隧道施工质量控制要点.docx

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隧道施工质量控制要点

一.隧道初期开挖及支护

（一）隧道开挖施工

1）开挖中线贯通允许偏差为：

平面位置+30mm，高程+20mm。

拱部不允许欠挖，硬岩断面允许超挖值平均100mm，最大不超过200mm；中硬岩断面允许超挖值平均150mm，最大不超过250mm；软岩断面允许超挖值平均150mm，最大不超过250mm；土质断面允许超挖值平均100mm，最大不超过150mm。

边墙不允许欠挖，允许超挖值平均100mm，最大不超过150mm。

2）炮眼的深度：

应按设计交底的要求布置，周边眼与辅助眼的眼底应在同一垂直面上，掏槽眼加深10-20cm。

炮眼的角度：

掏槽眼应采用楔形眼，周边眼应沿开挖轮廓线布置，外斜率不应大于孔深3%～5%，眼底不应超过开挖轮廓线100mm，内圈炮眼深度超过2.5m时，内圈炮眼与周边眼宜采用相同的斜率。

3）钻孔的孔深：

允许偏差+50mm；孔位：

允许偏差+150mm；角度：

打设角度15°～20°，施工中可根据岩层的倾角进行调整，钻孔与钻杆预定方向的允许偏差为1°～3°。

4）对围岩的破坏程度：

爆破后围岩上无粉碎岩石和明显裂缝，并不得有浮石（岩性不好时无大浮石），炮眼利用率大于90%。

光面爆破：

残留炮孔痕迹，在开挖轮廓面上均匀分布。

炮孔痕迹的保留率：

硬岩不少于90%，中硬岩不少于80%，软岩不少于60%。

相邻两孔之间的岩面平整，孔壁没有明显的爆破裂隙。

（二）隧道支护施工

1、喷射混凝土

1）喷锚前清理混凝土接茬面，清除虚渣、杂物，并及时清理作业面积水。

布设控制混凝土厚度标志，在喷射岩面埋设φ8钢筋头，用预埋钢筋来检查喷射厚度并检查喷层是否平顺。

2）工作风压严格控制在0.5至0.8MPa范围内，从拱部到边墙脚，风压由高变低。

开机后起始风压达到0.5MPa方能开始操作，并根据喷嘴出料情况调整风压：

边墙0.3-0.5MPa，拱部0.4-0.65MPa。

3）喷嘴与受喷面间距宜为0.6～1.0m，喷射物流在受喷面上应呈螺旋轨迹移动，即一圈压半圈按顺序横移，螺旋半径取10～20cm为宜，喷射角度为90°。

4）喷射作业应分段、分片由下而上依次进行。

分层喷射时，后一层应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再行喷射，应先用风水清洗喷层面，湿喷：

边墙80-150mm、拱部60-100mm。

分层喷射时，后一层应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再行喷射，应先用风水清洗喷层面。

喷射作业紧跟开挖面，混凝土终凝至下一循环放炮时间不少于3h。

5）喷射混凝土表面应密实、平整、无裂缝、脱落、漏喷、漏筋、空鼓、渗水等现象。

喷射砼表面平整度允许偏差3cm，且矢弦比不应大于1/6。

2、格栅安装

1）格栅钢架安装允许偏差

格栅钢架安装允许偏差

序号

检验项目

允许偏差mm

1

横向

±30

2

纵向

±50

3

高程

±30

4

垂直度

5‰

5

保护层和表面覆盖层厚度

-5

2）格栅应尽量密贴围岩并与锚杆、连接钢筋、锁脚锚杆（小导管）焊接牢固；各节格栅间以螺栓连接，连接板应密贴；格栅连接钢筋应平顺，不得扭曲；所有焊接均采用双面搭接电弧焊，搭接长度不小于5d（d为钢筋直径），焊缝高度不小于8mm，焊接质量符合要求。

