打包坑支护结构设计与施工方案.docx
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打包坑支护结构设计与施工方案
南通醋酸纤维有限公司四期工程
打包坑施工方案
编制单位:
南通市建筑安装工程总公司
编制日期:
二○○三年九月二十四日
施工方案目录
一、工程概况
本工程由打包机坑与钢套管工程组成,属南通醋酸纤维有限公司增资扩建工程——四期工程的一部分,打包机设施的施工将为四期工程开工建设拉开序幕。
打包机坑,呈正方形,长5900㎜,宽度5512㎜,基坑局大部分坑底标高-7.654m(相对于±0.000m标高),局部集水坑坑底标高为-8.324m。
打包机坑结构采用钢筋砼筏板基础与钢筋砼坑壁结构,筏板厚度750㎜,其下垫层厚度为300㎜,坑壁厚度450㎜。
在坑壁内侧布置有埋件,同时坑内布置钢爬梯。
在打包机坑的正中央布置有打包机液压缸套管,外套管外径为1636㎜,在外套管内布置外径为1228㎜的内套管。
外套管布置在标高-7.354㎜~-14.121㎜标高的位置上,而内套管布置在-6.504㎜~-13.696㎜标高的位置上。
外套管与内套管间填砂,内套管与打包坑底板间采用钢板止水。
施工完毕要求坑底部保证不渗漏,钢管的沿长度方向的垂直度误差不大于7㎜,轴线位移偏差不大于25㎜。
在本工程打包机坑的东侧地下将布置有29根φ600钢套管。
施工完毕要求,保证管底部不渗漏,钢管沿长度方向的垂直误差不大于7㎜,轴线位移偏差不大于20㎜,累计轴线误差不大于30㎜。
周边环境与地质情况:
打包机坑距原有建筑较近,地下水位较高,坑底标高以上存在有粉砂层等不良情况。
二、支护结构设计
2.1支护结构方案的选择
本工程具有如下特点:
1)打包坑距醋纤现有建筑物较近,距建筑物最近距离:
南北为3m,东西为8m,直线距离为约8.6m。
同时打包坑的挖深较大,达7.5m,而打包坑中间套管埋深深达14余m。
打包坑的施工对周边环境的影响较大。
2)在打包坑基坑挖深范围内,土质层的含水量大,同时存在有粉砂层等不良土层。
根据上述特点,如若采用大开挖方案,则必然对临近建筑物基础产生影响,同时基坑施工过程中的降水必然导致周边建筑物及设施的不均匀沉降。
因而打包坑施工过程中,必然采取围护与挡水的基坑支护施工方案,避免基坑变形与降水对周边设施的影响。
本工程基坑采用钢筋砼灌注桩围护(局部),水泥搅拌桩挡水。
基坑开挖过程中,仅对基坑内含水进行降水。
2.2支护结构设计计算
2.2.1灌注桩支护结构设计计算
一、设计概况
南通醋纤四期打包坑基坑面积约为7.6×7.5m,基坑深度约为7.5m,基坑卸载1.5m,实际计算开挖深度为6m,基坑东北角局部采用600@1500灌注桩围护,共七根,三面布置(即距建筑物最近端布置,另一侧仅采用水泥搅拌桩支护档水),桩长为12.9m,桩顶标高为布置在自然地面下1.5m布置处(本计算定为0m标高)。
计算时考虑地面超载10kPa。
支护搅拌桩外侧布置两排水泥搅拌桩以挡水。
桩顶布置300(厚)×1800宽钢筋砼压顶。
在支护结构压顶圈梁部位设1道钢支撑,支撑采用2[]25双拼槽钢,钢支撑与压顶圈梁斜向布置,与布置在钢筋砼压顶侧面的埋件角焊连接,支撑长度约为4.38m,共两根,最大可能支撑轴力为:
470KN。
支撑简要状况见下表1所示:
表1支撑状况一览表
中心标高(m)
刚度(MN/m2)
预加轴力(kN/m)
-0.15
1252.6
二、地质条件
场地地质条件和计算参数见表2。
地下水位标高在自然地下坪下1.5m。
表2基坑内地质构造情况一览表
土层
层底标高(m)
层厚(m)
重度(kN/m3)
()
c(kPa)
渗透系数
(m/d)
压缩模量
(MPa)
m(kN/m4)
