连续梁0#节段施工作业标准.docx
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连续梁0#节段施工作业标准
新建怀化至邵阳至衡阳铁路桥梁工程
编号:
HSHQB-001
连续梁0#节段施工作业标准
2015年4月15日发布2015年4月15日实施
怀邵衡铁路公司
目录
1.墩顶预埋托架施工1
2.临时固结2
3.永久支座安装2
4.模板安装3
5.钢筋安装5
6.预应力管道及预应力筋施工7
连续梁0#节段施工作业标准
悬臂浇筑连续梁0#节段施工是整个连续梁施工的重要阶段,其施工工艺流程具体如下:
墩顶中线、高程测量检查墩顶预埋件检查托架拼装、预压临时及永久支座安装底模安装内模、外侧模安装底板、腹板、隔板钢筋安装底板、腹板预应力管道安装顶模、端模安装顶板钢筋及预应力管道安装混凝土浇筑养护端模及侧模拆除、梁端凿毛预应力筋张拉预应力管道压浆、封锚底模、内模及托架拆除。
结合0#段施工整个施工流程,其重点工艺主要包括:
托架施工、临时固结、永久支座安装、模板安装、钢筋安装、预应力管道及预应力筋施工。
1.墩顶预埋托架施工
1.1托架设计
1)托架设计应综合考虑现浇梁体、模板及支架重量、施工荷载(含震动力)、风荷载、冬期施工雪荷载及保温养护设施荷载等最不利组合。
2)托架强度检算时,构件安全系数不小于1.3。
3)托架刚度检算时,应考虑单个构件刚度与整体托架刚度的协调。
1.2托架安装
1)墩顶预埋件必须位置准确。
2)托架与梁体模板或分配梁间设置钢楔,其尺寸、位置与分配梁尺寸位置相匹配。
3)杆件连接必须牢固,托架安装完成后进行逐一检查。
1.3托架预压
1)托架在混凝土浇筑前必须进行预压,预压荷载不小于最大荷载的1.2倍,以检算托架的整体承载能力及消除非弹性变形,同时监测弹性变形量。
2)预压加载位置和顺序尽可能与梁体混凝土施工加载情况相一致,各级加载后静停1h测量竖向及横向变形值。
全部加载完成后静停24h后开始分级卸载,并逐级观测弹性变形值。
2.临时固结
连续梁临时支座既要求在永久支座在不承受压力的情况下承受梁体压力和施工过程中的不平衡弯矩,又要求施工完成容易拆除。
具体施工控制要点如下:
1)预埋钢筋必须位置准确,预埋深度严格按设计图纸进行控制。
2)墩顶临时支座可采用强度等级不小于C40钢筋混凝土块或在上下两块钢筋混凝土块垫厚度约10cm的硫磺砂浆结构。
3)为避免拆除时破坏墩顶或梁体混凝土,施工时在墩顶及梁体相应位置涂刷隔离层,凿除完毕后及时对钢筋切断位置进行封堵。
3.永久支座安装
1)支座进场后应对支座的规格、型号、外观质量进行全面检查。
2)支座安装前,在支承垫石上放好每个支座的十字线,并测出顶面高程。
对支座地脚螺栓预留孔的孔径、深度、垂直度进行检查并清除干净,为便于支座地脚螺栓的锚固施工,在垫石顶面从预留孔向外凿一条斜槽,其坡顶要伸到支座之外,以便重力式砂浆的灌注。
3)各项指标检查合格后,利用吊机起吊支座就位,起吊时注意上下摆间连接不能松动,防止起吊时拉脱。
4)支座安装时,用钢板将支座垫起调整到设计标高位置,保证四角高差不大于2mm,支座中心线与主梁中心线应平行,然后采用专用重力式砂浆灌浆。
5)永久支座与临时支座顶面高程高差允许值为0~-2mm(永久支座不得高于临时支座)。
6)砂浆采用强制搅拌机拌制,搅拌机容量应一次拌完一个支座砂浆用量。
灌浆前先计算好浆体体积以核对灌浆数量,灌浆时自支座中心部位向四周注浆,直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
首个支座砂浆灌注前必须在地面做工艺性试验,检查支座砂浆流动性及是否存在无法灌满的情况。
7)支座安装时支座下摆十字线与设计的支座位置十字线重合,支座上摆需按计算值设置纵向预偏量。
