基坑支护桩施工方案.docx

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基坑支护桩施工方案

四.施工工艺..............................................................................................................................................6

7.安全....................................................................................................................................................16

7.1安全保证措施.............................................................................................................................16

7.2注意事项....................................................................................................................................17

7.3安全用电....................................................................................................................................17

7.4应急预案...................................................................................................................................18

八.现场文明施工措施...........................................................................................................................18

基坑支护桩施工

一．工程概况

1.1编制依据

《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）

《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）

《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086-2001）

《混凝土结构设计规范》

《建筑边坡工程技术规范》

《建筑边坡支护技术规范》

1.2项目概况

1、本项目位于来宾市城北片区来宾火车北站对面位于东环大道西侧，草鞋湖项目绿化景观用地面积约164857.74平方米，建设用地性质公园绿地，其中观景架空平台面积3890平方米，停车场用地面积530.4平方米。

2、拟建场地基坑开挖影响深度范围内，的土层主要为素填土，粘土、粉质粘土、粉土、细砂、圆砾和泥岩。

3、根据勘察报告在基坑开挖影响范围内，场地内地下水除赋存于素填土层中的上层滞水外，在基坑底部还有一层孔隙水。

4、本场地基础型式复杂，且埋有污水管、电缆线等。

基坑底标高76.9m，基坑深度-2.6m，合计约有支护桩91根，并含有排桩、冠梁、锚索等分项工程的施工。

支护桩直径为1m。

1.3工程地质概况

根据地面调查及钻探揭示，场地内地层有素填土、粘土、粉质粘土、粉土、细砂、圆砾和泥岩，现将其岩性由上至下分述如下：

素填土：

褐色，主要由砂、泥岩碎块石和粉质粘土组成，含少量建筑垃圾和卵石。

粘土、粉质粘土：

主要由粉质粘土夹碎块石组成。

粉质粘土成褐色，可塑状断面稍有光泽，无摇振反应，干强度中等，韧性中等；块石成分以长石砂岩为主，其次为粉砂岩；块石多呈强-中风化，部分中-微风化，块径一般在1~3m，局部块径达6m以上。

细砂、砾圆：

灰色。

主要成分为石英岩、石英砂岩等。

含少量粘土及卵砾石。

结构松散、湿。

为

泥岩

紫红色或暗紫红色，局部夹灰白或灰绿色砂质团块或条带，局部含砂质重，为粉砂质泥岩透镜体。

主要矿物成分为粘土矿物，厚层状构造，泥质胶结。

钻孔岩芯短柱状、柱状，少量碎块状、柱状，少量碎块状。

本工程工期紧，对支护结构形式要求应兼顾到大开挖时的交叉作业问题。

土层条件复杂，基岩面变化大，大部分区域以填土和粉质粘土为主，且深度较深，给支护带来困难。

重点防护：

1东面的公路，人流车流密集，动荷载影响大，要重点防护道路以及沿线的各种管网井道的安全。

防止道路沉降、开裂、塌陷。

当出现基坑或周边沉降、位移过大或支护不稳时，应停止挖土采取加固措施，并请专家参加研讨专题会，进行论证方案后再实施。

二．支护设计说明及部署

2.1采用的支护形式

钻孔灌注桩基，支护桩径在1m，长度在12m，桩间距1.5m，钢筋主筋主要采用25mm三级钢，箍筋采用14mm二级钢，均为2排支护结构。

共计91根桩。

根据地堪报告，均可采用钻孔桩机成孔。

但应根据现场实际情况进行施工调整。

2.2施工方法及机械的选择：

根据本场地地质特点，结合我单位在同类工程中的施工经验，我部计划采用2台GPS-10/18型钻孔桩机的方式进行成孔，QY25B徐工吊车1台，小松PC120勾机1台，钢筋加工机械等配套机械若干。

2.3总体施工部署

钻孔灌注桩施工采用2台GPS-10/18型钻孔桩机施工，15—34轴因施工场地狭小，故场内不设置固定泥浆池，可在钻机就近处现挖泥浆池。

统一集中到西侧外围空地开挖的泥浆池，再用车运输指定区域消纳。

钢筋笼加工场地布置以方便施工为原则，如发生冲突可临时调整，不设置固定的钢筋加工场。

2.4总体施工目标

（1）质量目标：

工程一次验收合格率100%。

（2）安全生产目标：

实现“五杜绝、二控制、三消灭、一创建”。

（3）文明施工目标：

树样板工程，建标准化现场，做文明职工，争创“文明施工样板工地”。

（4）环境保护目标：

施工中的废水、泥浆、各种废弃物达标排放；控制噪音污染；保护城市绿地；创建环保型建筑工地。

（5）工期目标（暂估）：

2017年9月15日～2014年10月5日,总日历天数为20天

2.5施工组织机构.

