站土钉墙施工设计方案.docx

站土钉墙施工设计方案.docx

《站土钉墙施工设计方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《站土钉墙施工设计方案.docx（32页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

站土钉墙施工设计方案

金融中心站土钉墙施工方案

1编制依据

1.1《厦门市轨道交通1号线一期工程施工图设计第四篇车站第十八册金融中心站第二分册车站结构第一部分主体围护结构》及图纸会审、设计交底资料；

1.2《地铁设计规范》（GB50157）；

1.3《建筑地基基础设计规范》（GB50007）；

1.4《城市轨道交通工程测量规范》（GB50308）；

1.5《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299）；

1.6《通用硅酸盐水泥》（GB175）；

1.7《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；

1.8《土钉喷射混凝土支护技术规范》（GB50086-2001）;

1.9《建筑桩基技术规范》（JGJ94）；

1.10厦门市轨道交通2号线一期工程施工总承包3标段施工项目合同文件、业主提供各参考资料及补遗书等；

1.11本标段现场调查资料、场地影响范围内沿线建、构筑物调查报告；

1.12国家、行业和厦门地区现行有关施工的其他验收规范、规则、质量技术标准，以及厦门地区在安全文明施工、环境保护、交通组织等方面的规定。

2工程概况

2.1设计概况

金融中心站位于金钟路，沿规划园二路敷设，金融中心站为地下两层双柱三跨岛式车站，长204.5m。

标准段宽22.7m，深度约为18m。

车站主体采用明挖顺筑法施工，大里端接金高区间隧道。

金融中心站东西两侧采用1:

1放坡开挖（局部坡度为1：

0.5），网喷混凝土、土钉支护。

三级放坡，每层坡地设2米宽平台，每层坡高度约6m。

根据地质情况不同，边坡支护分9段，每段土钉长度、直径、间距有所不同，土钉有Ф22、

Ф25、Ф28、Ф32四种型号。

图1-1基坑平面图

土钉梅花型布置，最上排土钉距离坡顶0.5m，最下排土钉距离坡底0.75m，中间土钉按照设计间距布置，土钉安装时全长设置对中定位，间距2m，并不少于2个。

钢筋保护层厚度不小于30mm，土钉注浆材料采用水泥浆，水灰比0.5~0.55，注浆压力0.3~0.5Mpa，注浆体强度等级不低于20Mpa，施工时需避让地下管线。

钢筋网片为Ф8HPB300200mm×200mm，喷射混凝土C20厚10cm，放坡平台采用C20混凝土硬化，厚度10cm。

泄水孔采用打孔PVC管，长度为1m，间距2.0m×2.0m，梅花型布置，孔径100mm，外裹无纺布过滤层，施工完毕后泄水管伸出喷砼面层150mm。

表1-1各断面支护参数表

断面

放坡坡度

土钉层数

土钉长度

（m）

土钉型号

入射角度（°）

钻孔直径（mm）

土钉间距

1-1

1:

1/1:

0.5

12

3、4

22

15

100

1.5m×1.5m

2-2

1:

1

12

3、4、5

22

15

100

1.5m×1.5m

3-3

1:

1/1:

0.5

11

3、4

22

15

100

1.5m×1.5m

4-4

1:

1/1:

0.5

11

14

32

20

120

1.5m×1.5m

5-5

1:

1

11

6、7、9

22

15

100

1.5m×1.5m

6-6

1:

1

11

15、16

32

20

120

1.5m×1.5m

7-7

1:

1/1:

0.5

12

3、4、6、9、10.、12、17

25

20

120

1.2m×1.2m

8-8

1:

1

5

3、6、7、9

22

20

120

1.5m×1.5m

9-9

1:

1

8

6、8、9、12、13、14、15

28

20

120

1.2m×1.2m

2.2工程地质与水文地质

2.2.1工程地质

加固范围内上覆地层主要为第四系全新统人工填土层（Q4s）；局部揭露有全新统塘积产物（Qft）；全新统冲洪积层（Q4al-pl）粉质粘土、砂层；第四系上更新统冲洪积层（Q3al-pl）粉质粘土；第四系坡积层（Qdl）粉质粘土；第四系残积层（Qel）残积砾质粘性土及下伏基岩燕山晚期第二次侵入（ηγ53

