承台施工技术交底源至方案.docx
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承台施工技术交底源至方案
承台施工技术交底
1、施工准备
基桩灌注后尽快按稳定坡比开挖基坑,凿除桩头,待砼达到一定强度后及时进行基桩的超声波无破损检测,报驻地监理工程师批准签证后方可进行承台施工。
对有水基坑应设置排水沟和汇水坑排水。
本桥承台砼采取一次浇筑成型。
承台钢筋安装、冷却管安装及墩身预埋钢筋一次安装到位,因此需采取一定的技术措施,以满足承台施工需要。
承台砼采用商品砼,罐车运至承台现场附近,用砼输送泵通过水平、垂直导管送至施工现场。
2、基坑开挖、垫层铺设及排水
首先进行施工测量和放样,确定承台的平面位置及开挖深度。
由人工配合挖掘机进行开挖,挖掘机开挖基底预留20cm由人工进行清理,桩头部位由人工开挖,防止对桩基造成机械性损伤。
开挖过程中结合现场实际地质情况做适当放坡处理,避免坑壁坍塌,坡度为1:
0.7,同时做好靠山坡侧的支挡防护。
考虑到钢筋绑扎和支立模板的需要,基坑要比设计的平面尺寸各边加宽80cm。
基坑开挖到位后,对钻孔桩高出设计标高的桩头进行凿除,桩头凿除由人工采用风镐凿除。
基坑避免超挖,已经超挖或松动的部分要清除,底部进行夯实处理,可将凿除桩头的废料铺于坑底,整平夯实,保证基底有一定的承载力,防止在钢筋绑扎、模板支立及混凝土浇筑过程中发生沉降。
开挖时在坡顶设置截水沟,坡底设置排水沟和集水池,利用抽水机排除积水;若出现地下水,于基坑四周设排水沟,并于较低位置设集水井,利用水泵将水排除。
为了方便模板定位安装,防止钢筋污染,在承台底部铺设5cm厚碎石,然后浇注15cm厚C20垫层砼。
待垫层砼达到一定强度后放样,绑扎钢筋,安装钢筋及预埋钢筋支撑骨架,安装冷却管,安装承台模板,搭设砼浇筑平台、最后浇筑砼。
3、钢筋工程
承台钢筋先在钢筋加工场地制作成散料。
测量放样后转运至现场安装绑扎。
直径大于等于20mm的钢筋采用剥肋滚压直螺纹套筒连接(I)级,该套筒具有强度高、质量稳定、设备简单、生产效率高、施工方便等优点,钢筋采用人工配合吊车或塔吊进行安装。
3.1、承台钢筋安装:
承台砼采用一次浇筑,因此承台钢筋采用分层绑扎、一次成形。
先绑扎承台底部钢筋网及桩顶的钢筋网片,在底部钢筋网安装完毕后,进行支撑骨架的拼装焊接。
骨架安装完毕后,绑扎承台顶面的钢筋。
3.2、冷却管安装:
承台进行砼浇筑前,应按施工图纸要求安装冷却管,每层冷却管均应单独设置进水口及出水口,并应对安装完毕的冷却管进行水密试验。
冷却管应定位牢固,冷却管定位采用Φ20钢筋与支撑骨架及竖向5(6)号筋连接形成冷却管支撑平台,Φ20钢筋间距约1.5米,冷却管与Φ20钢筋可用铁丝帮扎牢固。
3.3、墩身预埋钢筋安装
安装墩身预埋筋,墩身预埋筋在承台顶面处的平面位置应由测量组根据图纸要求精确放样,后按安装墩身预埋筋定位模架精确定位并牢固,承台墩身预埋筋定位模架设置为双层(即承台顶部及承台内预埋钢筋底部),上层定位模架沿墩身预埋筋位置(内侧及外侧主筋)设置,采用63×6等边角钢焊接成型,与竖向及横向主筋焊接牢固。
主要起定位作用。
下层模架按墩身预埋筋位置(内侧及外侧主筋)设置,采用工字钢及槽钢焊接成型,墩身预埋筋通过与支撑定位骨架焊接定位。
下层模架起定位及支撑作用。
3.4、预埋件安装:
预埋件位置应准确,本桥承台需埋设挂蓝预压用精轧螺纹钢筋。
3.5、钢筋制作及安装要求:
a)运抵工地的钢筋均应附有制造厂家的质量证明书,或试验报告单。
试验室要按根据规定作力学试验后填发“钢筋试验鉴定报告单”作为使用本批钢筋的依据,不合格的钢筋不得领用。
b)钢筋进场应按《金属拉伸试验方法》(GB/T228—2002)、《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》(GB/T2975—1998)、《金属材料弯曲试验方法》(GB/T232—1999)、《焊接接头冲击试验方法》(GB/T2650—89)、《焊接接头拉伸试验方法》(GB/T2651—89)的规定进行屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验及焊接试验。
钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分批验收,分别堆存,且应立牌便于识别。
c)钢筋存放地面垫高不低于20厘米,不同级别要分堆存放,并设以标志,防止混杂。
d)钢筋下料前,应经过认真的研究,计算出各种不同直径的钢筋最优的下料长度,下料过程中要考虑到钢筋接头位置应错开,以及墩身钢筋的预埋长度,并要求在保证满足规范要求的基础上,做到充分利用原材料,降低损耗。
e)钢筋端部不得有弯曲,出现弯曲应调直,采用冷拉的方法进行调直时,Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%,HRB335、牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。
f)钢筋下料注意事项:
①按规范要求钢筋接头位置应错开,以保证接头长度区段内的钢筋接头数量不大于50%;在同一根钢筋上应尽量少设接头。
②在“接头长度区段”内,同一根钢筋上不得超过一个接头。
注:
两焊(连)接接头在钢筋直径的35倍范围内且不小于500mm以内,均视为“接头长度区段”。
g)钢筋加工的允许误差
受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10mm
弯起钢筋各部尺寸±20mm
箍筋、螺旋筋各部尺寸±5mm
钢筋网的长、宽±10mm
钢筋网网眼的尺寸±10mm
骨架的宽、高±5mm
骨架的长±10mm
箍筋间距点焊±10mm,绑扎±20mm、
h)钢筋保护层均应以与所灌注砼级别相同的干硬水泥砂浆垫块抄垫牢固,且保护层的分布均匀,数量足够。
i)钢筋位置允许偏差
两排以上受力钢筋的钢筋排距±5mm
同一排受力钢筋的钢筋间距±20mm
钢筋弯起点位置±20mm
箍筋、横向钢筋间距±10mm
焊接预埋件中心线位置5mm,水平高差+3mm
保护层厚度±10mm
j)钢筋的焊接连接
1钢筋的连接点不应设于最大应力处,接头应交错排列,以保证接头长度区段内的钢筋接头数量不大于50%;在同一根钢筋上应尽量少设接头。
2钢筋焊接的接头型式、焊接方法、适用范围应符合现行《钢筋焊接及验收规程》(JGJl8)的规定。
3钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊,合格后方可正式施焊。
焊工必须持考试合格证上岗。
4钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时,宜采用双面焊缝,双面焊缝困难时,可采用单面焊缝。
5钢筋接头采用搭接电弧焊时,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径);钢筋接头采用帮条电弧焊时,帮条应采用与主筋同级别的钢筋,其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。
帮条长度,如用双面焊缝不应小于5d,如用单面焊缝不应小于10d(d为钢筋直径)。
6受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处,并错开布置,对于绑扎接头,两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。
对于焊接接头,在接头长度区段内,同一根钢筋不得有两个接头,配置在接头长度区段内的受力钢筋,其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表的规定。
对于绑扎接头,其接头的截面面积占总截面面积的百分率,亦应符合下表的规定。
接头型式
接头面积最大百分率(%)
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