项目经理部在本工程中实施三级管理模式，决策层→管理层→作业层，施工组织机构见图3-2。

3-2

三.施工顺序及技术要点

3.1支护桩施工顺序

根据现场实际场地移交条件和支护设计方案,施工现场91根桩采用GPS-10/18型钻孔桩机成型，按钻孔桩机平均每天施工5～8根/台。

在支护桩开始施工前，先打二根试桩，取得第一手原始打桩数据后，由我项目部组织业主、监理、勘察单位召开施工专题会，形成统一意见制定操作控制关键点后再按此施工。

在桩强度达到75%要求后，及时开挖桩头部分土方，破除桩头进行冠梁施工。

当冠梁强度达到80%以后才允许开始土方开挖。

每挖一层立即做钢筋挂网，浇喷射砼。

形成稳定的支护体系后，再下挖一层土体，直到坑底完成土方挖运工作。

继续降排水一直到地下室施工完成。

在土方开挖过程中，工程桩与土方开挖工作交替进行，以缩短工期。

3.2设计说明及技术要点

3.2.1排桩

（1）施工前必须根据图纸进行测量放线工作，桩位偏差，轴线和垂直轴线方向均不宜超过50mm.垂直度偏差不宜大于0.5%;

（2）排桩桩身混泥土强度等级为C30，排桩宜采取隔桩施工，并应在灌注混泥土±24h后进行邻桩施工；

（3）冠梁施工前，应将支护桩桩顶浮浆凿除清理干净，桩顶以上露的钢筋长度应达到设计要求；

（4）锚索的连接孔应埋设钢管或pvc管防止连系梁混泥土与锚索相互胶结；

（5）桩体混泥土保护厚度为50mm，连系梁混泥土保护层厚度为25mm；

（6）施工单位应预先做好挖孔过程中抽排水的方案，并备齐相关设备；

3.2.2锚索

（1）预应力采用1×7φ5的高强钢绞线；施工前应按照《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）；

（2）锚索采用专用锚杆钻机成孔，钻孔前应根据设计要求定出孔位孔位偏差不应大于50mm，锚孔偏斜度不应大于3%，钻孔深度不应超过锚索设计长度的500mm,终孔前应认真清孔；

（3）在锚杆杆体长度内应设置定位支架，锚杆的自由段设置隔离套管；放置锚索时，若发现孔壁坍塌，应重新透孔，清孔至干净；

锚索成孔直径为130mm，与水平方向倾角为20°；锚索应严格按设计长度下斜，并预留出足够张拉长度，其允许误差为50mm，安装前清除钢材表面油污及粘泥。

4．施工工艺要求

4.1钻孔灌注桩施工工艺及措施

4.1.1施工准备

（1）原材料试验及进场：

对要进场的钢筋等材料报监理工程师进行取样检测，合格后方可进场使用。

（2）对钻孔桩的施工过程或施工工序，结合现场施工实际和特点，编制作业指导书，达到作业程序简明易懂，操作方法具体可行，施工过程有序可控，质量标准满足要求。

（3）场地平整：

按现场的桩位及道路的分布对地表进行平整，桩位及基坑外场地按要求进行硬化，避免钻机钻进过程产生不均匀沉陷，造成孔位倾斜或偏移。

这样也有利于灌注混凝土时机械设备的停靠及混凝土运输。

（5）水电接入：

临时用电从永久施工场地接入，施工用水采自北侧草鞋湖。

（6）泥浆池：

泥浆池随钻机作业现场开挖。

（7）制备泥浆:

泥浆用优质膨润土、纤维素、纯碱加清水搅拌而成。

根据工程地层条件，要求制备泥浆比重控制在1.15～1.2。

（8）制作护筒：

护筒采用4mm厚钢板加工焊成，长度为1.5m/节，内径要比设计桩径大20cm。

同时在护筒的对角分别焊接一个“耳朵”，用来承托护筒，防止护筒意外下沉。

详细尺寸见图4-2。

4.1.2测量放线

准确测量桩位，桩位用Φ16mm，长度为35-40cm钢筋打入地面30cm，作为桩的中心点，然后在钢筋头周围画上白灰记号，既便于寻找，又可防止机械移位时破坏桩位。

4.1.3埋设护筒

护筒的主要作用是保持孔口稳定和定位。

埋设时顶面高出地面0.20-0.30m。

埋设护筒时，其周围用粘土分层夯实，采用挖坑埋设，开挖前用十字交叉法将桩中心引至开挖区外，放四个护桩，埋设时将中心引回，使护筒中心与桩位中心重合，并严格控制其垂直度，要求不大于0.1%。

埋设深度控制在杂填土层以下，并进入粘土层1.0米以上，必须保证人工下挖至管线的埋置深度以下。

当护筒长度不足时，采取夹板带螺丝的方法将护筒接长。

4.1.4成孔

（1）钻机就位

钻机就位后，钻头应对准桩位，钻杆中心、钻头中心、护筒中心三者应在同一铅垂线上，用测锤或经纬仪在两个方向进行检测，以保证钻孔的垂直度。

（2）注入泥浆

泥浆符合要求，钻机就位准确后，用泥浆泵向护筒内注入泥浆，泥浆注到钻进时不外溢为止。

在钻进过程中及时补充泥浆，使孔内始终保持一定水头和泥浆质量稳定。

（3）钻进

根据地质情况，采用相应的合适钻头。

护筒内注入泥浆达到要求后开始钻进。

钻机刚开始起动时速度要慢，防止扰动护筒。

在孔口段5～8m钻进过程中特别要注意通过控制盘来监控垂直度和孔径,如有偏差及时进行纠正。

在全部钻孔过程中做好钻进记录，随时根据不同地质情况调整泥浆指标和钻进速度。

钻进过程中孔内要始终保持一定水头，注入泥浆和钻进要相配合，以保证成孔质量。

4.1.5检孔

在钻进过程及时检查孔径和垂直度。

钻至设计高程后对孔位、孔径、孔深、垂直度进行检查，符合规范要求后进行清孔。

4.1.6清孔

成孔结束后，应立即进行清孔，清孔时孔内泥浆面应高出地下水位1.0米以上，同时将钻头提高到离孔底80公分左右，缓慢旋钻，同时用泵将新泥浆输入孔底，把桩孔内沉渣替换出来，直到沉渣厚度符合规范要求为止。

二次清孔在安装钢筋笼和下导管之后进行，调整泥浆比重，以小比重泥浆注入孔中，置换孔中的沉碴和大比重泥浆，使泥浆比重和沉碴厚度符合规范要求，经监理工程师同意后灌注水下砼。

一般采用正循环法进行清孔，如正循环法无法将沉渣清除，应采用其他方法，如气举反循环法等。

4.1.7钢筋笼制作

钢筋笼长度最长为12m，采用8节接长。

具体制作步骤如下：

（1）加工主筋、加强筋采用搭接单面焊，搭接长度不少于10d（d：

钢筋直径）；钢筋笼接头的设置与相邻桩基错开大于3m以上。

（2）制作成型：

①加劲箍筋与主筋点焊，2m布设一道，螺旋筋环向间距250mm，与主筋点焊，焊点梅花形布设，焊接要牢固；

②螺旋筋于桩顶4倍桩径范围环向间距加密，由250mm调整为150mm；

③钢筋笼制作完毕后，挂上标志牌，详细注明其部位，并报请项目部技术主管检查，并由监理工程师检查合格后，方可使用。

根据桩底桩顶标高预先计算出吊环长度，并另作吊环，将其设置于钢筋笼顶端，以保证钢筋笼下放到设计位置。

④钢筋笼制作允许偏差见表4-1。

表：

4-1钢筋笼加工允许偏差

钢筋笼长度（mm）

钢筋笼直径（mm）

主筋间距（mm）

箍筋间距（mm）

±50

±5

±10

±20

4.1.8钢筋笼安装

钢筋笼安装采用场内挖机与桩机架配合起吊入孔，采用两点起吊的方式下沉到设计高程后马上检查其位置是否安装到设计位置，是否偏心，经监理工程师检查合格后，笼顶吊环穿入Ф48mm钢管2根予以固定。