（1）b）花岗岩。

2.2.2水文地质

（1）地表水及地下水的类型及赋存

本工程范围可将区域内含水岩组分为松散岩类孔隙含水岩组、风化残积孔隙裂隙含水岩组及基岩构造裂隙含水岩组三个类型。

1）第四系松散岩类孔隙含水岩组：

主要由上部人工填土层及第四系全新统或上更新统冲洪积的中粗砂组成，其中人工填土层场地内广泛分布，地下水位埋深1～5m。

2）风化残积孔隙裂隙含水岩组：

全线均有分布，岩性一般由砂质粘性土组成，厚度5～15m，主要接受大气降水下渗及外围基岩裂隙水的侧向渗透补给，并顺地形向低处冲洪积含水层迳流排泄。

属弱透水及弱含水层，富水性差，动态也受气象因素控制，年水位变化幅度约1～2m。

3）基岩构造裂隙含水岩组：

主要分布于下部岩体，岩性主要由花岗岩组成。

主要接受大气降水或邻近含水层的侧向补给，一般向风化残积层或第四系冲洪积含水层迳流排泄。

（2）地下水补给、径流、排泄及动态特征

大气降水的渗入为地下水的主要补给来源，其次为相邻含水层的侧向补给。

降雨、蒸发量的大小对区域地下水的丰富程度有很大的影响。

地下水的动态类型主要分为两种，松散岩类孔隙潜水主要为日间周期变化型，水位变化频率较高，但升降幅度不大；风化残积孔隙裂隙水及基岩裂隙水多为年周期变化型，一年之内有一个水位高峰和一个水位低谷，滞后于降雨时间较长，水位升降幅度较大。

2.4主要工程量

金融中心站土钉墙工程主要工程量如下表所示。

表2-1主要工程数量表

序号

部位

土钉

（m）

喷射混凝土

（m3）

钢筋网片（t）

备注

1

1-1断面

983

89.07

3.518

2

2-2断面

1880

151.62

5.989

3

3-3断面

1120

107.46

4.245

4

4-4断面

8848

258.93

10.228

5

5-5断面

3526

169.03

6.677

6

6-6断面

7260

153.74

6.073

7

7-7断面

2191

87.87

3.471

8

8-8断面

310

15.68

0.619

9

9-9断面

1013

64.62

2.552

10

桩间

-

102

2.2

3施工准备

3.1施工场地准备及规划

（1）场地平整

正式进场施工前，根据设计情况进行管线调查后，清除施工场地地面以下2米以内的障碍物,不能清除的做好保护措施,然后整平､夯实；同时合理布置施工机械､输送管路和电力线路位置｡

（2）修建排水渠和灰浆拌制系统

旋钻孔施工过程中将会有地下水和废水流出,将废浆液引入沉淀池中,沉淀后的清水根据场地条件可进行无污染排放｡沉淀的泥土及时用砼罐车运走｡沉淀和排污统一纳入全场污水处理系统｡