支座安装允许偏差及检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
支座下座板中心与墩台纵向错动梁
墩台高度<30m
20
尺量
墩台高度≥30m
15
2
支座下座板中心与墩台横向错动梁
墩台高度<30m
15
墩台高度≥30m
10
3
同端支座中心横向距离
偏差与桥梁设计中心对称时
+30
-10
偏差与桥梁设计中心不对称时
+15
-10
4
钢支座
固定支座的上座板与下座板中线的纵横错动量
3
活动支座横向错动量
3
活动支座中心的纵向错动量
3
支座下座板中线十字线的扭转
1
4.模板安装
模板安装质量的好坏,直接影响到箱梁混凝土外型尺寸,在施工中应注意以下几点:
1)为了减少高处作业,保证模板精度及施工进度,内模、过人洞模板、端模要在场地下方加工完成,工作平台上拼装。
2)木胶板面板与方木肋的连接采用铁钉钉牢,底模纵横向方木要采用扒钉固定形成整体框架结构,防止单根方木倾倒或大风时木胶板刮起。
3)侧模必须用钢管支顶牢靠。
4)为保证预应力管道位置准确,纵横向张拉槽模板的定位要求准确,倾斜角度符合设计要求,端模或锯齿块处的锚垫板与木模要在地面作业平台加工完成,桥上安装并固定牢固。
5)所有模板拼装完毕后,要检查模板的错牙、密封情况。
对模板错牙要通过在模板后方加设支垫消除;对模板密封不严的要涂腻子填塞。
6)由于混凝土浇筑前需对底模上杂物进行清理,故支座两侧立模时需预留出空洞,等清理完杂物后封堵。
7)模板运输堆放要防止雨淋和水浸,严禁与硬物碰撞、撬棍敲打、钢筋在上拖拉、振捣器振捣、任意抛掷等现象,以保证板面覆膜不受损坏。
8)箱梁内模固定在事先于箱梁底板钢筋上焊接好的定位钢筋上,并用钢筋撑棍来保证模板与模板之间的间距,最后用拉筋拉紧。
箱梁腹板与腹板之间的间距及竖向垂直度,采用通长拉筋及箱室内碗扣脚手架支撑体系保证。
9)底模搭设时,预先按线型控制提供的立模标高及预估的支架沉降进行控制。
底模铺设完成后进行支架预压,预压完成后方可支立外侧模,刷脱模剂。
外侧模安装后需临时采用拉筋固定。
10)模板面板之间应平整,接缝严密,无错台,不漏浆,浇筑前要有专人检查模板加固是否牢固,浇筑中专人检查模板是否有跑模、涨模现象。
封堵缝隙的胶条、压缝软管或塑料泡沫条等物,不得突出模板表面,严防浇入混凝土内。
模板尺寸允许偏差及检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
梁段长
±10
尺量检查不少于5处
2
梁高
+10
0
3
顶板厚
+10
0
4
底板厚
+10
0
5
腹板厚
+10
0
6
端、横隔板厚
+10
0
7
腹板间距
±10
8
腹板中心偏离设计位置
10
9
梁体宽
+10
0
10
模板表面平整度
3
1米靠尺检查不少于5处
11
模板表面垂直度
每米不大于4
吊线尺量不少于5处
12
端模孔道位置
1
尺量
13
梁段纵向旁弯
10
拉线测量不少于5处
14
梁段纵向中线最大偏差
10
测量检查
15
梁段高度变化段位置
10
16
底模拱度偏差
3
17
底模同一端两角高差
2
5.钢筋安装
5.1钢筋安装顺序
1)绑扎底板下层钢筋网,绑扎腹板箍筋,绑扎中隔板钢筋;
2)安装底板管道定位网片;安装前要求提前计算出各束预应力管道相对于底模及到外侧模表面的空间坐标,并将位置画到侧模表面,安装波纹管时用钢卷尺量出波纹管到侧模表面的距离后确定波纹管位置。
3)绑扎底板上层钢筋网,及锯齿板钢筋、锚垫板螺旋筋,安装波纹管,上下层钢筋网采用Π型钢筋垫起焊牢,防止人踩变形;
4)绑扎腹板钢筋,安装竖向预应力管道、预应力钢筋及锚具,用定位钢筋网固定牢固,再绑扎腹板下倒角斜筋;
5)绑扎顶板和翼缘板下层钢筋;
6)安装顶板管道定位网片,顶板锚垫板及螺旋筋,穿顶板波纹管;
7)绑扎顶板上层钢筋,用Π形立筋焊在上下网片间,使上下网片保持规定的间距;