3、钢筋网铺设

1）钢筋网铺设允许偏差

钢筋网铺设允许偏差

序号

检验项目

允许偏差

1

网格尺寸（mm）

±10

2

钢筋保护层厚（mm）

≥10

3

与受喷岩面的间隙（mm）

≤30

4

网的长、宽（mm）

±10

5

钢筋网铺设搭接长度

+50，0mm

2）钢筋网片应随初喷面的起伏铺设，相邻的钢筋网片应焊接成一体，网片搭接长度为1～2个网格，并搭接牢固，焊接质量符合要求。

4、小导管/锚杆

1）孔距偏差不大于5cm，孔深不小于设计值，外插角均为10～15°，外插角允许偏差2°，打入长度不小于设计长度的90%。

2）钻孔完毕后用高压风清孔，为了保证注浆质量，应将孔内塞满锚固剂，小导管/锚杆插入至孔内后，再用锚固剂将孔口封闭严实，并焊接牢固。

3）中空锚杆杆体安装完成后，安装止浆塞、垫板、球形螺母，利用中空锚杆扳手拧紧。

安装锚杆垫板时确保垫板与锚杆垂直，并与围岩面密贴紧压。

5、注浆

1）注浆浆液采用水泥单浆液，搅拌水泥浆的投料顺序为：

在加水的同时将缓凝剂一并加入并搅拌，待水量加够后继续搅拌1min，最后将水泥投入并搅拌3min，注浆速度不宜过快。

2）浆液水灰比0.4-1.0，注浆压力0.5-1.5MPa，注浆顺序自下而上，跳孔间隔注浆，注浆接头应使用设计厂家专用注浆管（阀）。

3）注浆终压持压10-15min，进浆量达到设计进浆量的80%及以上时停止注浆，要求注浆饱满。

二.隧道二次衬砌支护施工

（一）防水工程

1、基层处理

1）要求基层平整、清洁、干燥、坚实、圆顺，不得有空鼓、松动、起砂、脱皮现象。

喷射混凝土基层的平整度要求为D/L≤1/6，拱顶D/L≤1/8，其中D为喷射混凝土相邻两凸点间的凹深，L为喷射混凝土相邻两凸点间的距离。

2）显着凹凸的初期支护表面应分层喷射找平，钢筋等突出部分，先切断后用锤铆平，抹砂浆；锚杆有突出部分时，螺头留5mm切断，戴塑料帽后抹砂浆。

3）所有基面阴角均采用1：

2.5水泥砂浆做成5cm*5cm的钝角或R≥5cm的圆角，阳角做成2*2cm的钝角或R≥2cm的圆角。

2、无纺布铺设

1）铺设无纺布首先用简易作业台车将单幅无纺布固定到预定位置，应沿隧道环向由拱顶向两侧依次铺贴平顺，然后用专业热熔衬砌及射钉将无纺布固定在喷射混凝土上。

2）专用热熔衬砌及射钉梅花形布置，拱部间距0.5~0.8m，边墙间距0.8~1.0m，底板（仰拱）间距1.0～1.5m；底板（仰拱）与侧墙连接部位固定间距应适当加密至0.5m左右，局部凹凸较大时，应在凹凸处加密固定点。