根据现场施工情况合理布置水泥浆搅拌系统位置，安设防水设施，防扬尘工作棚。

（3）施工前应调查地下管线分布、走向及埋深，确保土钉墙施工过程对地下管线无影响。

3.2技术准备

施工前技术人员需熟悉施工图纸，学习图纸会审及设计交底资料，并组织各级技术交底。

施工技术人员、作业班组都必须清楚施工作业流程、技术要求、安全质量要求。

3.3施工组织

项目经理

工经部

项目总工程师

安质部

财务部

工程部

办公室

旋喷作业班组

项目副经理

试验室

为保证本工程的顺利进行，结合项目的实际情况，成立的项目组织机构。

图3-1项目管理组织机构

劳动力具体分工如表3-1所示。

表中为每班组人员配置，工地施工采用1班制，在施工中应各司其职，认真负责，相互协作，互相监督。

表3-1劳动力组织计划表

序号

工种

数量（人）

序号

工种

数量（人）

1

技术员

2

2

水泥浆搅拌工

4

3

钻机工

3

4

普工

4

5

钢筋工

4

6

注浆工

3

7

混凝土喷射工

3

8

3.4施工机械准备

主要施工机械设备如表3-2所示，计划投入一套钻孔设备，一套注浆加固设备，设备进场后先进行自检，自检合格上报监理审查。

表3-2主要机械设备配套计划表

序号

内容

数量

备注

1

电焊机

4台

钢筋加工

2

注浆机

2台

小导管、土钉注浆

3

混凝土喷射机

4台

混凝土喷射

4

水泥浆搅拌设备

2套

水泥浆制备

5

钻机

3台

小导管、土钉钻孔

6

空压机

4台

混凝土喷射

3.5物资供应准备

土钉主要物资为PO42.5水泥、钢筋、混凝土。

现场技术人员应根据施工情况及每天使用量，合理计划物资进场时间。

遇节假日，现场应库存足量物资，满足节假日施工。

4施工安排

4.1工期计划

工期计划如下：

表4-1工期计划表

施工内容

工期

开始时间

完成时间

土钉墙

132个工作日

2016年3月5日

2016年7月15日

小导管注浆

根据开挖情况确定

桩间喷射混凝土

132个工作日

2016年3月5日

2016年7月15日

4.3工期保证措施

4.3.1材料供应保证措施

（1）根据施工安排，提前做好材料进场计划，并结合现场实际施工进度，做好材料的调拨，针对节假日期间的材料供应，加强与供应商沟通，提前安排原材料进场，保证现场的施工。

（2）在加固区开辟一块20~30㎡空地，采用方木木板支垫搭设水泥存放平台，作为水泥临时堆放场地，并采用防雨布遮盖。

当现场水泥存量少于两天用量时，现场技术员通知物设部组织水泥进场。

（3）各类钢筋进场后必须堆放在专业的钢材存放场内，并做好防雨防潮措施。

4.2.2设备供应保证措施

（1）根据不同的施工进度，制定相应的设备进场计划，同时加强设备的维修保养工作。

（2）现场准备易损部件，设备故障能及时进行更换。

（3）现场准备一台发电机，如遇停电，可利发电机继续施工。

（4）建立设备日常保养维修制度，提高设备利用率，从而保证施工效率。

4.3.2技术保证措施

（1）编制完善施工方案，根据方案下发质量技术交底与安全技术交底，指导作业人员施工。

组织技术人员讨论学习施工方案及图纸，明确施工各项要求。

（2）合理安排施工流程，尽量避免工序之间的干扰，以提高施工效率。

（3）根据首件试验合理选择施工参数，调整优化施工流程，保证施工效率和质量。

5土钉墙施工工艺

图5-1土钉墙施工流程图

5.1坡面初喷

为了有利于边坡稳定以及钻孔作业，对坡面进行初喷防护，喷射厚度30~50mm，采用C20混凝土，在实施喷射前，对机械设备、风、水、电、管线逐一进行检查，修整受喷面，埋设好控制喷层厚度的标记。

5.2钻孔

在边坡上做好孔位标志，用土层施工专用的钻机钻孔，钻机掘进时应使用套管掘进。

土钉成孔施工要符合下列规定：

（1）孔深允许偏差±50mm

（2）孔径允许偏差±5mm

（3）孔距允许偏差±100mm

（4）钢筋保护层厚度≥25mm

（5）土钉倾角允许偏差<3

5.3植钉

将钢筋放入钻好的孔中，土钉在土中成“梅花形布置”，水平间距及排距根据设计图纸确定。

设置Ф8钢筋时为保证钢筋设置居中，在钢筋上每隔2m设一个定位支架，完成后可以进行注浆。

为保证土钉与周围土体紧密结合，在孔口处设置止浆塞及排气管，并将止浆塞旋紧，使其与孔壁紧密结合。

在止浆塞上将注浆管插入注浆口，深入至距孔底100~2000mm处。

图5-2土钉布置示意图

图5-3土钉及托架示意图

5.4注浆

注浆管连接注浆泵，直至有新鲜浆液从孔口流出后停止注浆，注浆后液面下降时，应进行补浆。

注浆完成后放松止浆塞，将注浆管与止浆塞拔出，然后用粘性土或水泥浆填充孔口。

注浆材料采用水泥浆，水灰比为0.5~0.55，采用高压间歇注浆，注浆压力为0.3～0.5Mpa。

注浆开始或中途停止超过30min时，用水或稀水泥浆润滑注浆泵及其管路。

孔口部位设置止浆塞。

5.5挂网

按钢筋网设计要求编制钢筋网片，钢筋网片的节点处用扎丝扎牢，铺设网片时，网片与坡面间隙不得小于5cm，竖筋的搭接采用对钩连接，横筋的搭接长度不小于10cm，用扎丝扎牢。