(2)
-1.5
1.5
18.8
32.4
18
4000
(3)
-5.5
4
18.9
35.3
12.7
5000
(4)
-9.8
4.3
18.5
24.6
18.8
4500
(5)
-18.4
8.6
19
35.9
13.4
5000
注:
土层
(2)为粉土层;土层(3)为粉砂夹粉土;土层(4)粉质粘土夹粉土;土层(5)为粉砂夹粉土。
三、计算工况
如下表3所示:
表3计算工况一览表
工况编号
工况类型
深度(m)
支撑刚度
(MN/m2)
支撑编号
预加轴力
(kN/m)
1
加撑
0.15
1252.6
1
2
开挖
6
工况简图如下:
四、计算
抗管涌验算:
按砂土,安全系数K=2.007
按粘土,安全系数K=2.879
2.2.2格构式水泥搅拌桩挡土墙设计计算
一、工程概况
南通醋纤四期打包坑基坑面积约为7.6×7.5m,基坑深度约为7.5m,基坑卸载1.5m,实际计算开挖深度为6m,距建筑最远的一直边采用构格式700@500水泥搅拌桩重力式墙支护并挡水,桩长为12.9m,墙厚2200,桩顶标高为布置在自然地面下1.5m布置处(本计算定为0m标高),并布置300厚、2200宽钢筋砼压顶。
计算时考虑地面超载10kPa。
支护搅拌桩外侧布置两排水泥搅拌桩以挡水。
二、地质条件
场地地质条件和计算参数见表1。
地下水位标高处在自然地坪下1.5m处。
基坑内各层地质构造情况如下表所示:
土层地质构造情况一览表
土层
层底标高(m)
层厚(m)
重度(kN/m3)
()
c(kPa)
渗透系数
(m/d)
压缩模量
(MPa)
m(kN/m4)
kmax(kN/m3)
(2)
-1.5
1.5
18.8
32.4
18
4000
(3)
-5.5
4
18.9
35.3
12.7
5000
(4)
-9.8
4.3
18.5
24.6
18.8
4500
(5)
-18.4
8.6
19
35.9
13.4
5000
注:
土层
(2)为粉土层;土层(3)为粉砂夹粉土;土层(4)粉质粘土夹粉土;土层(5)为粉砂夹粉土。
三、计算工况
工况编号
工况类型
深度(m)
支撑刚度
(MN/m2)
支撑编号
预加轴力
(kN/m)
1
开挖
6
工况简图如下:
四、计算
抗管涌验算:
按砂土,安全系数K=2.007
按粘土,安全系数K=2.879
上述计算考虑水土分算,即以静水压力与土的浮容重分别计算土压力,这种计算得到的结果偏保守,当考虑水土合算时(即以水土实际容重计算土压力),此时无论是土压力还是变形均较小,偏于乐观。
如下页图所示。
本工程支护设计时考虑到两种情况的结合。
2.3其他设计计算
2.3.1灌注桩配筋计算
灌注桩截面φ600,截面面积为A=282743㎜2,采用C30级砼,砼的抗压设计强度为14.3N/㎜2;配筋采用16Φ20,钢筋的抗拉强度设计值为300N/㎜2,钢筋的截面积AS=5027㎜2。
箍筋采用φ10@150螺旋型箍。
灌注桩实际所受到的最大弯矩设计值为336KN.m。
园截面灌注桩截面承载力计算如下式:
令:
则:
将b代入,采用试算法求得:
α=0.3,则:
αt=0.65
显然可满足承载力要求。
2.3.2埋件设计计算
杆件轴力470分配为:
剪力V=386KN,压力为268KN,埋件厚度取16mm,锚筋取Ф16,则:
配21Ф16,AS=4223㎜2。
见埋件M1设计图。
2.3.3双拼槽钢结构设计计算
强度验算:
轴压力470KN,选用2[]25b,垫板厚度为10㎜,A=7981㎜2,
焊缝验算:
采用E43焊条,槽钢与埋件周边角焊连接(有效高为10mm),平面两侧采用10厚钢板,每面各两块钢板,每块钢板分别与槽钢及埋件双面角焊缝连接,焊缝有效高度为10mm,每条焊缝在埋件或槽钢上的长度不小于80㎜。