固定点间距、排列符合设计要求，固定牢靠，无纺布铺设搭接宽度应不小于10cm。

3）无纺布铺设平整、舒展、顺畅，有一定的松弛度，使之能紧贴在喷射混凝土表面，不致因过紧被撕裂，不能绷的太紧，不得出现大的褶皱。

4）固定时射钉的钉头不得凸出塑料垫片的平面，必须打设在塑料垫片的凹槽内。

所有塑料垫片应在基层凹坑部位固定，避免在固定防水板时局部过紧的情况。

3、凹凸排水板带铺设

1）凹凸排水板设置在隧道的拱墙部位，其中拱墙部位为0.5m宽的凹凸型排水板带，可采用射钉固定铺设，将集中下来的渗水要引排到纵向排水管中。

凹凸排水板带施工时，支点向初期支护一侧。

2）塑料排水板应采用搭接法施工，长短边搭接宽度均不小于100mm，排水板接缝处采用热熔焊接。

4、预铺式高分子自粘胶膜防水卷材铺设

1）防水卷材首先需要固定在无纺布热熔衬垫上，铺设要松紧适度，使之能与无纺布充分接合并紧贴在喷射混凝土表面，防止过紧或过松，导致防水板受挤压破损或形成人为蓄水点。

防水卷材间搭接缝应与变形缝、施工缝等防水薄弱环节错开1m以上。

2）预铺式高分子自粘胶膜防水卷材铺设时将搭接边重叠，用钢锟子压紧搭接边确保其粘结完全，保证防水的连续性和整体性。

防水卷材长边采用自粘边搭接，短边采用胶粘带搭接，卷材端部搭接区相互错开。

在转角600mm内不得设置接头，相邻接头应错开不小于1/3卷材幅宽。

卷材搭接注意保证搭接区的下面部位干净，干燥，没有灰尘。

3）在卷材上焊接钢筋时做好对卷材的保护措施，避免由于焊接损坏卷材。

为了使接缝处的水能顺利流下，下部塑料防水卷材应压住上部塑料防水卷材。

防水卷材搭接宽度不应小于100mm，大面防水卷材施工时，卷材长边搭接不小于100mm，短边搭接不小于100mm。

4）立面施工时，在自粘边位置距离卷材边缘10mm～20mm内，每隔400mm～600mm应进行机械固定，并应保证固定位置被卷材完全覆盖。

5）预铺式高分子自粘胶膜防水卷材在-4℃以上均可以进行施工。

在低温施工时，采用芯材焊接工艺，焊接施工时应采取保护措施，防止焊接施工损伤防水材料。

卷材应妥善保存，特别避免与矿物油、动植物油等影响性能的化学物质接触，以免造成卷材损坏变质。

5、特殊部位防水施工

1）施工缝处理

a）凿毛时，混凝土强度应符合下列规定：

用人工凿毛时，不低于2.5MPa；用风动机械等机械凿毛时，不低于10MPa，凿毛应凿除混凝土表面的水泥浮浆和松散层，凿毛后露出的新鲜混凝土面积不低于75%。

b）凿毛处理后的混凝土面应用水冲洗干净且不得有积水，为保证凿毛面的美观，可采用点式凿毛，凹坑按照梅花形布置。

c）施工缝基层表面应坚实、干净，无浮灰、浮浆、油污、反碱、起皮、疏松、碎石团等部位，否则应予以清除。

涂料防水基层不应有砂眼现象，基层过于光滑时，应打磨毛糙。

基层表面应无积水，涂刷前，基层表面应保持湿润。

2）涂料防水施工

a）所有施工缝结构断面需涂刷水泥基渗透结晶防水材料，用量1.5kg/m2。

采用双层涂刷，两层之间的时间间隔根据选用材料的养护要求确定，一般宜为24～48h。

b）水泥基渗透结晶防水材料可根据不同部位的施工缝（水平或垂直）可采涂刷法施工。

应分两道均匀涂刷，两道之间涂刷方向宜互相垂直，横竖交替，且必须前一层涂料实干后方可涂刷后一道涂料。

粘结应牢固严密，不得有脱落、开裂、孔眼、涂刷压不严实等缺陷。

每道涂刷后，应根据选用材料的适用说明要求进行养护。

3）止水条安装

a）止水条存放及运输时应避免潮湿和挤压，待施工缝凿毛完成且清理干净后，才可进行止水条施工。

施工过程中至浇筑混凝土浇筑前施工缝应保持干燥，混凝土振捣时，应避免振捣棒触及止水条造成移位。

b）止水条施工前应先预留定位浅槽，应施做在施工缝中部，止水条采用搭接连接时，搭接宽度不得小于30mm。

不得留有断点，止水条与施工缝基面应密贴，中间不得有空鼓、脱离等现象。

采用高强钢钉固定，水平缝每隔1m，竖向缝每隔0.5m固定一次，要求固定牢靠。

4）止水带安装

a）止水带的接缝应设置在边墙较高位置，不得设在结构转角。

接头宜采用工厂定制定型“十字与T字”型接头，对接接头采用现场热硫化接头。

接缝应平整、牢固，不得有裂口、脱胶现象，接头禁止涂胶冷粘搭接。

b）止水带的纵向中心线应与接缝对齐，两者距离误差不得大于10mm。

止水带与接缝表面应垂直，误差不得大于15mm。

c）混凝土浇筑前止水带须清理干净、位置准正确、平直无卷曲、固定牢靠，可采用M型筋对止水带进行牢固。

严禁穿孔或用铁钉固定，在转角处应增加M型筋的数量。