7电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径,也不宜位于构件的最大弯矩处。
8受拉钢筋绑扎接头的搭接长度,应符合下表的规定;受压钢筋绑扎接头的搭接长度,应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。
钢筋类型
混凝土强度等级
C20
C25
高于C25
Ⅰ级钢筋
35d
30d
25d
月牙纹
HRB335牌号钢筋
45d
40d
35d
HRB400牌号钢筋
55d
50d
45d
k)钢筋的机械连接钢筋机械连接接头性能应符合《钢筋机械连接通用技术规程》(JTJ107-2003)。
1钢筋机械连接套筒在运输和储存中,应防止锈蚀和油污。
套筒应有保护盖,保护盖上应注明规格。
2受力钢筋机械接头位置相互错开,以保证接头长度区段内的钢筋接头数量不大于50%,当多根钢筋的机械接头位于不大于35倍钢筋直径范围内时,应视为接头处于同一连接范围;在同一根钢筋上应尽量少设接头;直螺纹套筒进场必须有产品合格证,表面不得有裂纹、结疤等缺陷,内螺纹不得缺牙、错牙。
3钢筋外螺纹的牙完好率应不小于95%,若未到达此标准,应及时更换滚丝轮。
4根据钢筋直径选取不同大小的塑料保护套,保护钢筋外螺纹。
塑料保护套应带有内螺纹,且一端封闭。
5安装时钢筋端头螺纹旋入螺套后,允许外露1~1.5牙。
6为保证丝头加工的要求,钢筋下料应采用砂轮切割机切割,不宜用普通切筋机,不允许用电焊方法切断。
7钢筋位置检验标准:
钢筋制作绑扎须满足规范要求,详见下表。
项目
允许误差
主筋间距
两排以上排距排距
±5mm
同排主筋间距
±20mm
箍筋间距
±10mm
钢筋骨架尺寸
长
±10mm
宽
±5mm
高
±5mm
保护层厚度
±10mm
4、模板工程
承台模板采用定型平面钢模直接以螺栓连接,加固时可利用模板上预留的孔位,用长螺杆将其固定在承台钢筋上,或相对的模板之间利用钢筋连接进行对拉。
模板加固后先经测量人员检查模板平面位置和标高,以及墩身预埋钢筋平面位置后报监理工程师检查签认合格后方可浇注承台砼。
承台施工拟加工2套钢模板,共制作主墩承台模板5m高,其中□500cm×595cm模板8块(用于左右线3号及左线2号承台);□500cm×485cm模板4块、□500cm×414cm模板4块,□500cm×400cm模板2块,用于右线2号承台。
模板合计总面积457.8m2。
模板制作要求线条平顺,模板加固件应能保证结构物结构尺寸且在砼浇筑过程中模板不得产生转角或位移。
4.1模板制作要求
模板制作时的允许偏差:
长和宽0,-1mm
肋高±5mm
面板端偏斜:
≤0.5mm
连接螺栓的孔眼位置:
±0.5mm
模板板块间连接螺栓孔中心与板面的间距:
±0.3mm
面板与型钢带、肋间连接钉孔中心相对偏差:
±0.5mm
板面局部不平(用2m长平尺检查):
1.0mm
板面和板侧挠度:
±1.0mm
模板使用前应除锈涂脱模剂,拆除后重新使用前要清除所有污物、砂浆,再均匀涂脱模剂。
安装模板连接处应夹双面胶布或泡沫橡皮以防漏浆。
模板安装后应设置定位支撑和拉杆,确保模板刚度和砼浇筑过程中稳定。
模板加固结束应经测量检查平面尺寸、标高和垂直度,检查调整合格后报请监理工程师检查。
4.2模板安装步骤及要求:
(1)模板安装前应经测量放线定出承台平面位置及四脚高差,根据实测值调整四角高差以保证模板安装竖直度。
(2)模板安装采用吊车或塔吊配合安装,吊车或塔吊将模板吊起按放样位置进行安装。
(3)钢模接缝安装时采用双面胶布或泡沫橡皮夹垫以防漏浆,M16×35mm螺杆连接。
对拉采用M22×500mm螺杆,利用ф20钢筋连接,斜拉采用M30×950mm螺杆连接,钢模连接要求板面平整、螺杆联接紧固。
(4)模板整体拼装安毕后,安装横向背肋,横向背肋为2根[14槽钢组合截面。
(5)横向背肋安装完毕合,检查板板线条是否顺直,并安装竖向背肋,竖向背肋为2根[14槽钢组合截面,安装时应先将设置的斜向或水平向拉杆安装好并穿到模板外侧,将竖肋靠上后即可用螺栓将其紧固在模板上。