（1）钢筋笼搬动和起吊时要防止扭转、变形、弯曲，采用加强架立筋作撑以增加钢筋笼的刚度。

（2）钢筋笼吊装前先在笼外焊接限位筋，用以保证钢筋笼与孔壁之间的间隔满足钢筋的保护层厚度。

4.1.9导管安装

导管采用φ300的无缝钢管，每节3m，最底节5m，配2节1m，2节2m的短管，用来调节导管高度。

在下导管前，要对导管进行认真检查其是否损坏，密封圈，卡口是否完好，内壁是否圆顺光滑，接头是否紧密。

对导管做水密、承压、接头抗拉试验，以检验导管的密封性能、接头抗拉能力，符合规范要求方可下导管。

质量不可靠的导管不准使用。

下导管必须有专人负责，导管必须居孔中心，下导管时防止导管插入钢筋笼和孔底。

导管距离孔底25～40cm。

4.2.砼质量要求、桩基检测

4.2.1混凝土拌合、运输、灌注

（1）混凝土由商砼站拌合运输，要求砼坍落度18～22cm，坍落度损耗不大于2cm/h。

配料拌合时由我单位一名质检人员旁站监督，确保混凝土标号符合要求。

（2）砼采用罐车运输，运至施工地点后检查坍落度是否满足设计及规范要求，如果不满足灌注要求，将不合格料退回供应商。

首灌量是水下砼灌注的关键指标，初灌后导管埋深不应少于1.0m，本工程采用9m3砼运输车运送砼，初灌量满足要求。

初灌时使用圆形铁板作为隔水塞。

（3）随着混凝土的上升，适当提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下的深度控制在2～6m，严禁把导管提出混凝土面。

浇筑时要有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差和混凝土的浇筑方量。

每一根桩的混凝土浇筑必须连续进行，一次完成。

（4）浇筑时间按初盘混凝土的初凝时间控制。

控制最后一次混凝土的灌入量，应保证设计桩顶标高和混凝土质量，灌至设计桩顶标高以上1.00-1.20m（以后凿除），以保证桩顶混凝土强度。

（5）灌注过程每罐砼灌注后应及时测量砼面上升高度，计算导管埋置深度确定导管拆卸长度。

本工程要求最小埋管深度不小于2.0m，最大埋管深度不大于6.0m。

严格控制初灌速度，防止钢筋笼上浮。

（6）由于灌注使用商品砼，砼抗压强度资料及有关原材料由搅拌站提供，作为双控措施，施工现场每桩制作试块1组，以检验砼强度。

（7）砼灌注过程中应组织好人力、物力，连续灌注，做好灌注记录。

每根桩必须制作砼试块并及时养护，拆模后送至试验室标准养护，制作数量严格按照试验室通知规定制作。

灌孔桩施工结束后，应及时的填写《砼灌注记录》，并及时清理场地，处理好泥浆排放。

4.2.2桩基检测

静载试验法

待桩的混凝土强度达80%以上的前提下，对砂类土不少于10天，对一般粘性土不少于20天，即可进行动测、静载试验。

检测数量按设计与规范要求。

4.3冠梁施工工艺

根据本工程的支护设计方案，冠梁尺寸为宽1200*高1000，中线同旋挖支护桩轴线一致。

砼强度为C25。

（一）冠梁施工工艺流程

冠梁施工工序：

旋挖桩旋喷桩强度达到75%→土方开挖到梁底标高下100MM→浇C15砼垫层破除旋挖桩头和旋喷桩松散层→弹出冠梁的中心线→制作安装冠梁的钢筋→预埋锚索钢导管和垫板→模板安装加固→浇筑C25砼冠梁→养护。

