精确生产流程word版.docx
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精确生产流程word版.docx
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精确生产流程word版
一、原料采购
(一)供应商选择、评价和再评价程序;
(二)供应商评价记录;
(三)合格供应商名录。
(四)《原料采购目录》。
(五)原料采购合同。
二、原料入厂检验
原则:
原料不合格不入厂,品管同意才能入库使用。
(一)由地磅员通知品管进行质量评判。
1.按取样程序正确取样(见取样与制样)。
2.质检结果:
①合格:
入仓。
母仔玉米单独存放。
②让步接收:
原因、扣除量、使用措施及批准人(总经理)。
③不合格:
退。
(1)玉米:
优先顺序。
必测:
霉变>水分>杂质>容重。
必要时:
酸价(乳猪料<40,全价料<70)、蛋白。
霉变超标,退货;水分扣重或退货;杂质实扣或测定。
(2)小麦:
优先顺序。
气味、杂质、容重、蛋白、水分。
质检困难,需要细心,有霉味退货,砂石太多退货。
注意陈化粮。
(3)米糠粕:
优先顺序:
气味、水分、灰分、蛋白。
霉味、酸败味退货。
验收关注点:
1)碎米、稻壳的多少。
颜色
2)蛋白的高低。
蛋白低的原因?
灰分:
取决于碎米与稻壳。
(4)玉米胚芽粕:
颜色、气味、厂家的选择。
色深说明烘干过度或掺喷浆玉米皮。
(5)进口DDGS:
以感官验收为主。
重点关注颜色、气味。
金黄色最好,有发酵味。
(6)豆类产品:
豆粕、膨化大豆、发酵豆粕、大豆浓缩蛋白等。
颜色判断:
美豆黄、巴西豆发红(注意会过生)、阿根廷豆最差。
生熟度的检测。
过生用脲酶活性,过熟用KOH溶解度,超标退货。
检测蛋白。
(7)豆粕、花生粕、DDGS、米糠粕、麸皮、发酵豆粕、膨化大豆、大豆浓缩蛋白、鱼粉、磷酸氢钙。
①包装袋及标识正常,色形味正常:
先卸货,但不入库,标识待检。
②必检项目合格:
办理入库手续,可以使用。
必检项目及含量以合同或采购标准为标准。
③必检项目不合格:
通知原料采购,与供应商协商处理措施。
(8)小料的验收:
添加量小但作用巨大。
以验收厂家为主。
只选名牌。
验收时重点关注:
1)以合格采购供应商名录为准。
只在其内接收。
2)关注包装、标签是否完好。
生产日期是否过长。
3)每次取样与上次进货样品的对照。
颜色、外观、粒度等。
(3)不能化验原料:
添加剂、乳清粉等。
①先检查包装袋及标识正常(原料名称、厂家、地址、规格、含量),再取样与以前采购留样比较色形味,正常入库使用。
②不正常:
通知原料采购处理。
(9)填写记录:
《原料进厂记录》《取样记录》《留样记录》《化验原始记录》《原料检验报告单》《原料采购标准》《化验方法》
三、原料仓储
(一)库位规划:
用量大的、比重大的离投料口近。
垛间距离:
留有足够垛间距(人能通行),禁止接垛,便于通风、检查。
码垛:
整齐、垂直,保证安全、美观。
地面:
撒料随时清理,以防压碎、污染,保证干净,撒料禁止用于小猪料。
用完一个货位要及时清扫地面。
防止不同撒落原料混杂。
(二)防鼠(板)防鸟(网)防火防潮防自燃(鱼粉)防变质(脂肪、水分)防无关人员。
(三)垛位标识卡:
每批原料必有垛卡,标有原料名称、数量、规格或等级、产地或供应商代码、检验状态等信息,所有垛卡必须按日期先后顺序保存3月以上。
Ø特别标识:
禁用、待检。
(四)使用顺序:
除特殊安排使用外,一般先进先出。
特殊安排:
异常原料的及时搭配处理。
如水分高、颜色异常、蛋白高低等。
1:
1搭配即可。
原料使用通知单一式三份。
保管、投料、留存
严禁:
边卸料边投料
(五)《出入库记录表》
(六)库存原料质量监控:
品管按巡查制度要求。