设计计算时不考虑槽钢与埋件的连接焊缝作用。
缀板布置:
由:
,选用拾贰块尺寸为80×120×10㎜垫板,每边陆块,间距均布,角焊缝的有效高度均为10㎜,并确保端头与设有缀板。
2.4支护结构设计图
如后附图所示。
三、支护结构施工
3.1钻孔灌注桩支护的施工
钻孔灌注桩的施工要点:
(1)灌注桩施工采用正循环钻进成孔应采用泥浆护壁。
造浆粘土应符合以下技术要求:
胶体率不低于95%;含砂率不大于4%;造浆率不低于0.008~0.006m攩3攪/kg。
泥浆性能指标:
泥浆比重为1.05~1.25;漏斗粘度为16~28s;含砂率小于4%;胶体率大于95%;失水量小于30ml/30min。
(2)规划布置施工现场时,首先考虑冲洗液循环、排水、清渣系统的安设,以保证正循环作业时,冲洗液循环畅通。
污水排放彻底,钻渣清除顺利。
循环系统由泥浆池、沉淀池、循环槽、废浆池、泥浆泵、泥浆搅拌设备、钻渣分离装置等组成。
采用集中搅拌泥浆,集中向各钻孔输送泥浆的方式。
沉淀池采用二个串联并用,每个沉淀池的容积为6m3。
泥浆池的容积为钻孔容积的1.2~1.5倍。
并不小于8立方米。
沉淀池、泥浆池、循环槽用砖块和水泥砂浆砌筑牢固,不得有渗漏或倒塌。
泥浆池等不能建在新堆积的土层上,防止池子下陷开裂,漏失泥浆。
(3)及时清除循环槽和沉淀池内沉淀的钻渣,必要时可配备机械钻渣分离装置。
清出的钻渣应及时动出现场,防止钻渣废浆污染施工现场及周围环境。
(4)钻进操作要点:
①安装钻机时,转盘中心应同钻架上吊滑轮同一垂直线上,钻杆位置偏差不应大于2cm。
②开始钻进时,应先在护筒内放一定数量的泥浆或粘土块,稍提钻杆,开始空转,并从钻杆中压入清水,使之搅拌成浆,开动泥浆泵进行循环,待泥浆均匀后开始钻进。
③初钻时应低档慢速钻进,使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁,钻至护筒刃脚下1m后,可按土质情况用正常速度钻进。
④钻具下入孔内,钻头应距孔底钻渣面50~80mm,并开动泥浆泵,使冲洗液循环2~3分钟。
然后开动钻机,慢慢将钻头放到孔底,轻压慢转数分钟后,逐渐增加转速和增大钻压,并适当控制钻速。
⑤正常钻进时,应合理调整和掌握钻进参数,不得随意提动孔内钻具。
操作时应精力集中,掌握升降机钢丝绳的松紧度,减少钻杆水龙头晃动。
⑥加接钻杆时,应先将钻具稍提离孔底,待冲洗液循环3~5分钟后再拧卸加接钻杆。
⑦钻进过程中,应防止扳手、管钳、垫叉等金属工具掉落孔内,损坏钻头。
⑧如护筒底土质松软出现漏浆时,可提起钻头,向孔中倒入粘土块,再放入钻头倒转,使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙,稳住泥浆后继续钻进。
本工程采用灌注桩作为深基坑支护结构,在施工中除了按一般的工程灌注桩施工工艺要求外,还必须注意以下几点:
(1)定位要准确,由于现场一般较为狭窄,灌注桩距打包坑底板的距离较近,因此,放线必须准确,以防定位偏差而造成侵界,从而造成墙板支模及墙壁防水的施工。
(2)采用打一隔一的施工顺序,桩间距控制准确,防止桩间距过大而造成桩数量不足。
(3)采用高护筒,保证灌注桩顶砼浇筑质量,以便可靠地传递剪力。
(4)当先施工灌注桩后的水泥土搅拌桩,而后施工灌注桩时,应注意钻孔时的垂直度控制,防止偏向土质较软的内侧,造成侵界。
3.2水泥搅拌桩支护的施工
深层搅拌桩的施工要点:
深层搅拌桩是利用水泥作为固化剂,通过特制的深层搅拌机械,在地基深部就地将软粘土与水泥强制拌和,使软土地基硬结成具有一定强度的水泥加固土。