钢筋网应与土钉连接牢固。

坡面上下段钢筋网搭接长度为10cm。

5.6土钉与钢筋网连接

将L100×100×6等边角铁与土钉焊接，钢筋网片与土钉设两根加强Ф20钢筋。

图5-3土钉钢筋与面层钢筋网的连接示意图

5.7喷射面层

对面层进行喷射，喷射厚度100mm，工艺同初喷，混凝土等级为C20。

搅拌机

细骨料

粗骨料

水泥

速凝剂

水池

喷射机

喷砼

受喷面

空气压缩机

气

管

水

管

图5-4喷射混凝土工艺流程图

施喷前的准备：

喷射作业应认真清除受喷面上浮土，回弹物等松散料，调整好喷射机的风压、水压，做好准备。

喷射混凝土前应做好喷射面的标志，以保证喷射面平整且不超喷或欠喷。

喷射作业采用开始时，应先送风，后开机，再给料，结束后，应先待料喷完后，再关风。

喷射作业应分层、分段、分片依次进行，喷射顺序应由下而上螺旋式移动，螺旋圆直径200~300mm，一圈压半圈，按螺旋轨迹均匀分层喷射，喷头直对受喷面，距离为0.6～1m，喷射压力控制在0.12～0.15Mpa，一次喷射厚度，约50～70mm，每喷完一遍均需有一定的间歇，一般为前一层混凝土终凝后进行，对悬挂在网筋上的混凝土结团应及时清除，保证喷射混凝土的密实度。

喷射混凝土应将钢筋全部覆盖，喷层无干斑和滑移流淌现象。

段与段、片与片的终端，喷射成45º的斜坡，以便喷设混凝土牢固地连成整体。

在每分段开挖的底部预留500mm，这样会有利于下步开挖后安装钢筋网，与下步45°倒角的喷射混凝土层施工搭接。

喷射混凝土终凝2小时后，应喷水养护，养护时间7天。

具体养护时间根据气温确定。

喷射混凝土应密实、平整、无裂缝、脱落、漏喷、漏筋、空鼓、渗漏水等现象；平整度允许偏差10mm。

5.8土钉墙检测

（1）喷射混凝土检测

土钉墙面层喷射混凝土应进行现场试块强度试验，每500m2喷射混凝土面积试验数量不应少于一组，每组试块不应少于3个。

对土钉墙的喷射混凝土面层厚度进行检测，每500m2喷射混凝土面积检测数量不应少于一组，每组的检测点不应少于3个；全部检测点的面层厚度平均值不应小于厚度设计值，最小厚度不应小于厚度设计值的80％。

（2）土钉基本试验

1）土钉检测方法

同条件下的极限抗拔承载力土钉数量不少于3根。

由于大小里程端每排锚极限抗拔承载力或长度不同，因而每排土钉需抽取三根进行基本试验。

试验采用单循环加载法，加载等级和土钉位移观测时间按照下表进行。

观测时间（min）

5

5

5

5

5

10

加载量与最大试验的百分比（%）

初始荷载

-

-

-

-

-

10

加载

10

50

70

80

90

100

卸载

10

20

50

80

90

--

2）检测注意事项

初始荷载下，应测读土钉位移基准值3次，当每间隔5min的读数相同时，方可作为土钉位移基准值。

土钉张拉试验依据表（循环加卸荷载等级与位移观测表）实施，每次加荷后至少观测5min，在观测时间内，测读土钉位移不少于3次。

每级荷载观测时间内，当土钉位移量不大于0.1mm时，可施加下一级荷载否则需延长观测时间，否则需延长观测时间，并应每隔30min测读土钉位移一次，当连续出现两次1.0h内土钉位移小于0.1mm时，方可施加下一级荷载，同时分别记录每级荷载对应土钉的伸长量，绘制荷载—位移（Q—S）曲线。

土钉张拉时，进行现场数据记录。

3）判断标准

在试验过程中出现下列现象其中之一即视为锚固体破坏：

①后一级荷载产生的土钉位移增量达到或超过前一级荷载产生位移量增量的两倍；

②土钉位移不收敛；

③土钉总位移量超过设计允许位移量

（3）土钉验收试验

须对土钉的抗拔力进行检测，土钉检测数量不宜少于土钉总数的1%，同一土层中的土钉检测数量不应少于3根；土钉抗拔承载力检测值不应小于土钉轴向拉力标准值的1.3倍，检测试验应在注浆固结强度达到10Mpa或达到设计强度的70%后进行，按照《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）附录D的实验方法进行。