1.主要检查:
每5天要对原料外观做出质量鉴定。
特别是保存时间长的、易变质的、让步接收的原料(鱼粉、DDGS、玉米、次粉)。
对周转过长的原料要倒垛。
2.质量监控制度:
监控方式、频次、内容、异常情况处置方式等;
3.监控记录表:
原料名称、监控时间、监控内容、监控结果、异常情况描述、处置措施等信息。
(七)玉米仓:
严控玉米水分、杂质,根据季节早晚通风,定期(每月)清理,经常观察仓温度,以防霉变、拱块,与巡仓工配合
(八)胶州:
1.维生素、微生物添加剂、酶制剂等对温度有特殊要求的原料,应当对温度进行监控,温度记录表。
2.亚硒酸钠等按危险化学品管理的饲料添加剂应当有独立的贮存间,贮存间应当设立清晰的警示标识,采用双人双锁管理。
3.药物饲料添加剂应当有单独的贮存间,防止与其他饲料添加剂交叉污染。
四、配方传递
1.新配方:
配方师经过市场调查或市场部建议生产推广某一新产品,配方设计完后以PDF模式发送给品管。
2.老配方:
因产品缺陷或原料性价比变化需要调整配方,但成本没有变化时,调整完配方后,以PDF模式发送给品管。
3.品管负责把配方传递给核算员,并监督输入电脑。
4.品管同时把大原料配方传递给中控工,并监督输入电脑,而且每5.隔一定时间检查电脑中配方是否正确,纸质大原料配方留中控室。
6.销管员把生产任务下达给核算员。
7.核算员把配方转化生产配方(小料配方和大料配方)
8.小料配方由小料工领取,并签字。
9.小料配完后,小料工把小料配方送回核算处并签字,核算处保存三个月后再销毁。
10.大料生产任务由中控到核算领取生产任务。
五、大料投放:
原料不符合不投料
1.根据中控员的指令,明确所投原料名称与数量,避免投错原料或进错料仓。
2.使用原料要按照“先进先出”的原则,特殊原料的使用要按品管部的通知安排使用。
同种原料除品管特殊安排,一般先进先出。
品管特殊安排要写通知单,并注明特殊安排的原因,一式三份,分别交原料库管和投料工,品管留档一份。
3、负责监控所投放原料的质量,发现异常及时反馈给品管部。
4、先运行提升机再投料。
投完某种原料后,相应提升机及相关设备再运行3-5分钟。
5.投完一种原料后要将原料垛周围及投料口周围清理干净。
6、投放两种原料间,要保证设备的充分走空。
7.在投料过程中将结块、霉变、标签、绳子等拣出。
8.感官检查:
投料时检查原料外观,如果发现原料出现问题,应给予奖励,以鼓励。
▪后序岗位发现前序岗位的问题时应给予一定奖励
9.根据投放原料的品种、数量等,完整填写原料垛卡。
10、每班结束后,要认真填写投料记录表,报车间核算员。
11、保持工作现场的整洁、工具定置存放。
六、粉碎
(一)根据生产工艺的要求,选择合适规格的筛片。
粉碎粒度由品管提供。
筛片:
仔猪1mm、中大猪2mm。
巡仓工经常检查粉碎后饲料,验证筛片是否正确或是否有破损。
(二)定期检查筛片、锤片的磨损情况,防止出现筛片破裂等情况,影响粉碎质量。
(三)根据筛片、锤片的磨损情况,适时更换,保证粉碎的效率和粉碎效果。
(四)定期检查粉碎机的工作情况,发现异常及时反馈,同时做好日常的维护和保养。
(五)保持粉碎机房的现场整洁、物品定置存放。
七、看仓
确保每种原料进入相应的料仓。
观察原料粉碎粒度是否正确。
观察配料混合后饲料颜色是否均一、气味是否正常。
观察仓储玉米、小麦的质量及是否结块等
八、小料配制-保证配方不失真
(一)单设小料配制间(区),物料摆放有序(量大靠近生产区),明确标识。
(二)先去核算领取小料生产计划及配料单。
(三)每台秤每天需要进行检查、校正和调平衡。
小料称量:
每次只能领称取一个批次,标准包可按包,零头准确称重;石粉、沸石等不是标准包的原料必须全部称重。
(四)每种原料领称完毕后,在配料单上作标识。
(五)每批次量不能超过混合机最佳混合量?
