同的,引弧板和引出板,引弧板和引出板长度应
不小于80mm,宽度应不小于60mm,焊缝引出长度应不小于50mm。
完成埋弧焊焊接:
焊脚高度应满足图纸或工加工单中规定,焊接过程中应观察焊丝的位置,及时调整,
避免焊丝跑偏。
焊接过程中如发生断弧,接头部位焊缝应打磨出不小于1:
4的过渡斜
坡才能继续施焊。
1)、焊接位置为船型焊和顺序如右图示:
4
1
2)、焊接位置为双侧平角焊,焊接顺序如下图示:
4)、焊接时焊接规范严格按照焊接工艺卡片执行。
焊接完毕,除去焊缝表面熔渣及两侧飞溅物,用气割割除引弧板和引出板,将切口修磨平整,严禁用锤击落,避免撕裂母
材造成应力集中或撕裂源点。
5)、检验:
检查焊缝外观质量,检查合格后,在规定部位打上印记或焊工钢印。
2)焊缝质量等级要求:
表二
项目
焊缝质量等级要求(三级)
咬边
深度不超过,
裂纹
不允许
电弧擦伤
不允许
表面气孔
直径小于等于的在2000mm长度范围内不得超过
2个
表面夹渣
不允许
焊偏(焊脚偏离2mm以上)
不允许
弧坑
不允许
接头不良
缺口深度小于等于且小于等于,每米焊缝不得超过
1处
烧穿
不允许
漏渣
不允许
焊瘤
不允许
根部收缩
≤+且小于等于,长度不限
焊脚尺寸
±
引弧板
翼缘板厚度8mm以下可不用
二级焊缝不得有未熔合、未焊透、咬边现象,超声波探伤符合B-Ⅲ级要求。
探伤比例20%。
四、H型钢矫正工序
1)工序主要内容
1、检查H型钢有无标签。
2、H型钢矫正在矫正机上进行,不能在矫正机上矫正的H型钢采用火焰矫正,矫正温度
800~900度,不得有过烧现象。
3、H型钢的腹板和翼板的垂直度、直线度、挠曲和扭曲等;矫正后的钢材表面不应有明
显的凹陷或损伤,划痕深度不得大于。
2)矫正后H型钢的允许偏差
焊接H型钢的允许偏差表九
项目允许偏差(mm)示意图
h
截面高度h<500±
b
截面宽度(b)±
H
腹板中心偏移(e)
e
b/100
翼板垂直度()hh且不大于
bb
弯曲失高L/1000且不大于
扭曲h/250且不大于
t(板厚)<14
腹板局部平
f
面度(f)
t(板厚)≥
14
b
f
0
0
0
1
1000
五、钻孔工序
钻孔采用摇臂钻床,升降台钻床,摇臂钻。
1、普通螺栓孔的允许偏差
孔的允许偏差(C级)表三
项目允许偏差(mm)
孔直径0~+
圆度
垂直度且不大于
螺栓孔孔距的允许偏差
同一组任意两孔间
≤500
501~1200
1201~3000
>3000
距离
±
±
-
-
相邻两组的端孔间
≤500
501~1200
1201~3000
>3000
的距离
±
±
±
±
注:
螺栓孔的允许偏差超过上述规定时,不得采用钢块填塞,可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
六、抛丸
抛丸施工前,应对工序流转单与构件进行核对,对于构件外观存在明显缺陷的、构件标
识不清者,应拒绝接收。
抛丸除锈必须达到级,其质量等级符合现行国家标准,《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈
等级》的规定,工序主要内容为:
1、检查结构的标签,是否检验合格。
2、钢材表面抛丸时,使用的压缩空气,必须分离出去油污和水份;所使用的磨料必须符合
标准和工艺要求。
3、施工环境相对湿度不应大于85%;构件表面温度为5°~38°。
4、经除锈后的钢材表面,应将锈尘和残余磨料清除干净。
5、钢材除锈经检验合格后,应在表面返锈前涂完第一道底漆。
一般在除锈完后,如存放在
厂房内,可在24h内(视环境湿度而定)涂完底漆,存放在厂房内,则应在当班涂完底
漆。
6、除锈合格后的钢材表面,如在涂底漆前已经返锈,须重新除锈。
如果不严重,可以只进
行轻度处理既可,然后涂底漆。
7、检验合格后,构件号在腹板上距端头500mm处,用白色油漆笔标识清楚。
七、产品检验
按工艺规程内容,每道工序后都有检验工序,制作过程中的自检和互检。
制作过程中,必须对本工序的半成品的产品质量进行检查,合格后方可转下道工序,同时,
下道工序对上道工序的半成品进行检查,合格后接收,否则,退回上道工序,由上道工序
负责进行返修。
八、成品堆放
产品堆放尽可能堆放在厂内堆放都必须整齐、合理、标识明确,必要时做好防潮处理,对
接面应得到确实保护。
宾利钢结构制作施工班组
2008-4-20
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