模板安装过程中应经常较核四角高差,控制模板竖直度及顶面高程。
模板竖直度按1/3000控制。
4.3模板支护
模板安装完毕,设置横、竖向背肋,横向背肋按约1m间距布置,竖向背肋亦按约1m间距布置。
拉杆位置与横、竖背肋的位置基本重合。
模板支护采用在模板内侧设水平向拉杆,拉杆采用ф20钢筋两面对拉,并将拉杆固定在竖向5(6)号筋上,以减小水平拉筋因重力引起的挠度。
待模板的横肋安装完毕,设置拉杆,安装时宜先将拉杆穿出模板,靠拢竖肋后拧紧螺栓,使拉杆受力。
对于右幅2号承台四角斜边模板支护采用在模板内侧设斜向及水平向拉杆,将拉杆与承台钢筋支撑骨架或桩基伸入桩头的钢筋交叉焊接牢固。
待模板的横肋安装完毕,设置拉杆,斜向拉杆安装时宜先将拉杆穿出模板,靠拢竖肋后拧竖螺栓,使拉杆受力。
最上面一层水平拉筋,用Φ57×4.0钢管作口撑,以控制模板上口的尺寸。
该拉筋两端采用M22×500mm螺杆,中间部分采用Φ25钢筋与之焊接,Φ25钢筋用直螺纹套筒连接,水平拉筋应穿入Φ57钢管中,两层纵横布置的水平拉筋,可将作口撑用的Φ57钢管固定在竖向5(6)号筋上,以减小水平拉筋因重力引起的挠度。
4.4拆模要求
根据大体积砼的施工及养护要求,拆模应至少在砼浇筑完毕后7天左右进行。
汽车吊或塔吊配合,按照先两边后中间的顺序拆模,严禁强行撬、楔模板拆模,以防止损伤成形混凝土,应保证砼表面及其棱角不被破坏。
模板拆除完毕应按养护要求,对承台进行覆盖。
模板拆除后应清除板面污物,刷脱模剂待用。
4.5、砼浇筑平台的搭设
主桥承台均采用一次浇筑成型的方式施工,由于承台高5.0米,则浇筑下部砼时必须搭设施工平台,以方便人员行走和小型施工机具的放置。
第一次砼浇筑的施工平台设置在距承台底2.5米处,拟利用Φ28钢筋,通过与承台钢筋支撑骨架、墩身预埋钢筋支撑骨架及竖向5(6)号筋连接,作为施工平台的支撑,在纵横交错的钢筋上,铺δ=5cm的木板,主墩左线2、3号及右线3号承台沿墩身预埋筋外围铺设4条通道;主墩右线2号承台按顺桥向铺设4条通道,按横桥向铺设2条通道,可供人员行走和防止砼振捣器。
浇筑上部2.5米砼时,则可直接利用承台的顶层钢筋,作为施工平台。
砼浇筑平台即用来作为砼的布料平台,主墩承台施工,砼布料按照沿长边水平分层的原则进行。
砼浇筑的布料详见《主墩承台砼浇筑布料示意图》。
5、砼浇筑
混凝土由商品混凝土拌和站购买,砼应具有可靠的泵送性能,以保证承台砼结构的灌注质量。
承台砼要求拌和站的供应能力为30m3/每小时,
主墩承台砼均采用一次浇筑,左线2号、3号及右线3号砼方量均为708.05m3,根据供应能力,浇筑时间约为23.62小时;右线2号承台砼方量为684.85m3,浇筑时间约为22.83小时。
根据施工工期安排,左右线2号承台基本在夏季浇筑,左右线3号承台基本在冬季浇筑。
夏季砼浇筑的时间应尽可能先择在气温较低的天气,并尽可能使砼在早上浇筑完成,根据砼浇筑所需的时间,左右线2号承台大体可将砼施工的开盘时间选在晚上6点钟左右,次日晚上6点可基本结束;冬季砼浇筑的时间应尽可能先择在气温较高的天气,并尽可能使砼在中午浇筑完成,根据砼浇筑所需的时间,左右线3号承台大体可将砼施工的开盘时间选在中午12点钟左右,次日中午可基本结束,项目部应在准备浇筑承台的前一日做好各项准备工作,逐项检查。
考虑到砼浇筑时间较长,施工人员可安排两班或三班轮流作业,各施工队伍应合理安排施工人员的伙食。
承台砼浇筑采用4台Φ50mm插入式振捣,并备用2台,每次浇筑过程必须连续作业。
砼宜分区、分层浇筑,每层砼浇筑厚度为30cm,振捣以砼表面泛浆且不再下沉为准,振捣棒离模板10cm左右,并按梅花形布置。
砼浇注完毕承台顶应收浆平整,以利于墩身模板安装。
砼浇筑完成后进行养护,养生采用浇水自然养护。
由试验人员现场监控,定期抽查砼坍落度。
5.1对承台砼拌制的几点要求:
a.配制砼拌合物时,所用水、水泥、外加剂的用量应准确到±1%,粗细料的用量应准确到±2%(均以重量计),使用的称料衡器应定期校验。
b.砼坍落度控制在14-18cm,和易性好,不泌水,便于泵送。
