七氟丙烷气体消防工程.docx

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七氟丙烷气体消防工程

七氟丙烷气体消防工程

（一）材料设备要求

1、七氟丙烷储瓶及N2储瓶瓶体采用锰钢制成，集流管采用无缝钢管焊接，气体输送管道采用无缝钢管丝扣连接，与阀门设备连接处采用法兰连接。

2、容器阀、选择阀、单向阀、喷嘴和阀驱动装置等系统组件的产品出厂合格证和由国家质量监督检验测试中心出具的检验报告；灭火剂输送管道及管道附件的出厂检验报告与合格证。

（二）施工工艺

1、工艺流程

2、操作工艺

（1）设备基础

1）七氟丙烷储瓶及启动瓶就位前应根据设计图纸对设备基础进行全面检查，坐标、标高及尺寸应符合设备安装要求。

2）基础表面应平整，七氟丙烷储瓶及启动瓶就位后不能有倾斜现象，基础应高出地坪100mm。

（2）七氟丙烷储瓶安装

1）七氟丙烷储瓶内的灭火剂充装与增压宜在生产厂完成。

2）七氟丙烷储瓶的操作面距墙或操作面之间的距离不宜小于1.0ｍ。

3）七氟丙烷储瓶上的压力表应朝向操作面，安装高度和方向应一致。

4）七氟丙烷储瓶的支、框架应固定牢靠，且应采取防腐处理措施。

5）七氟丙烷储瓶正面应标明设计规定的灭火剂名称和贮存容器的编号。

（3）集流管制作安装

1）组合分配系统的集流管采用无缝钢管焊接制作。

焊接前，每个开口均应采用机械加工的方法制作。

2）焊接后的无缝钢管应进行内外镀锌处理。

镀锌层的质量应符合现行国家标准《低压流体输送用镀锌焊接钢管》GB3091的有关规定。

3）集流管安装前应清洗内腔并封闭进出口。

4）集流管应固定在支、框架上。

支、框架应固定牢靠，且应做防腐处理。

5）集流管应安装安全阀，安全阀的泄压方向不应朝向操作面。

6）集流管外表面应涂红色油漆。

（4）选择阀安装

1）选择阀操作手柄应安装在操作面一侧，当安装高度超过1.7m时应采取便于操作的措施。

2）采用螺纹连接的选择阀，其与管道连接处宜采用活接头。

3）选择阀上应设置标明防护区名称或编号的永久性标志牌，并应将标志牌固定在操作手柄附近。

（5）电磁驱动器安装

1）气氟丙烷储瓶就位固定在储瓶间后，方可将电磁驱动器装在启动瓶瓶头阀上，连接牢靠。

2）连接时将连接嘴从启动器上卸下，拧到启动瓶瓶头的启动接口上。

拧紧后将嘴的另一端插入启动器并用锁帽紧固。

3）检查动作机构有无异常，并将盒盖盖好

4）电磁驱动器的电气连接线应沿固定灭火剂贮存容器的支、框架或墙面固定。

（6）气动装置安装

1）驱动气瓶的支、框架或箱体应固定牢靠，且应做防腐处理。

2）驱动气瓶正面应标明驱动介质的名称和对应防护区名称的编号。

3）气动驱动装置的管道安装应符合下列要求：

①管道布置应横平竖直。

平行管道或交叉管道之间的间距应保持一致。

②管道应采用支架固定。

管道支架的间距不宜大于0.6m。

③平行管道宜采用管夹固定。

管夹的间距不宜大于0.6m，转弯处应增设一个管夹。

4）气动驱动装置的管道安装后应进行气压严密性试验。

严密性试验应符合下列规定：

①采取防止灭火剂和驱动气体误喷射的可靠措施。

②加压介质采用氮气或空气，试验压力不低于驱动气体的贮存压力。

③压力升至试验压力后，关闭加压气源，5min内被试管道的压力应无变化。

（7）喷嘴的安装

1）安装在吊顶下的不带装饰罩的喷嘴，其连接管管端螺纹不应露出吊顶；安装在吊顶下的带装饰罩的喷嘴，其装饰罩应紧贴吊顶。

2）喷嘴安装时应逐个核对其型号、规格和喷孔方向，并应符合设计要求。

（8）管道支吊架制作安装

1）管道支、吊、托架的制作应按照图样要求进行施工，支、吊、托架的受力部件，如横梁、吊杆、及螺栓等的规格应符合设计及有关技术标准的规定；管道支、吊、托架的焊接应遵守结构件焊接工艺。

