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1制冷管道安装工程
制冷管道安装施工工艺
中建一局四公司安装分公司
2000年11月6日
目录
1.材料要求3
2.主要机具3
3.作业条件3
4.操作工艺4
5.质量标准7
6.成品保护9
7.应注意的质量问题10
本章适用于制冷系统中工作压力低于2MPa、温度在150℃~-20℃范围内、输送介质为制冷剂和润滑油的管道安装工程。
1.材料要求
1.1所采用的管子和焊接材料应符合设计规定,并具有出厂合格证明或质量鉴定文件。
1.2制冷系统的各类阀件必须采用专用产品,并有出厂合格证。
1.3无缝钢管内外表面应无明显腐蚀、无裂纹、重皮及凹凸不平等缺陷。
1.4铜管内外壁均应光洁、无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气泡等缺陷。
2.主要机具
2.1施工机具:
卷扬机、空气压缩机、真空泵、砂轮切割机、手砂轮、压力工作台、倒链、台钻、电锤、坡口机、铜管板边器、手锯、套丝板、管钳子、套筒扳手、梅花扳手、活扳子、水平尺、铁锤、电气焊设备等。
2.2测量工具:
钢直尺、钢卷尺、角尺、半导体测温计、U形压力计等。
3.作业条件
3.1设计图纸、技术文件齐全,制冷工艺及施工程序清楚。
3.2建筑结构工程施工完毕,室内装修基本完成,与管道连接的设备已安装找正完毕,管道穿过结构部位的孔洞已配合预留,尺寸正确。
预埋件设置恰当,符合制冷管道施工要求。
3.3施工准备工作完成,材料送至现场。
3.4制冷剂和润滑油系统的管子、管件、阀门除具备有产品出厂合格证明书或质量鉴定文件外,在安装前应作必要的清洗工作,其中:
3.4.1管子及管件在安装前应将内外壁的铁锈及污物清除干净,并保持内外壁干燥
3.4.2阀门应进行清洗。
凡具有产品合格证,进出口封闭良好,并在技术文件规定的期限内,可不做解体清洗。
4.操作工艺
4.1工艺流程:
4.2施工准备:
4.2.1认真熟悉图纸、技术资料,搞清工艺流程、施工程序及技术质量要求。
4.2.2按施工图所示管道位置、标高测量放线、查找出支吊架预埋铁件。
4.2.3制冷系统的阀门,安装前应按设计要求对型号、规格进行核对检查,并按照规范要求做好清洗和强度、严密性试验。
4.2.4制冷剂和润滑油系统的管子、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净,除完锈的管子应将管口封闭,并保持内外壁干燥。
4.2.5按照设计规定,预制加工支吊管架。
需保温的管道,支架与管子接触处应用经防腐处理的木垫隔开,木垫厚度应与保温层厚度相同。
支吊架型式间距见表1。
支吊架型式间距表1
外径X壁厚
(mm)
气体管无保温
(m)
液体管无保温
(m)
气体管有保温
(m)
液体管有保温
(m)
10X2.0
14X2.0
18X2.0
22X2.0
32X2.5
38X2.5
45X2.5
57X3.5
76X3.5
89X3.5
108X4.0
133X4.0
159X4.5
219X6.0
273X7.0
325X8.0
377X10.0
-
-
-
1.95
2.60
2.85
3.25
3.8
4.6
5.15
5.75
6.8
7.65
9.4
10.90
12.25
13.40
1.05
1.35
1.55
1.85
2.35
2.5
2.8
3.33
3.94
4.32
4.25
5.4
6.10
7.38
8.40
9.40
10.40
-
-
-
0.75
1.02
1.20
1.42
1.92
2.60
2.75
3.10
3.80
4.56
5.90
7.35
8.66
10.00
0.27
0.45
0.60
0.76
1.02
1.16
1.40
1.90
2.42
2.60
3.00
3.65
4.30
-
-
-
-
4.3制冷系统管道、阀门、仪表安装。
4.3.1管道安装:
4.3.1.1制冷系统管道的坡度及坡向,如设计无明确规定应满足表2的要求。
制冷系统管道的坡度方向表2
管道名称
坡度方向
坡度
压缩机排气管至油分离器的水平管道
坡向分离器
3~5/1000
分油器至冷凝器相连接的排气管水平管段
坡向冷凝器
3~5/1000
压缩机吸气管的水平管段
氨坡向分油器,氟坡向
压缩机
3~5/1000
冷凝器至贮液器的出液管的水平管段
坡向贮液器