根据混凝土输送泵性能尽量减小砼坍落度。
夏季高温砼施工特别注意混凝土的坍损,试验室跟踪观察坍损情况,记录数据,综合分析,提供坍损相关曲线,为高温天气浇筑砼提供指导数据,拌合站严格按试验室提供的坍落度施工。
c.根据砼拌制实际情况尽量减小水灰比,确保砼外观质量。
5.2、承台的温度控制
由于主桥承台砼方量较大,为了防止产生温度裂缝,保证工程质量,必须实行温度控制,根据现场的施工要求,拟采取以下温控措施:
①优化配合比。
减少水泥用量,选用水化热低的矿渣硅酸盐水泥,掺加磨细粉煤灰。
②选择好浇筑时间,夏季宜在温度较低的天气进行,冬季宜在温度较高的天气进行。
③在承台中埋设冷却管,利用冷却水交换承台内部热量,保证进出口的水温差在5~10度之间,确保承台内外温差不大于25℃。
详细施工控制措施如下:
a、冷却水管使用前应进行压水试验,防止管道漏水、阻水;每根冷却水管进水口应安装一个水表及控制阀门,可调节进水流量大小;
b、混凝土浇筑到各层冷却水管标高后开始通水,各层混凝土峰值过后应停止通水,通水流量应达到30L/min,为防止上层混凝土浇筑后下层混凝土温度的回升,可采取二次通水冷却,通水时间根据测温结果确定;
c、应严格控制进出水温度,在保证冷却水管进水温度与混凝土内部最高温度之差不超过30℃条件下,尽量使进水温度最低;如果温差超过这个标准,可设置水箱,进行循环水冷却;
d、待通水冷却全部结束后,应采用同标号水泥浆或砂浆封堵冷却水管。
e、为保证冷却水的初期降温效果,项目部应提前成立专门班子,专人负责,选择合理水泵,并准备1~2台备用水泵,若管路出现故障应及时排除,保证冷却系统正常工作。
施工时,根据温度记录情况,及时开启和关闭冷却水阀门。
④通过监控及时掌握混凝土温度动态变化。
在不同平面位置、不同深度布置测温点并做好详细的记录,不断总结经验,并进行适当调整、力求取得最佳温控效果。
测温点按照监控单位指定的位置进行布置。
5.3保温养护措施
主桥承台砼养护采用内层土工布、外层彩条布双层覆盖,覆盖时应确保其密封良好,以减少养护热量的散失。
砼养生期间应经常测量覆盖层内部温度,并将其与承台内部核心温度比较,若两者相差较大,可采取相应措施,以确保砼内、外温差不超过25℃,减少混凝土表面热扩散和内外温差。
6、回填施工
当基础砼达到一定强度时,拆除模板,对于基坑进行回填施工。
基坑回填材料必须取用设计要求或经监理工程师批准的能够充分压实的填料进行回填。
不得用草皮土、垃圾和有机土等回填;回填材料应分层摊铺,并用符合要求的设备压实;每层都应压实到图纸或监理工程师要求的压实标准;回填用土的含水量应严格控制。
本桥承台基坑回填采用砂砾材料回填。
7、施工操作平台的搭设
由于承台高度为5.0米,在进行承台钢筋安装、墩身预埋筋安装、支撑骨架(劲性骨架)的安装、冷却管安装及模板安装、拆除施工作业时,均需搭设施工平台(采用钢管脚手架),才能满足上述工序的施工。
7.1、承台四周施工操作平台的搭设
采取沿承台四周拼装钢管脚手架,成双排布置。
根据承台高度,双排脚手架搭设高度为6.0米,立杆采用单立管;搭设尺寸为:
立杆的纵距为1.5米,立杆的横距为1.2米,大小横杆的步距为1.8米;大横杆在上,搭接在小横杆上的大横杆根数为2根;采用的钢管类型为Φ50×3.5mm。
钢管支架立杆底角必须设置垫木。
在支架与承台间留足墩柱施工空间,内排架距离承台边设置为0.30米,支架上铺设木制脚手板,作为施工操作平台,四周临空面设栏杆并用绿色密目网围上,防止落物伤人。
支架设置不能影响钢筋及模板安装工作。
7.2、承台内部施工操作平台的搭设
根据现场施工需要(满足承台钢筋、预埋筋、劲性骨架、冷却管等安装),需搭设临时施工操作平台,施工脚手架的搭设方案同上。
在完成相关工序时,即时进行拆除。
7.3、施工平台的搭设所需材料具体如下:
脚手架(11.9×11.9×6)+[(9.7×10)+(4+10)/2×2.855×2]×6=2430m3,重量约2116.86×0.065=137.596t。
木制脚手板:
200(块)×4×0.05×0.3=12m3