d）混凝土浇筑时止水带两侧混凝土须振捣密实，振捣时不得破损止水带。

浇筑和振捣止水带部位的混凝土时，应注意边浇筑和振捣边用手将止水带扶正，避免止水带出现扭曲或倒伏。

e）仰拱止水带应采用盆式安装方法，固定构件禁止穿透止水带，保证止水带完整性。

5）防排水管安装

a）塑料管的外观应光滑，色泽均匀，内外壁不允许有隔体破裂、气泡、裂口、硬化及影响使用的划伤。

b）纵、横向排水盲管、横向泄水管及底板排水盲管等有开孔要求的管材，施工时需在管材外采用无纺布包裹等防堵塞措施。

排水盲管不得侵占二衬，纵、横向排水管应使用专用卡条固定于表面上，固定间距不大于1.0m。

c）施工时检查横向排水盲管与纵向排水盲管的连接，纵、横向排水盲管、横向泄水管均采用三通或四通连接，安装完毕后检查其坡度及连接质量，确保排水系统畅通。

（二）钢筋工程

1、钢筋加工

1）钢筋焊接采用同轴同心电弧焊接。

如单面焊接，焊接长度不小于10d（d为钢筋直径），如采用双面焊接，焊接长度不小于5d。

焊接前，应对焊接接头处进行预弯，弯折角度不得大于4度，焊缝高度应不小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度应不小于主筋直径的0.7倍。

焊缝表面应平整，不得有较大的凹凸、焊瘤，钢筋表面不得有明显的烧伤。

焊缝接头处不得有裂纹、夹渣等质量现象。

2）设置在同一构件内的接头宜相互错开。

钢筋焊接接头连接区段的长度为35倍d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，同一连接区段内,纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求，同一截面内的焊接接头一般不超过50%。

3）HPB?

300级钢筋末端需作180?

°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5?

倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3?

倍。

钢筋末端需作135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求。

钢筋末端作不大于90°弯折时，其弯弧内直径不小于钢筋直径的5倍，弯后平直部分长度按设计要求确定。

箍筋弯后平直部分长度：

对一般结构不宜小于箍筋直径的5?

倍，对有抗震等要求的结构不应小于箍筋直径的10?

倍。

4）机械连接钢筋加工，钢筋必须用砂轮机切割下料，端部必须打磨平整。

丝口长度应由加工机具自带的相位控制器控制其加工长度，标准型接头的丝头有效螺纹长度不小于1/2套筒长度，允许误差为+2p（p为螺距）。

丝头加工完毕并检验合格后，应立即带上丝头保护帽和拧上连接套筒，并按型号分层堆码覆盖，标识清楚。

5）钢筋加工允许误差

钢筋加工的允许偏差

项目

允许偏差（mm）

受力钢筋长度方向全长的净尺寸

±10

弯起钢筋的弯折位置

±20

箍筋内净尺寸

±5

2、钢筋安装

1）钢筋安装时，必须按照卡具固定的钢筋间距、排距进行安装，同时注意维护卡具，轻拿轻放，存放与固定的工具上，使用后进行清理，使卡具不受损坏，卡具应顺直，无锈蚀。

2）钢筋锚固长度：

中隔墙及排烟道板主筋锚固长度不小于34d，底板主筋锚固长度不小于28d。

衬砌结构主筋锚固长度：

主筋<25mm，锚固长度不小于28d（C50混凝土主筋>25mm，锚固长度不小于31d（C50混凝土）锚固长度不小于29（C45混凝土）。

3）当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。

纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35倍d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。

同一连接区段内，纵向受力钢筋机械连接及焊接的接头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。

4）钢筋网格的绑扎，所有钢筋交错点可采用双丝满扎绑扎，且必须牢固。

同一水平直线上相邻绑扣呈“八”字型，朝向混凝土体结构内部，同一直线上相邻绑扣露头部分朝向正反交错，绑扎接头不应向外突出倾入净空，确保混凝土外观质量满足设计规范要求。

