化工设备知识汇编.docx
- 文档编号:27015741
- 上传时间:2023-06-25
- 格式:DOCX
- 页数:48
- 大小:1.54MB
化工设备知识汇编.docx
《化工设备知识汇编.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《化工设备知识汇编.docx(48页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
化工设备知识汇编
第一章塔类设备
第二章冷换设备
第三章废热锅炉
第四章空气冷却器
第五章空气预热器
第六章法兰、垫片和紧固件
第一章塔类设备
塔器是用于气相-液相与液相-液相间传质、传热的设备,它广泛应用于石油化工中的蒸馏、吸收、萃取、洗涤、传热等单元操作。
在炼油装置,它是完成炼油加工过程的主要场所,型式种类繁多,用途广泛,外形庞大,是炼油厂的关键设备。
1、塔的分类及性能指标
1.1分类
(1)按用途及在工艺过程中的作用可分为:
分馏塔、吸收塔、解吸塔、水洗塔、稳定塔、抽提塔和干燥塔等。
(2)按结构形式分:
板式塔、填料塔。
(3)按操作压力分:
常压塔、减压塔、高压塔。
1.2塔设备的性能指标
塔设备除了满足特定的化工工艺条件(如温度、压力及耐腐蚀)外,评估塔设备基本性能指标主要包括以下几个方面:
(1)生产能力:
即单位塔截面上单位时间的物料处理量。
(2)分离效率:
对板式塔指每层塔板所达到的分离程度,对填料塔指单位高填料所达到的分离程度。
(3)适应能力及操作弹性:
指对各物料性质的适应性以及在负荷波动时维持操作稳定性而保持较高分离效率的能力。
(4)流体阻力:
即气相通过单层塔板或单位填料层的压强降。
除以上几项外,塔的造价高低、安装、维修的难易以及长期运转的可靠性等因素,也是必须考虑的实际问题。
2、板式塔介绍
板式塔中,塔内装有一定数量的塔板,气体自塔底向上以鼓泡喷射的形式穿过塔板上液层,使两相密切接触,进行传质,两相组分浓度沿塔高呈阶梯式变化。
它的结构主要包括:
塔体、头盖、支座、塔板、接管、人孔、进料及抽出口、破沫板以及保温层。
2.1基本概念
(1)塔板开孔率
是指塔板上开孔总面积与塔截面积之比,是影响塔操作的重要因素。
在塔的气液相负荷一定时,开孔率过大,会造成漏液;开孔率过小,会造成严重雾沫夹带。
(2)塔板效率
它是衡量板式塔每层塔板上传质平均效果的一个尺度。
最通用的板效率,是指经过实际塔板的组成变化值和经过理论塔板的组成变化值之比。
(3)雾沫夹带
此种现象发生原因是由于流经塔板的汽相负荷过大引起的。
当气体流量超过允许值时,离开塔板的气体夹带着泡沫或小液滴,由于气体速度过快,小液滴来不及沉降就带到上层塔板,这就是雾沫夹带,这种现象降低了塔板的效率。
(4)气泡夹带
这种现象的发生是由于通过降液管的回流液体负荷过大而引起的。
液体是横流过塔,与气体充分接触后,出降液管流到下一层塔板,液体流入到降液管时,常常带有大量的气泡,它在管中应有足够的停留时间以便沉降,使泡沫分离成气体与清液,气体上升回到上层塔板。
如果液相负荷增加,液体在降液管中的流速随之增加,那么液体在液管中的停留时间缩短。
如果这个停留时间短到一定程度,使液体带着的气泡来不及分离带到下层塔板,就会降低吸收或解吸效果。
(5)漏塔
这种现象发生是由于塔板上的汽相负荷过小而引起的。
当处理量太小时,塔内气速很低,大量液体由于重力作用,便从阀孔漏下,这种情况称为漏塔。
由于液体没有和塔板上气体充分接触就漏到下层塔板,漏塔降低了塔板效率。
(6)淹塔
这种现象的发生是由于塔内液、汽相负荷过大而引起的。
由于汽液负荷过大,液体充满了整个降液管,而使上下塔板液体连成一体,吸收或单板效果完全遭到破坏,这就是“淹塔”现象。
2.2塔板的种类及结构