8)绑扎顶板桥面预埋件。
钢筋及波纹管验收表
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
钢筋全长
±10
尺量检查不少于5处
2
弯起钢筋位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
4
主筋横向位置
10
5
箍筋间距
±15
6
其他钢筋位置
10
7
箍筋垂直度
15
吊线和尺量检查不少于5处
8
钢筋保护层厚度
+5
-2
尺量检查不少于5处
5.2注意事项
1)在底板和腹板钢筋绑扎完毕进行腹板及顶板模板安装时,在箱梁内铺设脚手板,不许踩踏底板钢筋。
2)管道定位钢筋网间距不得超过50cm,在管道弯曲点加密为30cm,并与相邻钢筋绑扎牢固,确保管道位置正确。
特别注意为防止底板纵向预应力束崩出,底板束沿纵向加设防崩钢筋,间距20cm。
3)钢筋伸出梁段端头的搭接长度要满足设计要求并相互错开,接头相错量30d并不小于50cm,同一截面钢筋焊接接头不得大于50%。
节段钢筋的接头连接按照设计要求施工。
4)钢筋保护层利用净保护层厚35mm的同强度等级同耐久性砼成品垫块,数量为底板6个/m2,顶板4个/m2,腹板4个/m2。
5)铺设钢筋的位置与预应力管道发生矛盾时要保证预应力管道的位置准确,按照移动顺序调整位置,但必须保证纵向预应力位置不动。
6)在绑扎顶板钢筋时,要注意桥面插筋及各种预埋件的埋设。
7)腹板箍筋的长度随梁高变化,箍筋要逐根进行编号,防止用错造成顶面钢筋高低不平。
8)竖向精扎螺纹钢安放时,下部垫板与上部垫板不同。
上部垫板带有凹槽,螺母端部带有凸起;下部垫板为平板,螺母不带凸起。
两端垫板均与铁皮管焊牢防止进浆,下部的注浆管与上部的排气管要使用一截长约20cm直径10mm钢管焊接,然后外接塑料管引出砼面。
6.预应力管道及预应力筋施工
6.1预应力管道
1)预应力管道安装必须确保位置准确,在钢筋绑扎过程中由技术人员放样定位钢筋位置,定位钢筋间距50cm,弯曲段加密至30cm。
2)采用金属波纹管成孔时,接头管应采用大一号同类波纹管套结,长度不小于30cm。
接头位置宜避开预留管道弯曲处,接头两端使用封闭胶封闭严密,防止漏气漏浆。
3)波纹管安装前应先进行管道检查,发现管壁变形、局部障碍等可能影响预应力筋穿通缺陷时,应及时处理。
4)先安装的下部管道,当其上部钢筋钢筋网安装完成后应再次对管道进行检查,发现缺陷及时予以处理。
预应力管道位置允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
纵向孔道
4
尺量两端、跨中、1/4跨、3/4跨各一处
2
横向孔道
尺量两端
3
竖向孔道
尺量两端
6.2预应力筋
1)预应力筋进场后,必须对其指标进行全面检查并按批次抽取试件做破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率试验。
2)原材料存放应保持清洁,避免机械损伤和锈蚀,制作和安装时避免污染和电火花损伤,做好上盖下垫,防止弯曲变形。
3)预应力下料应保持预应力筋顺直的情况下采用机械切割,不得使用电、气焊割。
4)预应力筋下料后逐根理顺编束,每隔1.5米绑扎一道18-22号钢丝,保证预应力束不扭转、不松散。
5)预应力筋编束后,应编号分类存放,存放时支点距离不大于3米,端部悬出长度不大于1.5米,搬运时不得在地上拖行。
L=l+2l1+n(l2+l3)+2l4
式中L:
下料长度;
l:
锚具支撑板间管道长度;
l1:
工作锚具长度;
l2:
张拉千斤顶长度;
l3:
工具锚具厚度;
l4:
长度富余量(取100mm);
n:
单端张拉为1,两端张拉为2。
预应力筋下料长度允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢绞线