水泥土深层搅拌桩既具有良好的挡土自立能力,同时其防水抗渗能力也相当优异,采用水泥土深层搅拌桩用于深基坑的挡土结构时,其搅拌桩的宽度一般应经过理论计算后并结合经验确定,而搅拌桩用于隔水帷幕时,其宽度一般不小于1.2m,且桩与桩的搭接不小于150cm。
(1)施工顺序:
定位→搅拌下沉→注浆搅拌提升→重复搅拌下沉→二次提升(不注浆)。
①定位
将搅拌机移动到指定桩位,定位对中。
②搅拌下沉
启动电动机,使搅拌头自上而下切土下沉,直到设计深度。
③注浆搅拌提升
开启灰浆泵,待水泥到达搅拌头后,按设计要求的速度提升搅拌机,边注浆,边搅拌,边提升,使水泥浆和软土充分拌合,直到提升至桩顶设计标高,然后关闭灰浆泵。
④重复搅拌下沉
再次将搅拌机边搅拌,边下沉至设计深度。
⑤二次提升
搅拌,提升到地面,关闭搅拌机电机,即完成“8”字形截面的一对桩。
(2)材料要求:
选用一般标号的新鲜水泥,不受潮不结块,并根据工程具体的地质条件和桩体强度要求选定经济合理的水泥用量,适宜的水灰比和外掺剂,可通过室内配比试验确定。
一般选32.5普通水泥,水泥掺入比为8~16%,水灰比为0.45~0.5。
(3)严格按确定的水灰比制浆,提升速度亦需经计算确定,以保证桩体内含设计所需的水泥量。
因为对不同土层,可以有不同的配比,所以也就有不同的提升速度,或不同的输浆速度,故施工必须按不同的参数进行,同时严格遵守施工程序和机械操作规程,以确保搅拌均匀满足设计要求。
(4)开钻前必须清场排障,防止机械失稳,同时调试检查桩机运转是否正常,输浆管和注浆管是否畅通。
(5)制桩必须做好施工记录,包括:
桩位,施工日期,开钻时间,提升速度及开始注浆,注浆结束和成桩结束时间。
如仅用一种水泥,可在记录总说明上标明。
(6)搅拌头两次提升速度应控制在2.0~3.0min/m,宜用流量计控制输浆速度,使注浆泵出口压力保持在0.4~0.6mPa。
(7)劳动组织
每台深层搅拌工班10~14人组成。
①班长1名。
负责施工指挥,协调各工序间操作联系,控制施工质量以及组织力量及时排除施工中出现的故障。
②操机工1~2名。
按照设计要求的施工工艺,正确操纵深层搅拌机的下沉和提升,观察和检查机械运转情况,做好维修保养。
③司泵工1名。
负责指挥灰浆制备和泵送水泥浆液,进行材料用量统计和记录泵送时间,负责使用联络信号与前台操机工,记录员联系,做好灰浆设备的保养和输浆管路的清洗。
④记录员1名。
负责施工记录,详细记录搅拌机下沉,提升时间,搅拌桩每米的灌浆量和施工中的各项参数,配合操机工正确操纵电气控制仪表,并负责使用联系信号与后台司泵工联系。
⑤拌浆工4~7名。
按设计要求的配合比制备水泥浆液,按司泵工指挥将浆液倒入集料斗,负责各种生产用料的运输和供应。
⑥机械工1名。
负责全套深层搅拌机械的正常运转和维修,定期检查搅拌头尺寸。
⑦电工1名。
负责全套深层搅拌机械电器设备(包括夜施工照明)的安装和安全使用。
(8)桩与桩间搭接的搅拌桩工程应注意下列事项:
①桩与桩搭接时间不应大于24小时;
②如因特殊原因超过上述时间,应对最后一根桩先进行空钻留出榫头以待下一批桩搭接;
③如间歇时间太长(如特殊情况或停电等),第二根桩无法搭接,应在设计和建设单位认可后,采取局部补桩或注浆措施。
深层搅拌桩基坑支护施工要点补充:
根据施工顺序要求,先施工坑壁拱形坝体水泥土搅拌桩,后施工钻孔灌注桩,做好工序穿插,两种桩体施工间隔时间不得超过7d,否则搅拌桩水泥硬结后会造成钻孔灌注桩成孔困难,且不易保证两桩相切密实。
水泥土搅拌桩采用SJB型深层搅拌桩机,形成8字形截面,其面积为0.71m2。
中心管输浆,水泥掺量为加固土体的13%,选用普通硅酸盐水泥,水灰比在0.4~0.5,掺减水剂。
喷射注浆采用振动钻进成孔,要求注浆泵工作压力>20MPa,注浆压力4MPa,注浆量60~80L/min,水泥浆液水灰比为0.6,注浆孔距1.2m,注浆时按梅花形顺序注浆,坑内边角加注一次等措施,以保证注浆密实固结封底。