(1)常用塔板有:
浮阀塔板、圆形泡帽塔板、S型塔板、浮动喷射塔板、筛孔塔板、网孔塔板等。
(2)塔板结构包括四个基本部分:
①每块塔板上有特别的开孔,可供下层气体从中穿过。
②每块塔板上有一定高度的溢流堰,以保证塔板上有足够厚的液层。
③每块塔板上有降液管,供塔板上的液体流向下一层,降液管有圆形和弓形两种。
④塔板有足够的面积和特殊结构,供汽、液相充分接触,以完成质和热的交换。
2.3几种塔板的优缺点及用途
塔板型式
结构
优点
缺点
用途
泡
罩
型
圆形泡罩
复杂
1、在宽的负荷范围内可稳定操作;
2、弹性好。
1、费用高
2、板间距大
3、压力降较大
适用于广泛范围,板数少的更有利。
S形泡罩塔板
稍简单
简化了泡罩形式,性能同上
同上
同上
浮
阀
型
条形浮阀
简单
1、在宽的负荷范围内效率不降低;
2、最高负荷的效率也比泡罩塔高;
3、费用较便宜;
4、雾沫夹带少;
5、液面落差小。
没有特别缺点
适用于一切范围
重盘式浮阀
简单、复杂的都有
T型浮阀
简单
穿
流
型
筛板(溢流式)
简单
1、最高负荷效率高;
2、费用最低;
3、压力降小。
1、稳定操作范围窄;
2、易堵物料不适用;
3、容易发生液体泄漏。
适合于处理量变动少且不析出固体物料的系统
波纹筛板
简单
1、比筛板压力降稍高,但具
有同样的优点;
2、气液分布好。
栅板
简单
1、处理能力大;
2、压力降小;
3、费用便宜。
1、塔板效率低;
2、处理量小时,效率
剧烈下降。
适合于粗蒸馏
从上可知浮阀塔板在操作弹性、效率方面比较优越,应用较广。
2.4浮阀塔板
浮阀塔板是最常用的塔板(图1是典型浮阀塔板),它在塔板上开许多方形或圆形孔,每一孔上都带有一个阀片,气体通过阀孔将阀片向上顶起,水平方向射出,在通过液层时,汽液两相成泡沫状态进行传热、传质过程。
由于阀片开度可以随气速而变,低气速时阀片在重力作用下可自动关小,减少了泄漏。
所以它具有效率高、弹性大的优点;而且结构简单、造价较低,处理能力高。
图1
缺点:
阀片只能用不锈钢制造,并且操作中浮阀容易卡住、绣住或粘住,不能自由开启,塔板检修时必须对锈死浮阀进行更换。
目前炼油厂应用较广泛浮阀的是F1型浮阀和船形浮阀,如图2:
这是F1型浮阀常用浮阀型号。
F1VC32型
图2F1型浮阀图3船形浮阀
2.5板式塔操作常见故障分析与处理
塔板操作故障引起的原因与多方面因素有关,如工艺操作条件、系统物性、塔设备本身等,有时是单独作用,有时是综合作用。
下面仅对板式塔设备本身故障进行分析:
现象
故障原因
处理方法
达不到设计能力,提量后效率下降,产品质量
1、降液管尺寸太小,或降液管下端距受液盘间距过小,液体充满降液管;
2、设计阀个数过小,开孔率低,塔板压降过大。
1、过打降液管面积,或改大降液管下端间隙,使液体流场;
2、增加塔板布阀个数。
开工后塔板效率低,侧线产品有的重,有的轻,收率有的少,有的多。
部分塔板被吹翻,可能是连接件安装不牢,也可能是吹扫蒸汽含水,进入塔内震动将塔板击翻。
1、重新正确安装塔板连接件;
2、严格将吹扫蒸汽脱水干净后用。
生产一段时间后,效率下降,侧线产品有的重,有的轻,收率有的少,有的多。
且伴有全塔压降减小
1、塔板被严重腐蚀烂掉;
2、塔板上浮阀大面积脱落,可能被腐蚀,可能安装不好。
1、更换为耐腐蚀的塔板及浮阀;
2、严格按质量要求安装浮阀。
生产一段时间后,产品质量下降,颜色发黑
1、破沫网严重腐蚀烂掉,雾沫夹带严重,影响产品色度增加;
2、破沫网结焦、堵塞,造成二次夹带严重,影响产品色度。
1、更换耐腐蚀材质的破沫网;
2、更换更大开孔率的破沫网。
3、填料塔介绍
填料塔中,塔内装有一定高度的填料。
液体自塔顶沿填料表面向下流动,作为连续相的气体自塔底向上流动,与液体进行逆流传质,两相的组分浓度沿塔高呈连续变化。