5）钢筋机械连接安装，钢筋连接时应用工作扳手将两个丝头在套筒中间位置相互顶紧，拧紧后的直螺纹接头单边外露丝扣长度不超过2丝。

当使用加锁母型钢筋丝头时，须将锁目与套筒拧紧锁定。

6）钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。

钢筋安装位置的允许偏差

项目

允许偏差（mm）

绑扎钢筋网

长、宽

±10

网眼尺寸

±20

绑扎钢筋骨架

长

±10

宽、高

±5

受力钢筋

间距

±10

排距

±5

保护层厚度

基础

±10

柱、梁

±5

板、墙、壳

±3

绑扎箍筋、横向钢筋间距

±20

钢筋弯起点位置

20

预埋件

中心线位置

5

水平高差

+3，0

（三）杂散电流工程

对单线隧道和双线隧道的结构钢筋进行电气连接，形成杂散电流收集网。

1）在每根钢轨下方选择一根纵向钢筋作为排流条，排流条在毎个结构段内应焊接连通，纵向钢筋如有搭接，必须进行焊接搭接，并与内表层相交的所有横向钢筋焊接。

2）沿线路纵向每隔5米，选取一圈横向结构钢筋和所有纵向钢筋焊接。

同时，在纵向及环向钢筋上做标记，防止钢筋位置焊接错误。

3）区间毎个结构段（相邻两个伸缩缝之间为一个结构段）内底板及以上1.8m区域内的纵向钢筋、横向钢筋应电气连接，若有搭接，应进行搭接焊，焊接长度不应小于钢筋直径的6倍，焊缝厚度不小于6mm。

（四）模板工程

1）对模板进行筛选，规格必须满足设计要求，不得产生影响混凝土质量的漏浆、裂缝、起砂或起鼓。

同时对固定构件、方木、脚手架等支撑工具进行检查，对影响混凝土质量的进行处理。

2）为保证拆模时模板与混凝土的质量，采用专用刷子与优质隔离剂，对模板表面进行均匀涂抹，增加模板使用周期，确保拆模后混凝土表面完好。

台车模板分别涂刷两次水泥砂浆并分别进行打磨处理，之后涂刷隔离剂3次，要求纵横向交错进行均匀涂抹，眼不见油珠为易。

不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂，不得玷污混凝土接槎处，浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。

3）模板的平整度、顺直度、垂直度应符合规范要求，在支架立杆顶部或模板表面抄设标高控制点，并拉设纵横向网格线控制梁、板底模支撑横杆的安装标高，确保底模高程准确。

4）模板安装好后，复核边线、中线及标高是否正确，及时报验。

模板安装允许偏差如下：

现浇结构模板安装的允许偏差

项目

允许偏差（mm）

轴线位置

5

底模上表面标高

±5

截面内部尺寸

基础

±10

柱、墙、梁

+4，-5

层高垂直度

不大于5m

6

大于5m

8

相邻两板表面高低差

2

表面平整度

5

5）施工过程中注意按设计图纸要求对预埋件和预留孔洞进行安装，安装允许偏差如下：

预埋件和预留孔洞的安装允许偏差

项目

允许偏差（mm）

预埋板中心线位置

3

预埋管、预留孔中心线位置

3

插筋

中心线位置

5

外露长度

+10.0

预埋螺栓

中心线位置

2

外露长度

+10.0

预留洞

中心线位置

10

尺寸

+10.0

注：

检查中心线位置时，沿纵、横两个方向量测，并取其中偏差的较大值。

6）拆模强度要求：

对于不承重的结构模板，混凝土强度保证其表面、棱角不因拆模而受损坏，一般混凝土强度应>2.5MPa。

板：

当跨度≤2时为≥50％设计混凝土抗压强度；当跨度>2,≤8时为≥75％设计混凝土抗压强度；当跨度>8为≥100％设计混凝土抗压强度。

梁、拱、壳：

当跨度≤8时为≥75设计混凝土抗压强度；当跨度>8时为≥100％设计混凝土抗压强度。

7）混凝土拆模时芯部与表面、表面与环境温差不得大于20°C，严禁提前拆模，混凝土降温速率应低于3°C/d。

（五）混凝土工程

1）垫层混凝土浇筑前对基底进行高压风水吹洗，基底虚渣、杂物、泥浆、积水应及时清理排除干净。

2）浇筑混凝土时应分段分层连续进行，上下层混凝土浇筑时间不能超过混凝土初凝时间：

底板、中板采用水平分台阶、纵向分幅、由边墙向中线方向进行浇筑。

为防止混凝土空洞，影响混凝土质量，采取定人定岗负责振捣。

混凝土下落的自由倾落高度不得超过2m，超过2m时应加设串筒。

3）浇筑混凝土时采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣作业，振捣器移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，一般振捣作用半径为300-400mm，使上下层混凝土良好结合。