。
混合量应不得低于设计最大容量的60%,也不得超过最大容量的80%,否则均匀度将受影响
(六)原料投放顺序、混合时间由品管制定提供
石粉-氨基酸-PV-MS-磷酸氢钙
完全投完料后再搅拌4分钟,确保均匀度(CV%≤5%)。
(七)投放时倒入投料口。
投料要干净。
(八)包装用专用袋(或标识),包装袋要密实,防漏料。
(九),卸料要干净彻底,出产率应为98%~100%,若超出此范围,应解释原因,并报告主管。
接料工接料前应先检查、校对、调试打包秤,检验打包秤的准确性。
确定包装的皮重,将打包称调节至正确的净重或毛重。
核对包装袋标记。
每批头两包和最后不够整包的做回机处理。
剩余小料及配好的小料要闸口。
(十)生产结束卫生、送回小料配方。
(十一)小料生产记录:
时间、产品、数量、批次、配料人。
(十二)生产结束后,核对库存,《用料及库存核对表》
(十三)出现问题及时通知品管和生产经理。
九、小料投放
(一)小料交接记录。
品种、袋数、袋重。
(二))根据中控员的指令,正确投放数量准确的小料。
杜绝多加、少加也不得错加。
(三)小料重量复核:
每包重记录在小黑板上,同一小料比较包重误差,误差太大时通知品管查找原因及处理措施
。
称重前先检查、标准台秤。
(四)不能提前或滞后添加小料,每批添加完后及时按下应答按钮;
(五)投料过程中,小料投料工注意观察配料过程,防止信号铃误响引起错加现象;
(六)投放时,小料倒入投口内,投料要干净,每条袋抖三抖。
投完一次小料后要将投料口周围清理干净
(五)同批料生产完后,检查是否有剩余小料,查找原因,如有录像,查看录像,尽量找出该批次成品,进行抽样化验,确定问题成品,回机处理。
(六)回机料处理:
按品管提供方案执行。
(七)每班结束后,要认真填写工作记录表,报车间核算员。
(八)保持工作现场的整洁、工具定置存放。
十、中控
(一)中控室无关人员不能进入,别人不能操作,随时关门,防尘。
(二)新配方输入:
品管与中控共同输入,并且品管经常核对,防止用错配方,保证配方正确性;防止输入错误,保证配方准确性。
(记录表)。
(三)纸质大料配方有品管签字,由中控保管,与电脑核对时使用,不得外传。
生产每个品种前,须根据当时配方单核对原料品种、数量、仓位是否正确(包括油脂的添加量和管道系统是否通畅)。
(四)混合时间由品管制定提供(20S加油混至150S或200S)。
每半年进行混合均匀度测定。
(五)领取本班生产任务,预热微机、电子配料称,与上班中控员做好交接;
(六)确认各岗位工作准备情况,检查各控制仪、电源情况,准备好开机工作;
(七)与投料工联系:
根据仓储量和生产计划,合理安排投料顺序和投料数量。
检查、核对、确认每批油脂添加、小料添加是否准确;
(八)与粉碎工、看仓工配合好,确保进仓原料合格、不串仓、不溜仓;
(九)与制粒工联系:
当待制粒仓已清空后,才能把混合好的半成品防入待制粒仓。
避免不同品种的半成品在待制粒仓相混杂。
检查冷却器是否清理,防止不同成品混杂。
(十)与打包工联系:
确定开始打包时间,防止不同料混装、装错料。
(八)根据每批打印的配料报表,分析配料精度;
(九)配料记录:
产品名称、原料名称、配料仓号、原料理论值和实际值、配料时间等;
(十)中控岗位操作记录:
产品名称、配方编号、作业时间、混合时间、回机料、理论产量、制粒仓号、制粒机号、成品仓号、洗仓情况等。
十一、制粒
(一)根据生产工艺,确定压模、分级筛规格。
品管提供环模孔径、长径比、颗粒长度、调质温度、分级筛筛网孔径。
(二)开机前对设备进行检查、润滑并通知锅炉工送气,来气后检查蒸汽系统是否正常,随时排出冷却水,蒸汽压力控制在0.3-0.5Mp;检查调质器、环模孔是否存有金属、异物,确认无误后方可开机。
蒸汽问题:
开始送汽时,先将排水阀打开2-5分钟,排除蒸汽管道内的冷凝水;炉压低于?