填料塔具有结构简单、压力降小的特点,在处理容易产生泡沫的物料以及用于真空操作时,有其独特的优越性。
它的主体传质介质就是填料,还有填料支撑板、床层限位器、液体分布器、液体收集器及再分配装置等辅助内件,它们构成了完整的填料塔,其作用是促进气液的均匀分布及良好接触,使填料塔发挥出最大的生产能力和最高的效率。
填料可分为散装填料(颗粒填料)和规整填料两大类。
3.1散堆填料
该类填料具有一定外形结构的颗粒体,安装时以填料乱堆为主。
随着生产发展,填料结构又很多改进,目前为止,各种填料有几百种之多。
常用的填料有:
金属鲍尔环填料、金属阶梯环填料、金属环矩鞍填料等。
(1)金属鲍尔环填料
见图4,它是在筒状环壁上开两层内伸舌片的窗口,5个舌片内弯指向环心,上下两层窗孔的位置错开,一般开孔面积占环壁总面积的30%左右。
金属鲍尔环的开发使环形填料由实体型填料发展到开孔型填料阶段。
图4
(2)金属阶梯环填料
见图5,金属阶梯环填料是将鲍尔环填料的高度降低到直径的1/2~1/3,并且在填料的一个侧端增加了翻边。
这些改进使气体绕填料外壁流过的路径大大缩短,从而减少了气体通过填料层的阻力。
此外,翻边不但增加了填料环的机械强度,而且破坏了填料结构的轴对称性,使填料在堆积时由线接触变为点接触为主,这样增加了填料空隙,减少了气体穿越阻力,提高了传质效率。
图5
(3)金属环矩鞍填料
见图6,它综合了开孔环形填料与鞍形填料的结构特点,集圆环、环壁开孔、内审舌头及弧形通道于一体,既有开敞的结构,又有众多的接触点供液体汇集、分散,故该填料的压降低、通量大、传质效率高。
图6
3.2规整填料
规整填料是由具有一定几何形状的元件,按均匀几何图形排列,整齐堆砌,具有规整气液通道的填料。
在规整填料中,由于结构的均匀、规则、对称性,规定了气液流路,改善了沟流和整流现象。
它与散装填料相比,在同等容积时可以提供更多的比表面积;而在相同比表面积时填料的空隙率更大。
所以规整填料具有更大的通量、更小的压降、更高的传质、传热效率,分为以下几种类型规格。
(1)格栅填料图7
见图7,它的单元构件是由2mm厚的条形钢板冲成许多定向舌片,上下两舌片翻转方向相反,两组舌片之间冲有联接爪。
两单元构件间用联接抓点焊在一起,组成所需宽度。
格栅填料是一种高能力、低压降填料,抗堵性能好,常用于炼油厂减压蒸馏塔,可单独使用于洗涤段,也可于其它填料组成混合床层,用于传热段和传质段。
此外,还可以用于催化裂化分馏塔的脱过热段,取代人字挡板。
(2)金属丝网波纹填料
见图8,金属丝网波纹填料是由金属丝网制成的规整填料。
丝网为40~80目,不锈钢丝直径0.15mm左右。
它具有很大的比表面积,由于丝网具有毛细作用,又使表面更易有效湿润,传质效率较高,尤其适合难分离物系及热敏性物系。
但该填料忌堵塞、怕腐蚀、难清洗,使其的使用受到限制。
图8
(3)金属板波纹填料
金属板波纹填料是由金属薄板冲成波纹片,波纹片上冲小孔¢4mm,开孔率约占12.6%。
在塔内安装时,上下两盘板波纹填料旋转90叠放。
单个波纹片见图9,组合后的板波纹填料见图10。
该填料中液体成膜状流下,并在上下两盘填料接触处进行再分配,气体则曲折穿过填料,通量大、阻力小、而且传质效率高。
它在炼油工业的蒸馏塔、气体分馏塔、气体吸收塔应用中,都取得了很好的技术经济效果。
图9图10
3.3填料塔内构件
除了主体传质元件-填料外,还有填料支撑板、床层限位器、液体分布器、液体收集器及再分配装置等辅助内件,它们构成了完整的填料塔,其作用是促进气液的均匀分布及良好接触,使填料塔发挥出最大生产能力和最高的效率。
(1)填料支撑板
对于填料支撑板除了要有足够的强度外,还要求具有足够大的自由面积;对气液的流动阻力小;有利于气液的再分配;安装拆卸方便。