振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5倍，且不宜紧靠模板与预埋件，一般与侧模距离5-10cm。

振捣时应快插慢拨、插点均匀排列、逐点移动、顺序进行、均匀振实，插点间距不大于0.4m。

对墙脚、拱顶等特殊部位采取特殊措施，使振捣不留死角。

4）每一插点振捣时间根据现场实际情况确定，一般以20～30秒为宜，模板下部振动时间延长到90s。

一般以混凝土表面呈水平并出现均匀的水泥浆、不出现气泡，不再显着下沉，开始泛浆时为准，表示已振实，即可停止振捣。

每处振动完毕后边振动边徐徐提出振捣器，严禁不振、漏振或过振。

5）混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。

同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。

当底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工缝的要求进行处理。

后浇筑混凝土时，必须对施工缝表面进行凿毛处理，用清水冲洗干净，不得有浮浆、油污、碎石等现象，否则应予以清除。

6）台车衬砌混凝土浇筑应连续进行，自模板窗口灌入，由下而上，采用水平分层、对称浇筑，严禁直接敲击模板。

控制浇筑混凝土的速度和单侧浇筑高度，两侧一次浇筑高差不超过1m，混凝土浇筑分层厚度（指捣实后厚度）宜为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大分层厚度不宜大于0.6m。

输送软管管口至浇筑面垂直距离混凝土的自落高度不得超过2m，控制在1.5m以内，以防混凝土离析，超过时采用串筒或滑槽。

混凝土浇筑必须连续，相邻两层浇筑时间间隔在2h之内。

7）台车混凝土当混凝土浇至作业窗下30cm时，刮净窗口附近的凝浆，涂刷好脱模剂，窗口与面板接缝处粘贴海绵止浆条，以避免漏浆。

封顶采用顶模中心封顶器接输送管，按从里向外的顺序逐渐封顶。

控制灌注混凝土速度，观察顶模变形情况，当挡头板上观察孔有浆溢出，即封顶完成。

8）当防水混凝土拌合物在运输后出现离析，必须进行二次搅拌，当坍落度损失后不满足施工要求时，应加入原水胶比的水泥浆或掺加同品种的减水剂搅拌，严禁直接加水。

如混凝土运输过程中时间较长，可适当旋转混凝土罐，保证混凝土流动性与质量要求。

9）混凝土浇筑后应根据施工现场温度及时采用有效措施对混凝土进行养护，使混凝土始终处于湿润状态，养护时间不得少于7天，对掺用缓凝剂型外加剂或有抗渗要求的混凝土养护时间不得少于14天。

现浇混凝土养护期间，混凝土芯部温度与表面温度、表面温度与环境温差均不应大于20°C，混凝土表面温度与养护水温差不得大于15°C，混凝土芯部温度不应超过60°C。

10）防水混凝土采用预拌混凝土时，坍落度宜控制在120mm-160mm。

混凝土入模温度不宜高于28°C，冬季施工混凝土入模温度不宜低于5°C，温度低于5°C禁止对混凝土表面进行洒水养护，且应对混凝土采取适当保温养护措施。

新浇筑混凝土与钢模、临界以硬化混凝土或周边介质温差不得大于15°C。

11）现浇混凝土结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。

允许偏差如下：

现浇结构尺寸允许偏差

项目

允许偏差（mm）

轴线位置

基础

15

独立基础

10

墙、柱、梁

8

剪力墙

5

垂直度

层高

≤5m

8

＞5m

10

全高（H）

H/1000且≤30

标高

层高

±10

全高

±30

截面尺寸

+8，-5

表面平整度

8