Mp不得开机生产;炉压不稳时,应向锅炉工反馈;进制粒机的汽压控制在0.5Mp之间。
(三)启动正确:
启动制粒机,运转正常后,启动调质器,打开蒸汽阀门,此时的物料可以放到制粒机外,核对所加工的品种是否正确,并用手接出加工料,用手感验证调制后料的温度和糊化程度,然后查看温度表,是否控制工艺标准内;
(四)逐渐增加喂料量和蒸汽量,至达到额定负荷;
(五)根据颗粒的大小和环境的温度和湿度,调整冷却器内料层的厚度,以确保成品的温度和水分,生产过程中随时检查冷却温度。
(六)根据颗粒要求,调整破碎机间隙,以达到工艺标准;
(七)更换品种时,必须把待制粒仓、冷却器内余料清理干净。
(八)停机前将含油物料充分压入环模,按要求润滑制粒机,清理磁铁。
十二、包装
(一)领取标签和包装袋并填写记录,核对是否与成品品种一致。
(二)打包前,先检查电子称是否正常,然后接包标称,待包重准确后方可正常打包,打包期间,每十包进行一次标包,前五包全标,注意观察显示数值,发现异常及时标称并调整参数。
(三)什么时候开始打包?
颗粒料占成品仓多少时开始打包?
(四)检查:
按工艺标准要求及成品种类,及时检验成品:
产品颜色、颗粒大小、长度、气味、粉化率,有无花料、油料、黑料等,有异常通知品管、生产经理。
(五)包重准确(客户、质量技术监督局):
误差:
抽重包数:
每10-15包。
(六)缝包时,包装袋正面朝前,标签缝于袋口的左侧;标签上生产日期以当天为准,如品管另有通知的除外。
封口要求直且美观,缝口尾线控制在3-5CM之间,线迹与袋上沿距离控制在5CM左右。
缝包线无跳线、断线现象
(七)头尾包料:
每打完一种成品要及时清仓,每个品种的前3-5包和最后3-5包必须及时回机,并过磅记录以便核算;不能立即回机的标明后存放到指定地点,以便下次回机;
头包料如果太多(超过5包),需要查找原因。
(八)打包时,正确取样。
在打包期间要对每个品种进行取样,取样要具代表性,并按要求及时填写取样卡;
一般每隔一包取一次样。
(九)缝包工根据缝包机运转情况,随时加油,确保设备运转正常;
码袋时,袋子放置整齐。
(袋底朝外)
(十)下班后,认真做好生产记录,清理好所分管的卫生区域,清扫垃圾要求日产日清,卫生工具定点排放好;
(十一)下班前将剩余的编织袋及不合格的编织袋要整理好,并及时退库。
(十二)填写各种记录:
几种?
十三、成品码垛
(一)根据保管员的安排,正确码放成品及成品的正确发货。
(二)倒运及时,轻搬轻放,严禁踏包,杜绝划破包装袋
(三)按规定码垛,码垛整齐,字面朝上,成线成面
(四)每垛袋数正确。
(五)厂区内要谨慎驾驶、保障安全。
(六)根据叉车的维护要求,定期维护和保养。
(七)要正确驾驶,努力做到节油降耗。
(八)叉车加油,必须叉车工、保管共同在场。
十四、成品出厂:
不合格不出厂
(一)新产品:
当天生产入库的产品均需填写《货位卡》,同时标识待检。
(二)样品:
一份留样,一份检测。
(三)外观:
同前几批料比较外观(在量筒里),如异常,查找原因。
(四)必测项目:
水分、蛋白、灰分、盐分。
抽测项目:
钙、磷。
(五)合格:
出厂。
除品管另行通知,否则先进先出。
不合格:
处理措施。
(六)库存时间长的,品管提出处理措施。
(七)《成品库存日报表》、《货位卡》、待检标识。
十五、质量巡查
建立现场质量巡查制度并记录:
检查关键点。
原料、中间产品或成品的感官质量、加工过程中的工艺参数、关键操作点等,发现异常情况及时处置。
生产品管的走动式的管理
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