焊缝高度不应小于焊件最小厚度，并不得有漏焊、结渣或焊缝裂纹等缺陷，制作合格的支、吊、托架应进行防腐处理。

2）管道支、吊、托架的安装应符合下列规定：

①位置正确，埋设应平整牢固。

②固定支架与管道接触应紧密，固定应牢靠。

③滑动支架应灵活，滑托与滑槽两侧间应留有3～5mm的间隙，纵向移动量应符合设计要求。

④无热伸长管道的吊架、吊杆应垂直安装。

⑤有热伸长管道的吊架、吊杆应向热膨胀的反方向偏移。

⑥固定在建筑结构上的管道支、吊架不得影响结构的安全。

⑦管道支架的安装，要根据设计要求定出固定支架和补偿器的位置，根据管道标高，把同一水平面直管段的两端支架安装好，在两点间拉一根直线，按照支架间距标出每个支架的位置，测量出每个支架的尺寸，集中制作，逐一安装。

如土建施工时预埋了焊接支架的钢板，应采用上述方法进行拉线校正。

管道应固定牢靠，管道支、吊架的最大间距应符合下表规定。

支、吊架之间的最大间距

管道公称直径（mm）

15

20

25

32

40

50

65

80

100

150

最大间

距（m）

1.5

1.8

2.1

2.4

2.7

3.4

3.5

3.7

4.3

5.2

⑧管道末端喷嘴处应采用支架固定，支架与喷嘴间的管道长度不应大于500mm。

⑨公称直径大于或等于50mm的主干管道，垂直方向和水平方向至少应各安装一个防晃支架。

当穿过建筑物楼层时，每层应设一个防晃支架。

当水平管道改变方向时，应设防晃支架。

（9）无缝钢管安装

1）无缝钢管丝扣连接

①.断管：

断管应采用砂轮机或钢据切断，断管后应将管口断面的管模、毛刺清理干净

②.套丝：

将断好的管材按照尺寸分别套丝，DN15-32一般套两次，DN40-50套三次，DN70以上套3-4次，套丝的管螺纹长度应符合下表：

管道螺纹长度尺寸表

序号

公称直径

普通丝头

长丝（连设备用）

短丝（连接阀类）

（mm）

长度

螺纹数

长度

螺纹数

长度

螺纹数

2.

DN15

14

8

50

28

12

6.5

3.

DN20

16

9

55

30

13.5

7.5

4.

DN25

18

8

60

26

15

6.5

5.

DN32

20

9

17

7.5

6.

DN40

22

10

19

8.0

7.

DN50

24

11

21

9.0

8.

DN65

27

12

9.

DN80

30

13

10.

DN100

33

14

③.连接：

连接时在管子的外螺纹与管件和阀件的内螺纹之加适当的填料，安装时，先将麻丝料松成薄而均匀的纤维，然后从螺纹第二扣开始沿螺纹方向进行缠绕缠好后表面沿螺纹方向涂白厚漆，然后用手拧上管件，再用管钳收紧，填料缠绕要适当，不得把白厚漆、麻丝或生料带从管端下垂挤入管腔。

④管道丝接时注意事项：

a.管道丝接采用机械套丝，套丝机一般以低速进行工作，套丝时严禁用锤击的方法旋紧或放松背面挡角、进刀手把和活动标盘。

长管子套丝时，管后端一定要垫平；螺纹套成后，要将进刀手把及管子夹头松开，切不可一次套成，以免损坏板牙或产生“硌牙”。

在套丝过程中要经常加机油润滑和冷却。

b.管子螺纹应规整，如有断丝或缺丝，不得大于螺纹全扣数的10%。

c.安装螺纹零件时，应按旋紧方向一次装好，不得倒回。

安装后，露出2-3牙螺纹，并清净多余的填料。

d.管道的外螺纹与管件之间或阀件的内螺纹之间加适当填料，填料采用聚合四氟乙烯（生料带）或麻丝加防锈漆，确保连接紧密，不渗不漏。

2）无缝钢管焊接

①管道焊缝位置的选择：

焊接前，应清除管内土块、泥垢等污物，管道边缘和焊口两侧不小于10～15mm范围内的表面铁锈应清除干净，直到出现金属光泽。

并且焊口的位置设置应符合以下规定：

②直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于等于150mm时，不应小于150mm；

③当公称直径小于150mm时，不应小于管道直径焊缝距离弯管（不包括压制弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管道直径。