坑底支撑、水泥土搅拌桩先于喷射注浆施工。
为严格控制水泥土搅拌桩和喷射注浆的成孔质量,对搅拌桩和注浆层进行一定数量的抽芯取样检测试验。
四、打包坑钢套管布置施工
本工程的钢套管施工均采用钻孔灌注桩的方法成孔后下管。
φ1600㎜钢套管采用φ2000㎜钻头钻井成孔,φ600钢套管采用φ800钻头钻井成孔。
钢套管与孔壁间的位置控制采用环箍固定预制砼滑轮来控制。
钢套管的轴直度偏差与轴线位移偏差主要依赖于钻井成孔的垂直度与轴线偏差质量。
钻井成孔的由开始到结束的整个过程均要对轴线与垂直度偏差进行严格控制。
同时在下钢套管过程中,应对钢套管的垂直度与轴线偏进行正次校验,当偏差超过允许偏差时应进行调整,甚至重新进行成孔作业。
五、打包坑结构施工
5.1打包坑的挖土与基坑降排水
5.1.1打包坑挖土与边坡护坡
打包坑挖土采用机械挖土为主,人工辅助挖土的方法。
在挖土的同时,及时做好边坡护坡工作。
挖土分三次进行。
第一次开挖深度约1.8m,而后进行钢筋砼压顶作业及边坡砼护坡施工。
在砼压顶达到C20强度,灌注桩砼及水泥搅拌桩强度达到设计强度后,进行两根钢支撑施工以及一级井点作业施工。
在钢支撑施工完毕及一井点布置完毕进行第二次挖土,第二次挖土厚度约为4m~4.5m,基底留1.5m~2m厚层土待第三次挖土。
而后进行二级井点管的布置,布置完毕,井点抽水一至二天后进行第三挖土作业,基底留有15㎝~20㎝进行人工清挖。
基坑开挖过程中应做好边坡的砼护坡工作,以防雨水或地面积水留入基坑或向地面下渗透,对基坑安全造成影响。
基坑支护桩间采用细石砼加钢板网护坡。
5.1.2基坑降排水
基坑降排水主要基坑围护结构内土层含水的排除。
主要采用轻型井点的降排水方法,辅助采用潜水泵降排水。
轻型井点布置随挖土进程分三次进行。
每次布置的井点管均仅需一套井点设备。
一级井点在基坑开挖至1.8m深度后布置,采用6m长井点管,降水深达至基底上1m左右;二级井点在基坑第二次开挖结束后布置,采用4~5m长井点管,主要确保基坑开挖至设计标高位置。
三级井点布置在基础垫层以下,井点管的长度为3m。
三级井点布置完毕,抽水二至三天后,可拆除其余井点管网,便于打包坑结构施工。
三级井点管将埋置于基坑垫层以下,不拆除,降水时间将待打包坑基坑回填结束后结束。
5.1.3基坑内扰动土的处理
为减少基底内扰动土的出现,同时避免机械开挖时对支护桩的碰撞,在机械挖土时,一般基坑一次挖至设计基底标高上20㎝位置,并距支护桩壁留有不少于15㎝的距离,其厚土层采用人工挖除并修整。
当然完全避免扰动土的出现是不可能的。
当出现扰动土时,则局部挖除,采用砂石料填至设计基底标高;当机械开挖超挖时,亦采用上述方法处理。
5.2打包坑底板施工要点
打包坑底板钢筋绑扎前,须安装好钢套管的内套管,同时应做好钢套管的止水钢板的焊接与处理。
打包坑底板砼采用商品抗渗砼,严格按试验室试验得出的配比进行配制。
砼应分层振捣密实,不过振、不漏振。
做好浮浆与泌水的排除工作,做好砼面的表面处理工作。
为避免止水钢板处砼的不密实,在保证分层下料振捣的同时,在止水钢板设透气孔,以保证止水钢板上下砼的密实。
对于埋置于底板上的埋件以应设透气孔,以防埋件起壳,在钢结构安装时,对于透所孔可采用电焊补全。
砼施工完毕,对墙壁处的施工缝应做好清理工作;砼终凝后,应做好砼的养护工作。
5.3打包坑墙板施工要点
打包坑砼亦采用抗渗型商品砼。
浇筑砼前必须浇水湿润模板,模板内必须干净无杂圾,但不得有积水;
墙根部有空隙时,提前一天采用水泥砂浆封闭;
分批下料,一次下料厚度不超过400mm,下料后必须采用插入式振捣器振捣;
对于墙的一次浇筑高度较高超过2m的,一律采用串筒下料,以防砼离析。