8、质量技术交底
1、避免混凝土圬工表面出现蜂窝、麻面的措施
1.1、混凝土搅拌时严格控制配合比,经常检修、保养自动配料机,保证其计量准确。
1.2、采用串筒等措施下料,控制混凝土自由倾落高度在2m以内,确保混凝土不离析。
1.3、所有混凝土均采用大块模板,模板指定专人进行维修清理,使用时必须刷脱模剂,脱模剂要涂刷均匀。
1.4、振捣时,插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍(一般为30~40cm),振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2(一般为10cm左右)。
为保证上下层混凝土结合良好,振捣棒插入下层混凝土10cm。
振捣选派有经验的操作工人负责定岗。
1.5、混凝土浇筑时严格掌握好每点的振捣时间,合适的振捣时间由下列现象来判断:
混凝土不再下沉,无显著气泡上升,混凝土表面出现薄层水泥浆并呈平整状态,模板边、角填满充实。
1.6、混凝土灌注过程中经常对模板的支撑、堵缝等情况进行检查,发现问题及时处理。
2、避免出现混凝土圬工缺棱、掉角的措施
2.1、模板涂刷脱模剂,混凝土浇筑后认真养护。
2.2、按照养护要求进行养护,并达到所要求的养护天数后,方可拆除模板。
2.3、拆模不能用力过猛或过急,拆模时应先拆两端模板,按照先两端后中间的顺序拆除。
3、避免混凝土出现塑性裂缝的施工措施
在混凝土表面极易出现形状不规则、长短不一且不连贯的泥浆面塑性裂缝,为避免出现塑性裂缝,施工中采取如下措施:
3.1、配制混凝土时,严格控制水灰比和水泥用量,选配级配良好的石子,减少空隙率和砂率;同时要振捣密实,以减少收缩量,提高混凝土抗裂强度。
3.2、浇筑混凝土前将基层浇水湿润,并对模板涂刷脱模剂。
3.3、混凝土浇筑后,对裸露表面及时用潮湿材料覆盖,认真养护。
4、避免出现露筋措施
4.1、要根据保护层厚度,事先预制混凝土垫块。
安装时要注意固定好垫块,垫块安放要根据钢筋粗细而定,一般每隔50cm左右呈梅花形布置,牢固绑扎在钢筋上。
4.2、浇筑混凝土前,认真检查钢筋位置和保护层厚度是否正确,垫块是否牢固,发现问题及时整修。
4.3、为防止钢筋移位,严禁振捣时撞击钢筋。
在钢筋密集处,可采用捣固铲和带刀片的振捣棒进行振捣。
9、安全技术交底
针对本工程的特点制定以下安全保证措施:
1、施工人员进入施工现场必须佩带整齐,戴安全帽。
工地上须配齐必要的安全及防火消防设施,设置安全警告标志。
2、施工人员必须遵守安全操作规程,严禁酒后作业。
转运钢筋成品及模板时要保证道路便通,防止碰撞人或物。
3、夜间施工应有充足的照明。
配电柜应安放在通风且无漏雨砖瓦房内。
电力线路的架设应遵守有关规程,保证安全距离,线路接头处应严格按要求接好,严防连线短路和遇水露电。
4、电力闸刀开关应配齐绝缘罩,无裸露情况,并配有遮雨装置。
5、施工机械电机部分应设防雨罩。
6、承台施工时,由于主墩承台地形陡峭,施工中还应注意以下几点:
①机械开挖时,应采取措施防止滑坡或塌方,以及山坡上落石威胁人机安全;
②人工开挖时必对坑壁进行支护,防止滑坡或塌方,以确保施工人员的安全;
③吊车或塔吊在安装钢筋及模板时应注意施工安全,采取措施防止安全事故;
④开挖时应将基坑内的积水及时排出。
7、针对左右线3#墩承台施工,特需制定专门安全防护措施,以防止山坡开挖后进行承台施工时坠石伤人,采取的具体措施如下:
在左右线3#墩部位,沿承台边缘搭设钢管脚手架防护墙,临山崖侧钢管脚手架上满铺脚手板,承台施工边坡安全防护图及工程数量表见附图。
10、环境保护技术交底
1、施工中噪声污染源的控制
在确定施工方案时,尽量选择噪声较少的工艺和设备,加强设备维修和保养,使设备长期处于正常运转状态。
2、水环境的保护措施
砼、水泥浆等废弃水物不得排放流入农田、河中。
3、大气环境的保护措施
①对易产生粉尘、扬尘的作业面和装卸、运输工程,
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