当检测的土钉不合格时，应扩大检测数量。

6小导管加固施工

由于金融中心站开挖范围内存在中粗砂、淤泥，开挖前需进行小导管注浆加固。

加固范围为砂层或淤泥层及周围1m范围内，具体注浆范围根据地层分布确定；注浆小导管采用φ42无缝钢管（壁厚3.5mm），管壁开孔。

地质调查

现场试验

效果检查

制定施工方案进行施工

施工准备

设备准备

管材加工

材料准备

喷砼封闭掌子面

机具准备

拱部放样布孔

风枪或煤电钻成孔

清孔

插入小导管

注浆

隧道开挖

M20砂浆准备

图6-1小导管注浆流程图

6.1施工准备

⑴根据客观条件制定切实可行的施工方法和减少与隧道施工相互干扰的措施；

⑵选定注浆用料的名称、规格、材质、技术标准，并提出用料量和必不可少的辅助用料量。

一般浆液应按照粘土系、水泥系、水泥化学浆液系、化学药液系来选择。

当地下水丰富或有淤泥流砂时，宜采用水泥—水玻璃双液注浆。

化学浆液成本高，有一定毒性，对环保不利，应慎用。

⑶选定注浆设备，包括钻孔、注浆、实验、检测的设备和仪表器材工具。

⑷拟订实验方案，决定实验和检查办法，确定收集哪些数据，以便选定注浆参数。

注浆参数包括注浆有效范围、单孔注浆浆液扩散半径、注浆压力、注浆速度、浆液初凝时间、浆液配合比、止水盘最小尺寸等。

6.2制作钢花管

小导管前端做成尖锥形，单根长度3m，管壁上每隔15～20cm梅花型钻眼，眼孔直径为8～10mm，尾部长度不小于30cm作为不钻孔的止浆段。

6.3小导管安装

（1）按照1m×1m梅花型布置钻孔，在设计孔位上做好标记，用钻机钻孔，孔径较设计导管管径大20mm以上。

（2）成孔后，将小导管按设计要求插入孔中，外露20cm支撑于开挖面。

（3）钻孔、安装应符合下列要求：

1）小导管的安设应采用孔顶入法。

2）钻孔方向应顺直；

3）钻孔直径应于注浆管径配套，一般不大于50mm，孔深视小导管的长度确定；

4）采用吹管法进行清孔；

6.4注浆

（1）采用注浆泵注浆，注浆前先喷射混凝土封闭掌子面，形成止浆盘。

注浆前先冲洗管内沉积物，由下至上顺序进行，单孔注浆压力达到设计要求值，持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量的80%及以上时注浆方可结束。

停止时先停泵在关闭球阀，最后清洗管路。

（2）注浆施工中认真填写注浆记录，随时分析和改进作业，并注意观察施工支护工作面的状态。

注浆浆液采用1:

1水泥浆，注浆压力0.3~0.5MPa；浆液水灰比、注浆压力根据现场试验调整，若砂层地下水较大，可采用水泥水玻璃双液浆止水后，再注入水泥浆加固。

（3）钻注原则①先外后内：

先从断面外侧，逐步向中间或内侧钻注。

②先疏后密：

每排孔先间隔式钻注，再补注中间的加密孔，逐步形成帷幕。

③外密内疏：

毛洞四周布孔较密，隧道断面内布孔少而疏。

④反复钻、注：

注浆段各注浆孔均应根据进浆情况反复钻、注，保证固结范围达到设计要求。

⑤开孔诱导：

注浆时在需要重点加固处设置通气诱导孔，诱导浆液至设计范围，之后适时关闭诱导孔。

6.5注浆效果检查及质量判定

（1）注浆效果检查分过程中检查、结束时检查和开挖过程中检查。

（2）注浆过程中检查主要是检查浆液胶凝时间。

（3）注浆结束时，检查注浆记录，看每孔注浆量是否达到结束标准，孔数是否与设计一致。

开挖时，看开挖边缘是否整齐、浆液固砂情况、浆液渗透半径等，以便为下一步修改注浆参数提供依据。

（4）根据各阶段检查情况，评定合格与不合格。

注浆过程中及结束时，如质量不合格时，应返工。

开挖时发现质量不好，除在下一循环改进外，应加强支护措施。

（5）串浆时要及时堵塞浆孔。

（6）泵压突然升高时，可能发生堵管，应停机检查；

（7）进浆量很大，压力长时间不升高，应重新调整砂浓度及配合比，缩短胶凝时间。

7桩间喷射混凝土

7.1桩间喷射混凝土

车站大小里程端采用钻孔灌注桩围护，桩径1m围护桩，间距1.2m，大里程端洞门位置围护桩桩径为1.2m，间距1.4m。

钢筋网片Ф8@150mm×150mm，采用Ф22钢筋挂网固定。

图7-1桩间喷射混凝土大样图

7.2施工要点及要求

机械开挖留置土台→人工清理桩间土→桩处理→安装钢筋网片→喷射混凝土→养护→转入下个循环

7.2.1土方开挖

围护桩内侧土方开挖采用人工配合机械开挖，至少应留置0.2m以上的土层为人工清理，防止机械开挖将过多的桩间土带下。

严禁采用机械开挖桩间土。

人工修正桩间土壁，使之能满足喷射厚度要求。

应注意开挖、挂网、喷射混凝土工序的有效衔接，严格控制开挖后2～3小时内必须完成喷射支护。

为确保开挖过程土体的稳定，必须严格按照施工方案进行土方开挖。

施工现场应必备抢险器材，坑内、地面设专人监护，以防突发事件的发生。

7.2.2桩处理

人工对开挖出来的桩间进行清理，边开挖边清理，保证钻孔桩表面及桩间部位无粘结土，桩面完全暴露出来，保证喷射混凝土跟钻孔桩粘结牢固。

对于凸出的桩，应将突出部分凿至与喷射后混凝土面相平。

对于凸出较多的桩，凿出主筋后仍不能满足网喷面要求的，应上报做特殊的技术处理。

对于凹进去的桩，应尽可能保留桩外土，采用人工铲平到网喷前的位置，减少对原土体扰动。

7.2.3网片安装

基坑围护桩桩间采用挂网喷射混凝土护壁，钢筋网采用φ8钢筋，网格尺寸150mm×150mm。

焊接网交叉点开焊数量不得大于整个焊接网交叉点总数的1%，并且任意1根钢筋上开焊数量不得大于该根钢筋交叉点总数的1/2；焊接网最外边钢筋上的交叉点不得开焊。

桩处理完成后应立即铺挂钢筋网片，采用Φ22钢筋与围护桩固定。

钢筋锚固与钢筋网固定钢筋采用梅花形布置，竖向间距2000mm。

中间网片原则上只在桩间土位置设置，如遇到桩身侵入结构现象，须将围护桩侵入部分凿除。

钢筋与钢筋网牢固连接，喷射混凝土时钢筋网片不晃动。

7.2.4喷射混凝土

设计网喷厚度为50mm，桩间网喷分层不宜过高，桩间土面不得长期暴露在外，做到随土方开挖及时挂网及时喷护。

施喷前的准备：

喷射作业应认真清除受喷面上浮土，回弹物等松散料，调整好喷射机的风压、水压，做好准备。

喷射混凝土前应做好喷射面的标志，以保证喷射面平整且不超喷或欠喷。

喷射作业采用开始时，应先送风，后开机，再给料，结束后，应先待料喷完后，再关风。

喷射作业应分层、分段、分片依次进行，喷射顺序应由下而上螺旋式移动，螺旋圆直径200~300mm，一圈压半圈，按螺旋轨迹均匀分层喷射，喷头直对受喷面，距离为0.6～1m，喷射压力控制在0.12～0.15Mpa，一次喷射厚度，约50～70mm，每喷完一遍均需有一定的间歇，一般为前一层混凝土终凝后进行，对悬挂在网筋上的混凝土结团应及时清除，保证喷射混凝土的密实度。

喷射混凝土应将钢筋全部覆盖，喷层无干斑和滑移流淌现象。

段与段、片与片的终端，喷射成45º的斜坡，以便喷设混凝土牢固地连成整体。

在每分段开挖的底部预留500mm，这样会有利于下步开挖后安装钢筋网