在墙侧布置挂壁式振捣器振捣,以防砼蜂窝麻面现象。
模板拆除后,应及时做好墙壁的防水处理工作,防止砼过早失水,影响防渗质量,同时对内侧壁应做好砼的洒水养护。
5.4打包坑基坑回填施工要点
基坑回填应待打包坑壁外墙防水涂膜及其保护层施工完毕且验收合格后,立即进行。
基坑回填前需清除基坑内杂物,抽除基坑内积水。
贴坑壁采用采用渗透系数较小的现场砂质粉粘土回填。
回填土内不得有石块、碎砖、灰渣、及有机杂物。
回填土应对称进行,分层夯实。
人工夯实厚度≤250㎜,机械夯实分层厚度≤300㎜。
经过分层夯实和碾压,取样的土干容重应≥15g/㎝3,同时夯填时按有关规范要求取样测试,回填土的密实系数须满足设计要求,当设计无要求时,应不小于90%。
5.5打包坑的防水施工要点
5.5.1打包坑底板的自防水
本工程基础底板采用自防水抗渗砼,抗渗砼的配比设计由南市权威科研部门严格分别在试验室试验确定。
砼浇捣需振捣密实,连续一次性整体浇筑,避免施工冷缝的产生。
认真做好砼浇筑时泌水与浮浆的处理,是确保基础筏板砼防渗性能与质量的关键。
砼浇筑至顶后做好初凝前、终凝前的表面压实、抹平等防表面裂缝处理。
砼终凝前及时覆盖塑料薄膜及麻袋、保温养护,对于厚板,筏板还将布置循环冷却水系统。
认真做好砼底板的温度监测工作,及时调整砼的保温养护措施,控制砼内外温差,控制砼的温度递减速率。
通过裂缝的控制来达到防水目的。
5.5.2打包坑壁板的自防水
本工程坑壁亦采用自防水抗渗砼。
砼的配合比应由南通市有经验的权威建筑科研单位设计,严格经多次试验室试验确定。
以尽量减少砼的用水量、水化热,并具有微膨胀性,控制裂缝的产生,达到砼自防水的目的。
墙壁模板采用胶合板模板,木方背楞,钢管扣件支撑,配合采用防水对拉螺栓。
防水对拉螺栓的设置方法如下图所示。
胶合板模板是砼较好的保温养护界面材料。
外墙板模板支模穿墙螺栓防水示意图
外墙板砼浇筑时,应斜面分振捣密实,分层厚度不大于400㎜,泵送砼送料速度应满足分层振捣的要求。
对于预埋在坑壁墙中的管道套管等,亦应做好止水措施。
如下图所示。
穿墙管道节点防水构造示意图
坑壁砼终凝后,养护7天后方可进行墙板的模板拆除工作。
在外墙模板拆除后,及时进行外墙外侧的防水涂膜施工及回填土的施工。
因为土是较好的砼保温养护材料,可控制砼后期裂缝的产生,及微裂缝的开展。
5.5.3施工缝的防水处理
打包坑坑壁与基础底板间,以及打包坑坑壁与顶板间的施工缝的防水处理采用3厚400高钢板止水片。
施工缝处钢筋绑扎及模板封闭前,应清除表面浮浆、浮石,并清洗干净,砼浇筑时应处理好接浆,确保新老砼间接浆严密、接合紧密。
5.5.4打包坑坑壁外侧的防水措施
外墙外侧防水涂膜的施工
防水涂膜的施工应在外墙模板拆除立即进行。
防水涂膜在比质比价的基础,优先采用名牌产品,并严格经试验室试验合格后方可使用。
防水涂膜的施工要点:
基层处理:
割除对拉螺杆钢筋,钢筋头凹入墙内不少于10㎜。
凿除对拉螺栓木方堵头,清理干净后采用1:
2防水砂浆分层(内掺5%的防水剂)封闭;对于外墙局部小蜂窝处的处理办法是,凿除浮石,清理干净后,采用防水砂浆封闭;
去除墙体表面积灰、浮灰,遇有油污、铁锈等应采用钢丝刷、砂纸和有机溶液等彻底清除干净;
墙体应无积水;
阴阳角处做成r=10㎜的圆角或八字角,砼墙面不平处应凿平整,(表面平整度用2m靠尺检查控制在5㎜内),而后采用1:
2水泥砂浆抹平压光;
对于墙面大于0.3mm宽以上裂缝应凿槽后采用密封油膏处理。
防水涂膜的施工:
涂料的配比必须严格气候与环境条件,严格按产品说明书进行掌握,涂料配好后须在规定时间内用完;
防水涂膜的施工人
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