与设计或计算长度差
±10
尺量
束中各根钢绞线长度差
5
2
预应力螺纹钢筋
±5
6.3预应力张拉
1)准备工作
(1)检查梁段砼是否达到张拉强度,由试验室根据试件强度确定,张拉人员必须得到许可方能施工。
(2)清除锚垫板上的砼,检查锚垫板与孔道是否垂直,如有偏差用楔形垫圈校正。
(3)检查锚垫板下是否有蜂窝和空洞,必要时采取补强措施。
(4)用空压机向孔道内压风,清除孔内杂物。
(5)在锚垫板上标出锚圈安放位置。
(6)顶板纵向筋张拉千斤顶提升小车要做好,在底板齿板位置相应的顶板上预埋吊环。
2)预应力筋穿束
穿束前,先用空压机将孔内灰尘、杂物吹净。
竖向筋均在砼灌注前埋设,需穿束只有纵向筋,钢绞线穿束采用人机穿束的方法,步骤如下:
(1)用人工将单根钢绞线从穿束端送进孔内,直到另一孔口。
(2)利用已穿好的钢绞线牵到φ16钢丝绳从孔一端拉至穿束端。
(3)在已编束的钢绞线束端头,插入一根带环的φ12mm的钢筋,并将钢束及φ12mm钢筋焊成一体,并套“子弹头”。
(4)钢丝绳系好钢筋环,开动卷扬机,收拉钢丝绳,可将钢绞线束从穿束端拉至另一端。
钢绞线束穿设过程中要基本保持水平或采取措施保证入口附近钢束的水平。
(5)穿束完成,将熔焊段割去,便可进行张拉。
3)张拉机具配套,组装及运转
(1)张拉机具
施工前,对所使用千斤顶,油泵油压表连同油压表进行配套标定,并根据标定后的千斤顶校验曲线查出各级张拉吨位下油表读数,并填在油压表读数卡片上供张拉使用。
(2)将千斤顶、油泵及油管等张拉设备移至梁张拉端组装,把千斤顶卡丝盘和楔子擦洗干净,并连接就绪。
(3)将油泵运转1~2min左右,然后令大缸进油,小缸回油,使大缸活塞伸出200mm左右,再令小缸进油,使大缸活塞回零。
如此反复2~3次,以排出千斤顶缸内和油管路中的空气,以使张拉压力平稳。
4)张拉施工
预施应力分阶段一次张拉完成。
张拉应在梁体混凝土强度95%及弹性模量达到设计值的100%后进行,且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于7天。
预施力应采用两端同步张拉,并左右对称进行,最大不平衡束不应超过1束,张拉顺序先腹板束,后顶板束,从外到内左右对称进行。
各节段先张拉纵向后竖向再横向,并及时压浆。
预施应力采用双控措施,预施应力值以油压表读数为主,以预应力筋伸长值进行校核。
预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。
预应力钢束及粗钢筋在使用前必须做张拉、锚固试验,应进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试,以保证预施应力准确。
(1)钢绞线张拉程序:
0—初应力(作伴长标记)15%σk—30%σk——100%σk(持荷2min)—σk—顶夹片(测回缩量)—大小油压回零(测总回缩量及夹片外露量)。
①穿束后,将工作锚的锚环套入钢绞线束,按钢绞线自然状态依顺时针方向将穿束端夹片插入,并用钢管轻轻将夹片打入锚环内,然后采用YDC350B型千斤顶在另一端逐根将钢绞线进行预张拉,预张拉应力为锚下控制应力的10%,预张拉完成后安装千斤顶并与孔道中线初对位,安装工具锚于千斤顶后盖上,精确对中,钢绞线应在工作锚与工具锚之间,顺直无扭结,在另一侧锚环内打入工作夹片。
安装完成后,测定预应力孔道的摩阻损失,技术人员必须做好记录,以便调整张拉控制应力。
为使工具锚卸脱方便,可在工具锚夹片与锚环之间放置涂抹少许黄油的塑料薄膜。
②两端千斤顶主缸同时充油拉至初应力15%,读表读数,记录任意三根钢绞线的标记位置,作为伸长值的起点。