3~5/1000
液体分配站至蒸发器〔排管〕的供液管水平管段
坡向蒸发器
1~3/1000
蒸发器〔排管〕至气体分配站的回气管水平管段
坡向蒸发器件
1~3/1000
4.3.1.2制冷系统的液体管安装不应有局部向上凸起的弯曲现象,以免形成气囊。
气体管不应有局部向下凹的弯曲现象,以免形成液囊。
4.3.1.3从液体干管引出支管,应从干管底部或侧面接出,从气体干管引出支管,应从干管上部或侧面接出。
4.3.1.4管道成三通连接时,应将支管按制冷剂流向弯成弧形再进行焊接(见图1-1),当支管与干管直径相同且管道内径小于50mm时,则需在干管的连接部位换上大一号管径的管段,再按以上规定进行焊接(图1-2)。
4.3.1.5不同管径的管子直线焊接时,应采用同心异径管(图1-3)。
4.3.1.6紫铜管连接宜采用承插口焊接,或套管式焊接,承口的扩口深度
图1图2
不应小于管径,扩口方向应迎介质流向(图2)。
4.3.1.7紫铜管切口表面应平齐,不得有毛刺、凹凸等缺陷。
4.3.1.8紫铜管煨弯可用热弯或冷弯,椭圆率不应大于8%。
4.3.2阀门安装:
4.3.2.1阀门安装位置、方向、高度应符合设计要求,不得反装。
4.3.2.2安装带手柄的手动截止阀,手柄不得向下。
电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等,阀头均应向上竖直安装。
4.3.3.3热力膨胀阀的感温包,应装于蒸发器末端的回气管上,应接触良好,绑扎紧密,并用隔热材料密封包扎、其厚度与管道保温层相同。
4.3.3.4安全阀安装前,应检查铅封情况、出厂合格证书和定压测试报告,不得随意拆启。
4.3.3仪表安装:
4.3.3.1所有测量仪表按设计要求均采用专用产品,并应有合格证书和有效的检测报告。
4.3.3.2所有仪表应安装在光线良好、便于观察、不妨碍操作检修的地方。
4.3.3.3压力继电器和温度继电器应装在不受振动的地方。
4.4系统吹污、气密性试验及抽真空。
4.4.1系统吹污:
4.4.1.1整个制冷系统是一个密封而又清洁的系统,不得有任何杂物存在,必须采用洁净干燥的空气对整个系统进行吹污,将残存在系统内部的铁屑、焊渣、泥砂等杂物吹净。
4.4.1.2吹污前应选择在系统的最低点设排污口。
用压力0.5~0.6MPa的干燥空气进行吹扫;如系统较长,可采用几个排污口进行分段排污。
此项工作按次序连续反复地进行多次,当用白布检查吹出的气体无污垢时为合格。
4.4.2系统气密性试验:
4.4.2.1系统内污物吹净后,应对整个系统(包括设备、阀件)进行气密性试验。
4.4.2.2制冷剂为氨的系统,采用压缩空气进行试验;制冷剂为氟利昂的系统,采用瓶装压缩氮气进行试验。
对于较大的制冷系统也可采用压缩空气,但须经干燥处理后再充入系统。
4.4.2.3检漏方法:
用肥皂水对系统所有焊口、阀门、法兰等连接部件进行仔细涂抹检漏。
4.4.2.4在试验压力下,经稳压24h后观察压力值,不出现压力降为合格(温度影响除外)。
4.4.2.5试验过程中如发现泄漏要做好标记,必须在泄压后进行检修,不得带压修补。
4.4.2.6系统气密性试验压力见表3。
系统气密性试验压力Mpa(Kgf/cm2)表3
系统压力
制冷剂
活塞式制冷机
离心式制冷机
R717
R22
R12
R11
低压系统
高压系统
1.176(12)
1.764(18)
1.98(10)
1.56(16)
1.196
(2)
0.196
(2)
4.4.3系统抽真空试验:
在气密性试验合格后,采用真空泵将系统抽至剩余压力小于5.332kPa(40mm汞柱),保持24h,氨系统压力以不发生变化为合格,氟利昂系统压力回升不应大于0.5332kPa(4mm汞柱)。
4.5管道防腐。
4.5.1管道防腐:
4.5.1.1制冷管道、型钢、托吊架等金属制品必须做好除锈防腐处理,安装前可在现场集中进行。
如采用手工除锈时,用钢针刷或砂布反复清刷,直至露出金属本色,再用棉丝擦净锈尘。
4.5.1.2刷漆时,必须保持金属面干燥、洁净,漆膜附着良好,油漆.厚度均匀,无遗漏。
4.5.1.3制冷管道刷漆的种类:
颜色,应按设计或验收规范规定执行。
4.5.2管道保温应符合制冷管道保温工程工艺要求。
4.6系统充制冷剂。
4.6.1制冷系统充灌制冷剂时,应将装有质量合格的制冷剂钢瓶在磅秤上称好重量,做好记录,用连接管与机组注液阀接通,利用系统内的真空度使制冷剂注入系统。