①栅板型支撑板(见图11)
它由垂直板条组成,结构简单,制作方便,是小型塔中常用的散装填料支撑板。
②喷射式支撑板(见图12)
它是目前最好的散装填料支撑装置,采用梁型气体喷射式结构。
这种支撑板由一个个驼峰元件组成,波高300mm,宽290mm,随塔径不同,块数不同。
气体从各驼峰上部孔中喷出,液体从下部的孔中流下,避免了气液从同一孔中逆流时增加阻力。
图11图12
(2)床层限位器
为了保证填料塔的正常稳定操作,防止在高气速或负荷突然波动时,填料层发生松动,甚至破坏、流失,在填料上层必须安装床层限位器,见图13。
图13
(3)液体分布器
液体分布器置于填料床层的上方,将液体均匀分布到填料表面上,形成液体初始分布。
液体初始分布的优劣对填料塔传质、传热性能影响很大。
按结构形式可分为:
管式、盘式、槽式、喷淋式等。
槽式液体分布器综合性能较好,目前使用较广泛,见下图14,图15。
图14全貌图15局部
(4)集油箱
炼油厂的许多分馏装置都有多个侧线抽出,因此在使用填料作为传质元件时,要设置集油箱,它用来收集该段填料层的液体,以供抽出,结构见图16。
为便于集油箱液体的抽出,必须保证抽出口具有一定的液封高度,故多采用下凹的抽斗形式;另外,集油箱还兼有让气体让气体通过,能够均匀分布的作用,故要求气体通过的阻力降尽量小,开孔率应为塔截面积的35%~45%左右,集油箱顶部都设有盖帽。
图16集油箱
3.4填料塔操作故障分析
引起填料塔故障原因很多,除了填料、塔内件外,还有工艺操作、系统物性、辅助设备等诸多原因,这里仅就塔内设备可能引起的故障进行分析,见下表。
现象
故障原因
处理方法
塔的效率低,产品质量差,压降正常
多为液体分布器不均匀所致:
1、设计水平差,液体超负荷
2、安装水平度差
3、分布器堵塞
4、分布器被介质腐蚀漏液
1、改善设计,增加或减少分布器开孔
2、重新安装,调整水平
3、清除堵塞
4、采用更耐腐蚀材质
塔的效率低,塔压降液也低
填料安装太松,或与塔壁间隙过大
按要求进行安装
填料压降过大,操作上限能力降低
1、填料安装太紧,变形较大
2、陶瓷填料破碎多
1、按要求进行。
临时措施,降低负荷
2、清楚碎片。
临时措施,降低负荷
多侧线填料塔,上一侧线产品收率低,下一侧线产品轻,收率高
上一侧线集油箱不密封,向下漏油
修复不密封处
提前液泛,塔效率低
2、填料支撑板开孔率低
3、填料压板开孔率低
1、更换,采用高开孔率支撑板
2、更换,采用高开孔率压板
操作一段时间后,压降增大,效率低
填料被堵塞、结焦
清理或更换填料
一段时间后,压降忽高忽低,效率低
填料被腐蚀
更换耐腐蚀填料
在操作一段时间后,产品质量下降,颜色发重
1、金属破沫网被腐蚀掉
2、破沫网被堵塞,形成二次夹带
1、更换耐腐蚀材质破沫网
2、更换空隙率高的破沫网
4、板式塔和填料塔的选择比较
对于填料塔和板式塔的选择,应根据生产工艺条件,如系统的物性、操作条件、操作方式,以及技术经济性能等综合考虑,下面进行定性的对比。
工况塔型
浮阀、筛板板式塔
散装填料塔
规整填料塔
腐蚀性介质
良
优
中
易发泡介质
差
良
优
热敏性物料
差
良
优
高粘性物料
中
优
良
含固体颗粒物料
优
中
良
难分离或产品纯度要求高物料
中
良
优
气膜控制的吸收
中
良
优
液膜控制的吸收
中
优
差
真空精馏
中
良
优
常压精馏
优
中
良
高压精馏
良
中
差
液体负荷很高
良
中
差
液体负荷很低
良
中
优
液气比波动大
优
中
差
塔的直径小
中
优
良
塔的直径大
优
良
优
塔的换热多
优
中
差
节能操作
差
良
优
多进料多出料精馏
优
中
中
造价
低
稍高
高
第二章冷换设备
1、常用换热器类型及特点
炼油厂常用冷换设备主要是管壳式换热器,分类为:
浮头式换热器、固定管板式换热器、U形管式换热器,它们是以使用温度、压力及两侧流动介质特征为选用依据。
总的优点是结构简单、价廉、选材广、清洗方便,适应性强。
但在传热效率、紧凑性。
单位传热金属耗量等方面,不及其它类型换热器。
1.1固定式换热器
(1)结构及特点
结构如图1所示,换热器的管端以焊接或胀接的方式固定在两块管板上,而管板则以焊接的方法与壳体相连。
与其它型式的管壳式换热器相比,结构简单,当壳体直径相同时,可安排更多的管子,也便于分程,制造成本较低。
由于不存在弯管部分,管内不易积聚污垢,即使产生污垢也便于清洗,但却无法在管外表面进行清洗,不适宜处理脏的或有腐蚀性的介质。
最主要的缺点是:
当壳体与管子的壁温或材料的线膨胀系数相差较大,在壳体与管中将产生很大的温差应力。
为了减少温差应力,可在壳体上设置膨胀节,利用膨胀节在外力作用下产生变形的能力来降低管束与壳体中的温差应力。
(2)型号分析
固定板式换热器型号表示方法如下:
例如:
BEM800-1.6-273-6/19-2
它表示的换热器为:
封头管箱,壳程公称直径800mm的固定板式换热器,管、壳程压力均为1.6MPa,换热面积273m2,普通级冷拔换热管,规格为6m、¢19的管子,2管程。
1.2浮头式换热器
(1)结构及特点
这种换热器结构如图2,它是目前炼油厂内使用最多的换热器。
换热器中一块管板与壳体固定,另一块管板能自由移动,当管束与壳体受热伸长时,两者互不牵制,因而不会产生温差应力。
浮头部分有浮头管板,钩圈与浮头端盖组成,是可拆联接。
因容易抽出管束,故管内、管外都能进行清洗,也便于检修。
(2)型号分析
浮头式换热器型号表示方法如下:
例如:
AES500-1.6-55-6/25-4I
它表示的换热器的为:
平盖管箱,壳程公称直径500mm的钩圈式浮头换热器,管、壳程压力均为1.6MPa,换热面积55m2,较高级冷拔换热管,规格为6m、¢25的管子,4管程。
1.3U形管式换热器
(1)结构及特点
U形管式换热器的结构如图3。
换热管被弯成U形,管的两端固定在同一管板上,省去了一块管板与一个管箱。
因为管束与壳体是分离的,在受热膨胀时,彼此间不受约束,故消除了温差应力。
其结构简单,造价便宜,管束可以从壳体抽出,管外清洗方便,但管内清洗困难,故最好让不易结垢的物料从管内通过。
当管子泄漏损坏时,只有管束外围处的U形管才便于更换,而且必须同时卸去两段直管。
由于受弯管加工的影响,弯管的外侧管壁较薄,故承压能力较差。
U形管的自振频率比与其展开长度相同的直管自振频率低,故在横向流中更容易激起振动,另外在管束的中央部分存在较大的空隙,对传热不利。
(2)型号分析
U形管式换热器型号表示方法如下:
例如:
BIU800-2.5-245-6/19-4I
它表示的换热器为:
封头管箱,壳程公称直径800mm的U形管式换热器,管、壳程压力均为2.5MPa,换热面积245m2,较高级冷拔换热管,规格为6m、¢19的管子,4管程。
2、几种强化换热器
换热器的传热过程是两种流体通过管束壁面进行热交换,可以通过管内强化和管外强化采取措施进行强化传热,以下对几种常用高效换热器进行介绍。
2.1折流杆换热器
它是将管束的支撑由弓形板改为杆系支撑而得名,壳程流体也由错流变成顺流。
因此壳程流体流动阻力大幅度下降,一般为弓形板的管束阻力的1/7~1/10。
单弓板换热壳程阻力主要消耗在管束上,因此靠提高流速来强化传热受到压力降的限制,而折流杆支撑件的出现解决了这个问题。
由于折流杆换热器壳程流体阻力较小,一般可将流速提高到弓形板的2~3倍,换热管外膜传热系数能提高1.5倍。
2.2双弓形板换热器
双弓形板换热器与通常使用的单弓形板换热器相比,仅在于折流板形状的不同,双弓形板由下面两种结构板组成。
液体流动成错流流动,克服了单弓板换热器在流动中180℃转弯所造成的死区、阻力大、易震动等缺点。