③两端同步张拉,至30%σk时,主缸稳压2min,测伸长值,然后继续张拉,当千斤顶活塞伸出将近最大伸长量时,主缸稳压,持荷2min测伸长值,大缸与小缸同时回油;将工具锚前移到张拉卡盘密贴位置,插入工具锚夹片,再进行张拉至设计吨位100%时,持荷2min后,测定钢绞线的伸长值,如伸长值不足,应加大张拉力,使钢绞线伸长值满足计算要求;如计算伸长量与实际伸长量差值超过±6%,则暂停张拉,查明原因调整后可继续张拉,合格后即可打入工作夹片顶锚,完成张拉工作。
④千斤顶大小油缸回油到零,测量顶锚后的钢绞线向锚内滑移的数值。
⑤检查数据,如有疑问,查明原因后重新张拉。
⑥切割多余钢绞线采用砂轮片切割,对锚具及钢绞线要采取隔离措施,切割处距锚具表面至少3cm。
(2)竖向预应力粗钢筋张拉
预应力粗钢筋采用Φ25精轧螺纹筋,使用前要进行检查,无锈蚀,无碰伤。
张拉端和固定端1m范围内不得有弯曲,下料后两端带帽在张拉台上逐根预张拉,张拉应力为100%σk。
①清除端杆、垫板上的水泥浆,并检查垫板是否水平,合格后将螺母拧至根部,并将连接螺母拧紧(与竖向筋连接长度不小于连接器长度的一半)。
②依次由下至上将张拉支撑梁、千斤顶就位并对中,并安设连接精轧螺纹筋,与竖向筋与千斤顶上的张拉梁连接。
③开启千斤顶张拉预应力筋,张拉设计吨位的10%时,在端杆上作标记,作为测量竖向筋伸长值的起点。
④加荷至张拉控制应力时,持荷2min,量出伸长值,如与计算值之差在+6%~-6%之内时,即认为合格,随后拧紧螺母,使其紧贴垫板。
拧螺母的扭力扳手必须采用45号钢制作,或经过淬火处理,保证足够的刚度和碎硬度。
⑤千斤顶回油,量测JLM锚具回缩值,并作好标记,若回缩值过大(大于6mm),则必须对垫板进行检查,并重新张拉。
⑥为了尽量减少竖向预应力损失,竖向预应力筋张拉采用两次重复张拉的方法,即在第一次张拉完成1天后进行第二次张拉,以弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失,并且采取切实措施保证压浆质量。
(3)横向预应力张拉
①横向预应力筋采用钢绞线一段锚固一端单根张拉,配套千斤顶采用YDC240Q型,开启千斤顶张拉预应力筋,张拉设计吨位的10%时,在端杆上作标记,作为测量横向筋伸长值的起点,为使两侧顶板应力对称分部,在箱梁顶板采取两侧交替单端张拉。
②横向和竖向预应力张拉时注意梁段相接处的张拉次序,每节段伸臂段侧最后一根横向和竖向预应力在下一节段横向和竖向预应力张拉时进行张拉,以防止由于阶段接缝两侧压缩不同引起开裂。
(4)预应力张拉质量控制
①预应力张拉人员必须固定并经过培训,且应在有经验的张拉工长的指导下进行,不允许临时工承担此项工作。
②每次张拉必须有完整的原始记录,必须有技术人员值班,并在监理旁站的情况下进行。
③两端张拉时要同时张拉,张拉完成后,值班技术人员及张拉人员均签字认可。
④预应力采用伸长量与张拉应力双控,以伸长量为主,伸长值相对允许误差应为+6%~-6%范围,每一截面断丝率不得大于该截面总钢丝数的1%,且不允许整根钢绞线拉断,严禁在竖向力筋上搭接电焊地线,严禁使用电切割下料。
⑤在伸长量达不到要求时,可灌中性肥皂水以减少其摩阻损失,但在压浆前要将肥皂水冲洗干净,也可将张拉吨位提高3%,或可采用多次反复张拉办法。
⑥限位板尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无刮伤和滑丝,否则应调整限位板尺寸。
⑦每一梁段中滑移量超过6mm锚具,锚具内夹片断裂在两片以上者,锚环裂纹损坏者则须更换。
⑧千斤顶在下列情况下应重新标定,严禁将漏油洒在梁顶。
⑨张拉前,检查千斤顶内摩阻值是否符合规范要求。
(5)张拉作业安全注意事项
①张拉时,千斤顶升压或降压速度应缓慢,均匀,两端张拉力求同步,切忌突然加压或卸压。
②预应力筋锚固应在张拉控制力处于稳定状态后进行,当顶压锚塞时,主油缸压力由于顶塞锚固随之增加,这时不得使钢绞线张拉应力超过抗拉极限应力的80%,同时不得小于张拉控制应力σk。