④环行焊缝距支吊架的距离不应小于100mm，并且不得设在穿楼板的套管内和支吊架上。

不得在管道焊缝及边缘开孔。

⑤焊接前的准备工作：

焊接前在管的两端磨倾斜37.5度的角度，管道坡口形式和尺寸见下表：

序号

厚度T（mm）

坡口

名称

坡口尺寸（mm℃）

备注

间隙C

钝边P

坡口角度β

1

1-3

I型

0-1.5

单面焊

3-6

0-2.5

双面焊

2

3-9

V型

0-2

0-2

65-75

9-26

0-3

0-3

55-65

3

6-9

带板

V型

3-5

0-2

45-55

9-26

4-6

0-2

⑦管道、管件组对焊接要求如下：

a.两根管子焊接后，其中心线应在一条直线上，焊口处不得出弯、错口。

b.壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁应做到平齐。

内壁错边量不应超过壁厚的20%，且不大于2mm。

c.管道、管件组对、定位焊好并且调直后，在进行焊接，焊接时不得将管道悬空处于受力状态下焊接，应尽量采用转动方法施焊，减少仰焊，以提高焊接速度，保证焊接质量。

d.进行多层焊接时，焊缝内堆焊的各层，其引弧和熄弧的地方不应重合。

焊缝的第一层应称凹面，并保证把焊缝根全部焊透。

每层焊缝应焊透，不得有裂纹、夹喳、气孔、砂眼的缺陷。

焊缝检验要求见下表：

电焊焊缝加强面高度和宽度（mm）

厚度

2-3

4-6

7-10

无破口

焊缝加强高度h

1-1.5

1.5-2

──

焊缝宽度b

5-6

7-9

──

有破口

焊缝加强高度h

──

1.5-2

2

焊缝宽度b

盖过每边坡口约2mm

管道焊口尺寸偏差应符合下表：

管道焊口尺寸的允许偏差

项目

允许偏差

焊缝加强面

管壁厚度<10mm

管壁厚度的1/4

高度

+10mm

宽度

咬边

长度

深度

小于0.5mm

连续长度

25mm

总长度（两侧）

小于焊缝长度的10%

⑧坡口可用气焊坡口，施焊时必须清除坡口产生的氧化铁及焊渣。

⑨焊接工艺要求：

a.焊条、焊丝的选用，应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理、使用条件及施工条件等因素综合确定。

b.严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

c.在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短弧焊、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。

d.管道焊缝光滑、丰满，严禁有烧穿、漏焊、焊瘤、夹渣等现象。

3）管道强度试验

①将需要试验的管道与其他地方采用盲板隔离开，同时用丝堵将喷头所在安装位置临时堵上。

同时在试验区域内的最不利点（最低、最高点）安装压力表。

②向试验区域进水，在试水末端排空，同时检查其他地方的排空情况。

水灌满后检查试验区域内管道若无渗漏，即开始升压，当升至工作压力时，应停止升压，全面检查渗漏情况，若有渗漏要及时标注并泄压处理，完毕后，再重新升至工作压力，检查无渗漏，即可升至试验压力进行强度试验，稳压30min后，目测管网无渗漏、无变形且压降不大于0.05MPa为合格。

③不宜进行水压强度试验的防护区，可采用气压强度试验代替。

气压强度试验的试验压力应为水压强度试验压力的0.8倍。

试验时必须采取有效的安全措施。

4）管道气密性试验

管道气压严密性试验的加压介质可采用空气或氮气，试验压力为水压强度试验压力的2/3。

试验时应将压力升至试验压力，关断试验气源后，3min内压力降不应超过试验压力的10%，且用涂刷肥皂水等方法检查防护区外的管道连接处，应无气泡产生。