4.6.2当系统内的压力升至0.196~0.294MPa(2~3kgf/cm2)时,应对系统再次进行检漏。
查明泄漏后应予以修复,再充灌制冷剂。
4.6.3当系统压力与钢瓶压力相同时,即可起动压缩机,加快充入速度,直至符合有关设备技术文件规定的制冷剂重量。
5.质量标准
5.1保证项目:
5.1.1管子、管件、支架与阀门的型号、规格、材质及工作压力必须符合设计要求和施工规范规定。
检验方法:
观察检查和检查合格证或试验记录。
5.1.2管子、管件及阀门内壁必须清洁及干燥,阀门必须按施工规范规定进行清洗。
检验方法:
观察检查和检查清洗记录或安装记录。
5.1.3管道系统的工艺流向、管道坡度、标高、位置必须符合设计要求。
检验方法:
观察和尺量检查。
5.1.4接压缩机的吸、排汽管道必须单独设立支架。
管道与设备连接时严禁强制对口。
检验方法:
观察检查。
5.1.5焊缝与热影响区严禁有裂纹,焊缝表面无夹渣、气孔等缺陷,氨系统管道焊口检查还必须符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。
检验方法:
放大镜观察检查,氨系统检查射线探伤报告。
5.1.6管道系统的吹污、气密性试验、真空度试验必须按施工规范规定进行。
检验方法:
检查吹污试样或记录。
5.2基本项目:
5.2.1管道穿过墙或楼板时,应符合以下规定:
设金属套管并固定牢靠,套管内无管道焊缝、法兰及螺纹接头;穿墙套管两端与墙面齐平;穿楼板套管下边与楼板齐平,上边高出楼板20mm;套管与管道四周间隙均匀,并用隔热不燃材料填塞紧密。
检验方法:
观察和尺量检查。
5.2.2支、吊、托架安装应符合以下规定:
型式、位置、间距符合设计要求,与管道间的衬垫符合施工规范规定,与管道接触紧密;吊杆垂直,埋设平整、牢固,固定处与墙面齐平,砂浆饱满,不突出墙面。
检验方法:
观察和尺量检查。
5.3阀门安装应符合以下规定:
安装位置、方向正确,连接牢固紧密,操作灵活方便,排列整齐美观。
检验方法:
观察和操作检查。
5.3允许偏差项目见表4。
管道安装及焊缝的允许偏差表4
项次
项目
允许偏差
(mm)
检查方法
1
坐标
室外
架空
地沟
15
20
按系统检查管道的起点、终点、分支点和变向点及各点间直管,用经纬仪、水准仪、液体连通管、水平仪、拉线和尺量检查
室内
架空
地沟
5
10
2
标高
室外
架空
地沟
±15
±20
室内
架空
地沟
±5
±10
3
水平
管道
纵横向弯曲
DN100以内
DN100以上
每10m
5
10
用液体连通器、水平仪、直尺、吊锤、拉线和尺量检查
横向弯曲全长25m以上
20
4
立管垂直度
每1m
全长5m以上
2
8
5
成排管段及成排阀门在同一平面上
3
6
焊口平直度
δ≤10mm
δ/5
用尺和样板尺检查
7
焊缝加强层
高度
+1
0
焊接检验尺检查
宽度
+1
0
8
咬肉
深度
连续长度
<0.5
25
用尺和焊接检验尺检查
9
咬肉
总长度(两侧)
小于焊缝总长
L/10
用尺和焊接检验尺检查
注:
DN为公称直径,δ为管壁厚,L为焊缝总长。
6.成品保护
6.1管道预制加工、防腐、安装、试压等工序应紧密衔接,如施工有间断,应及时将敞开的管口封闭,以免进入杂物堵塞管子。
6.2吊装重物不得利用已安装好的管道作为吊点,也不得在管道上施放脚手板踩蹬。
6.3安装用的管洞修补工作,必须在面层粉饰之前全部完成。
粉饰工作结束后,墙、地面建筑成品不得碰坏。
6.4粉饰工程期间,必要时应设专人监护已安装完的管道、阀部件、仪表等。
防止其他施工工序插入时碰坏成品。
7.应注意的质量问题
7.1应注意的质量问题见表5。
应注意的质量问题表5
序号
常产生的质量问题
防治措施
1
除锈不净,刷漆遗漏
操作人员按规程规范要求认真作业,加强自检、互检,保证质量
2
阀门不严密
阀门安装前按设计规定做好检查、清洗、试压工作,施工班组要做好自检、互检和验收记录
3
随意用汽焊切割型钢、螺栓孔及管子等
1、直径DN50以下的管子切断和DN40以下的管子同径三通开口,均不得用气焊割口,可用砂轮锯或手锯割口
2、支离破碎吊架钢结构上的螺栓孔φ≤13mm的不允许用气焊割孔,应用电钻打孔
3、支、吊架金属材料均用砂轮锯或手锯断口
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