③张拉过程中,千斤顶后方严禁站人,测量伸长值或打夹片时,人员必须站在千斤顶的侧面。
④正张拉过程中,不得敲击及碰撞张拉设备,油压表要妥善保护避免受震。
⑤未压浆或水泥浆未凝固结硬时,不得敲击锚具或脚踏手攀。
⑥更换锚具时,两端都要装上千斤顶,放松钢绞线时,安全防护工作必须做好。
6.4压浆封锚
(1)吸浆设备
根据真空辅助吸浆施工工艺,选用HB6-3型吸浆泵配以UJW3灰浆拌合机进行吸浆。
(2)浆液要求
孔道吸浆时水泥浆抗压强度不小于图纸的标号,同时水灰比在0.3-0.4;水泥浆的泌水率不超过4%;拌合后3小时泌水率在2%以内,并且四次连续测试的结果平均值须小于1%;初凝时间3~4h;稠度,在1.725L的漏斗中,水泥浆的稠度15~45s;吸浆时两端必须密封;抽真空时真空度(负压)控制在-0.06--0.1Mpa之间;28天的抗压强度必须大于50Mpa;
(3)吸浆准备
张拉施工完成后,切除外露的钢绞线,进行封锚,同时将锚垫板表面清理干净平整,在保护罩底面与橡胶密封圈表面均匀涂一层玻璃胶,装上橡胶密封圈,将保护罩与锚垫板上的安装孔对正,用螺栓拧紧。
清理锚垫板上的灌浆孔,保证通道通畅。
(4)吸浆方法
试抽真空:
启动真空泵,使系统负压能达到-0.06~-0.1MPa,当孔道内的真空度保持稳定时,停泵1分钟,若压力降低小于0.02MPa,即可认为孔道基本达到真空,如果不满足此要求,则表示孔道未能完全密封,需在灌浆前进行检查及更正。
拌浆:
拌浆前先加水空转数分钟,使搅拌机内壁充分湿润,将积水倒干净;
将称量好的水倒入搅拌机,之后边搅拌边倒入水泥,再搅拌3~5分钟直至均匀;
将溶于水的外加剂和其它液态外加剂倒入搅拌机,搅拌5~15分钟,然后倒入盛浆筒;
倒入盛浆筒的水泥浆应尽量马上泵送,否则应不停的搅拌。
灌浆:
启动真空泵,当真空度达到并维持在负压-.08MPa左右时,打开阀门,启动灌浆泵,开始灌浆。
当浆体经过透明高压管并准备到达三通接头时,打开排浆阀门并关闭负压容器阀们,关闭真空泵。
透明高压管应超过10米以便控制。
观察废浆筒处的出浆情况,当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆筒浆体基本样时,并关闭灌浆泵,并关闭另一端阀门;
再次启动灌浆泵,使灌浆压力达到0.4MPa左右,最后关掉灌浆泵,关闭灌浆端的阀门;
接通水,打开阀门清洗,拆下透明高压管;
(5)真空辅助灌浆注意事项
保护罩如作为工具罩使用,在浆体初凝后可拆除;
在灌浆前如发现管道内残留有水分或脏物的话,则须考虑使用空压机先行将残留在管道中的水分或脏物排走,确保真空辅助灌浆工作能够顺利进行;
整个连通管路的气密性必须认真检查,合格后方可进入下一道工序;
浆体搅拌时,水、水泥、和外加剂的用量必须严格控制;
必须严格控制用水量,对未及时使用而且降低了流动性的水泥浆,严禁采用增加水的办法来增加其流动性;
搅拌好的浆体应每次全部卸尽,在浆体全部卸出之前,不得投入未拌和的材料,更不能采取边出料边进料的方法;
向搅拌机送入任何一种外加剂,均需在浆体搅拌一定时间后送入;
安装在吸浆端及出浆端的阀门和接头,在灌浆后1小时内拆除并清洗干净。
孔道吸浆顺序是先下后上,需要集中在一处的孔一次压完。
若中间因故停歇时,应立即将孔内的水泥浆冲冼干净,以便重新吸浆时孔道畅通无阻。
吸浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况,如有不实,应及时处理和纠正。
压浆时,每一工作班应留不少于3组的70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件,标准养护28d,检查其抗压强度,作为定水泥浆质量的依据。
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