在相同的压力降下,双弓形板换热器壳程流体流速可提高1.5倍,而通过管束的阻力仅为单弓板的1/5左右,从而强化了传热。
图4单弓形图5双弓形
2.3螺纹管换热器
见图6,它是将普通换热管外壁轧制成螺纹状的翅片,用以增加外侧的传热面积。
翅片部分的最大外径比管子的光端要小,而翅片根部要小的更多,因此在与光管相同的管间距下,净错流面积比光管显著增大;当管外流速一样时,壳程传热热阻因翅片表面的扩展缩小相应的倍数,可使总传热系数提高50%。
此外,螺纹管抗垢抗腐蚀能力强于光管,它已成为普遍采用的高效传热设备。
图6
2.4波纹管换热器
见图7,波纹管是一种双面强化传热的管型,内外壁被轧成环状波纹凸肋,其内壁能改变流体边界层的流动状态,外壁能增大传热表面和扰动,达到双面强化传热的目的,总传热系数能提高50%。
图7
3、冷凝器
冷凝器属于换热器中的一种,但不同于一般换热器。
一般换热器是管程介质和壳程介质进行热量交换,而冷凝器却是利用管程中的水对壳程介质进行冷却。
外形方面,大部分冷凝器同普通换热器一样,另有一部分塔顶油气冷凝器结构见图8。
图8
4、重沸器
4.1重沸器作用及分类
重沸器是蒸馏系统中不可缺少的传热设备,内部结构同固定板式换热器,其作用是使塔釜液相部分汽化后再返回塔内,为传质传热过程提供所需要的能量。
石油化工装置使用的重沸器形式主要有釜式、强制循环式及热虹吸式三种。
(1)釜式重沸器:
它主要在加热介质较脏、清扫问题突出或管壳程之间的温差超过固定管板式换热器允许的条件下使用;但液体产品缓冲容积小、停留时间长、容易结垢、金属耗量大等缺点限制了其应用范围。
(2)强制循环式重沸器:
它的设备费和操作费最高,且易产生泄露,仅在塔底液体粘度很高或受热易分解和产生严重结垢等特殊条件下使用。
(3)热虹吸式重沸器:
目前,除了物料易结垢、粘度高,以及间歇蒸馏或间歇出料等条件下不宜使用外,在大多数工艺过程中,热虹吸式重沸器已成为广泛采用和首选的重沸器类型。
4.2热虹吸式重沸器的选用
如图9,为热虹吸式重沸器外部结构,它内部结构同固定板式换热器,以安装方式分类,有立式和卧式之分,其性能比较见下表。
重沸器型式
立式
卧式
工艺介质沸腾侧
管程
壳程
传热系数
较高
较低
平均温差要求
小温差场合不宜使用
小温差场合可以使用
投资
低
高
占地面积
小
大
配管
简单
复杂
每台重沸器传热面积
较小
较大
每塔安装重沸器个数
不超过3个
台数不受限制
裙座高度
高
低
维修与清洗
困难
容易
受工艺介质粘度的限制
较大
较小
图9
从上表可以看出,立式热虹吸式重沸器具有传热系数高、结构紧凑、价格和安装费用低等优点,故在满足工艺要求的前提下,应优先考虑选用。
但在下述条件下,其应用则受到限制。
(1)工艺介质结垢严重时不宜选用。
因为其沸腾侧在管程,工艺介质易在管内结垢造成部分
管道堵塞而发生“短路”,导致重沸器压力降增大,最终完全堵死而影响正常操作。
由于配管和结构上的原因,其垂直管束不易拆卸,清洗和维修均较困难。
(2)当工艺介质的粘度大于0.5mPa-s,且汽化率不超过30%时,介质在垂直管内流动困难,也不宜选用立式热虹吸式重沸器。
(3)当塔和重沸器的尺寸都较大时,一般不选用立式热虹吸式重沸器。
因为对于直径小的塔来
说,用于增加裙座高度的投资较少,选用立式热虹吸式是适宜的;但对于直径大的塔来说,增加裙座高度的投资和安装费就会成比例地增加,从而限制重沸器的管束长度,重沸器壳体将要设计成“矮胖”型,甚至需要多台并联,其结果是增加设备费和安装费。
因此,立式热虹吸式重沸器在不同的工艺过程中有着不同的使用范围。
5、冷换设
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 化工设备 知识 汇编