（二）冠梁土方开挖

1.挖土前应具备如下条件方能进行

当旋挖桩强度旋喷桩强度达到75%后开始开挖冠梁土方,做放边坡护坡处理,进行土方开挖到冠梁垫层底标高位置。

场内排水明沟已完成。

监控轴线和标高已标定,并作好第一次记录。

已对有关施工人员作好安全,技术交底,备用管理人员已全部位。

2.土方施工注意事项

挖土前要向挖土单位作技术交底，要求严格按照施工方案进行，不得局部一次挖深，卸荷过快，引起围护产生过大位移。

基坑四周不得堆土或其他材料。

基坑周围的地表水要及时排除，防止地表水流入基坑。

夜间挖土方与夜间施工支护，必须布置照明。

开挖过程要及时进行监测，第三方监测单位的监测点已设置完成,并且完成了第一次观测,取得了第一手原始的监测点数据。

在坑底离边壁处，设置300×300排水沟，集中在集水坑24小时不停用泵将地表水送出基坑。

边坡顶面采用C15细石砼找平，厚100宽2500，横向找坡坡向坑外侧流入排水沟。

排水沟靠基坑的一侧做防护栏杆一道,高度1.2米,上面满挂密目安全网。

排水沟防护栏杆作法见附图。

3．桩头处理

冠梁和旋喷桩桩开挖到桩顶标高时，上部松散层采用风镐破除，到桩头100mm范围内采用人工敲打70mm留30mm伸入冠梁内。

高压气枪除碴后方可安放冠梁钢筋。

旋挖桩主筋伸入冠梁长度为75cm。

（三）冠梁钢筋制作

冠梁的钢筋工程一般包括钢筋的加工、钢筋的连接、钢筋的检查验收及隐蔽工程记录。

钢筋的加工：

1、钢筋加工顺序为：

钢筋进场→取样、试验（合格）→切断配料→分组对焊（合格）→弯曲成型→挂牌堆放→状态标识。

2、根据本工程所有钢筋加工均在现场搭设的钢筋加工场区内进行。

钢筋加工前，需严格按照施工图纸有规范要求，并结合工程实际情况进行钢筋翻样和编制配料表。

钢筋配料单中应注明每个构件中钢筋的部位、型号、长度、根数等参数，以便优质、高效、准确无误地保证钢筋制作加工质量。

3、钢筋的种类及规格应严格按图施工。

4、钢筋半成品应分组挂牌，整体地堆放在现场指定的地点，运输和吊装时应按一定的先后顺序进行，严禁随意地堆放无牌号的钢筋。

钢筋连接：

5、根据设计图纸要求，冠梁的主筋425mm以上的为直螺纹连接，其余钢筋采用焊接工艺。

（四）冠梁模板安装

冠梁模板采用12mm厚的胶合板配以50×100mm的木龙骨，龙骨间距200mm，采用钢管加固，每隔250mm设置一道水平钢管，在两侧梁侧模外设立管和斜撑，斜撑可采用木方支撑在夯实的土体，端部用木方垫稳。

（五）冠梁砼浇筑

1、混凝土均采用商品混凝土，由商砼车运输至混凝土浇筑现场。

2、砼运输车运送至冠梁混凝土浇筑部位，人工入模，机械振捣成型。

由于在在冠梁上部钢筋较多，且有锚索的钢垫板和护管，因此振捣棒在振捣时要特别注意，不要碰到预埋的锚索部件破坏位置，确保振捣密实。

3、施工工缝：

冠梁浇筑混凝土。

由一端开始用赶浆法分层顺序浇筑。

施工缝留在两根旋挖桩之间，接头处形成“凹”型，下次浇筑前应对接头处的松散砼进行人工清除，清洗干净后用C25砂浆先浇100mm，然后再正常浇筑。

4、混凝土的养护：

冠梁在混凝土浇筑初凝后，按照要求淋水养护，终凝后拆除侧模。

五．施工质量保证

5.1施工质量控制要点及控制方法

为了确保优质、高效地完成施工任务，施工时应对各关键工序进行严格控制，重点控制的环节及措施见表4-2。

表：

4-2技术质量控制要点及主要措施

施工环节

技术质量控制要点

主要措施

成孔

①桩位偏差

②桩径

③成孔深度

④孔垂直度

⑤孔底沉渣

①技术人员检查

②严格控制钻头直径

③加强泥浆性能的控制

④先行自检，然后由质检员检查，合格后报监理工程师验收。

钢筋笼制作

①钢筋质量

②钢筋焊接质量

③笼长偏差

④笼直径

⑤主筋间距

⑥箍筋间距

①严格控制进场材料，按要求送检

②用钢尺丈量方法检查

③逐级验收制度最终报监理工程师验收

水下砼灌注

①灌前沉渣厚度

②钢筋笼安放

③导管密封性及埋置深度

④桩顶超灌量

①技术人员检查，每桩检查次数不少于2次

②严格控制导管埋深，最大不超过6.0米，最小不少于2.0米

加强导管试压，每10根桩试压一次

桩顶超灌量不少于50cm

5.2施工常遇问题及防治处理方法

5.2.1塌孔

产生原因：

护筒周围未用粘土填封紧密而漏水，或护筒埋设太浅；钻进过程中未及时向孔内加泥浆，孔内泥浆面低于孔外水位，或孔内出现承压水降低了静水压力，或泥浆密度不够，或在软淤泥中进钻进尺太快或停在一处空转时间太长，转速太快。

防治措施及处理方法：

护筒周围用粘土填封紧密；钻进中及时添加泥浆，使其高于孔外水位；遇流砂、松散土层时，适当加大泥浆比重，不要使进尺过快、空转时间过长；轻度坍孔，加大泥浆比重和提高水位，严重坍孔，用粘土泥浆投入，待孔壁稳定后采用低速钻进。

5.2.2钻孔偏移（倾斜）

产生原因：

桩架不稳，钻杆导架不垂直，钻机部件松动，或钻杆弯曲接头不直；钻机成孔时遇较大孤石或探头石，或在粒径悬殊的砂、卵石层中钻进，钻头所受阻力不匀。

防治措施及处理方法：

校正导架的垂直度，检修钻孔设备，遇软硬土层应控制进尺，低速钻进；偏斜过大时，填入石子、粘土重新钻进，控制钻速，往复扫孔纠正；如有探头石，宜用钻机钻透。

5.2.3不进尺

产生原因：

钻头粘满土块（糊钻头），排渣不畅。

防治措施及处理方法：

加强排渣，降低泥浆比重，加大配重，糊钻时可提出钻头，清除泥块后再施钻。

5.2.4钢筋笼变形、移位、上浮

产生原因：

钢筋笼上未设垫块或耳环控制保护层厚度，或桩孔本身偏斜或偏位；钢筋笼吊放未垂直缓慢放下，而是斜插入孔内；当混凝土面至钢筋笼底时，导管埋深不够，混凝土冲击力使钢筋笼被顶托上浮。

防治措施及处理方法：

在钢筋笼部分主筋上每隔一定距离设置混凝土垫块或焊耳环控制保护层厚度，桩孔本身偏斜、偏位应在下笼前往复扫孔纠正，孔底沉渣应置换清水或适当比重泥浆清除；灌注混凝土时应将钢筋笼固定在孔壁上或压住，导管应埋入钢筋笼底面以下1.5米以上。

5.2.5孔斜

产生原因：

钻进松散层遇有较大圆弧石或探头石，将钻具挤离钻孔中心，钻具导正性差，在超径孔段钻头走偏，以及由于钻机位置发生串动或底座产生局部下沉使其倾斜等。

防治措施及处理方法：

一旦发现探头石，应暂停钻进，先回填粘土和片石，用椎形钻头将探头石挤压在孔壁内，或用冲击钻冲击或将钻机略移向探头石一侧，用十字或一字型冲击钻头猛击，将探头石击碎，若不能击碎则考虑用小直径钻头在探头石上钻孔。

5.2.6水下混凝土灌注中出现问题的对策

（1）封底失败由于首批混凝土数量过小、孔底的沉碴厚度大等原因导致首批混凝土灌注入孔后，未实现水下混凝土封底的现象称为封底失败。

封底失败后，应立即暂停灌注，及时对孔内已灌注的混凝土进行清理。

（2）地层稳定性差时应及时拆除导管、拔除钢筋笼，将钻机安装到位，将未灌注混凝土部分钻孔回填，待地层沉积稳定后用冲击钻清除已灌注的混凝土，达到孔底设计标高后，请示监理单位检查合格后进行水下混凝土灌注。

（3）因混凝土和易性差、混凝土中含有大块骨料或受潮凝固的水泥块、灌注混