水泥路面施工操作标准指南讨论稿.docx
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水泥路面施工操作标准指南讨论稿
水泥路面施工工序作业标准
广东省长大公路工程有限公司第三分公司
2012年4月
第一章材料要求
根据(JTGF30-2003)《公路水泥混凝土路面施工技术规范》对材料的技术要求,对材料的管理技术要求如下。
一、水泥
1特重、重交通路面宜采用旋窑道路硅酸盐水泥,也可用旋窑硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥;中、轻交通的路面可采用矿渣硅酸盐水泥;低温天气施工或有快通要求的路段可采用R型水泥,此外宜采用普通型水泥。
各交通等级路面水泥抗折强度,抗压强度符合设计要求,一般应满足下表数值。
表1.1.1各交通等级路面水泥各龄期的抗折强度、抗压强度
交通等级
特重交通
重交通
中、轻交通
龄期(d)
3
28
3
28
3
28
抗压强度(MPa),≥
25.5
57.5
22.0
52.5
16.0
42.5
抗折强度(MPa),≥
4.5
7.5
4.0
7.0
3.5
6.5
2水泥进场时每批必须有出厂检验合格证明,各等级路面水泥品质要求符合(JTGF30-2003)《公路水泥混凝土路面施工技术规范》规定,进场必须满足不少于200t/次的逐批复测。
3路面施工宜采用散装水泥,每台搅拌楼应至少配备2个水泥罐仓。
(1)不同厂家的水泥,必须清仓再灌,并分罐存放;
(2)散装水泥进场入罐时,要了解其出炉天数;
(3)刚出炉的水泥,要停放七天,且安定性合格后才能使用;
(4)夏季水泥到场时必须控制温度在65℃以下,高温作业时,散装水泥温度不能高于60℃,高于这个温度,若必须使用时,应采用降温措施。
二、粉煤灰
1路面面层当掺用粉煤灰时,掺用质量指标应符合(JTGF30-2003)《公路水泥混凝土路面施工技术规范》规定,须经过严格的配合比设计及试验验证。
2粉煤宜采用散装灰,进场时每批必须有出厂检验合格证明,现场配备至少一个专用粉煤灰罐仓。
三、粗集料
1面层粗集料应使用质地坚硬、耐久、洁净的碎石。
高速公路、一级公路混凝土路面使用的粗集料,技术指标应采用(JTGF30-2003)《公路水泥混凝土路面施工技术规范》Ⅰ级要求,二级公路混凝土路面使用的粗集料级别应不低于II级。
2粗集料级配,用做路面和桥面混凝土的粗集料不得使用不分级的统料,应按最大公称粒径的不同采用2~4个粒级的集料进行掺配,并应符合表1.3.1合成级配的要求。
高速公路、一级公路混凝土路面使用的粗集料碎石最大公称粒径不宜大于26.5mm。
二、三、四级公路混凝土路面使用的粗集料碎石最大公称粒径不宜大于31.5mm。
钢纤维混凝土与碾压混凝土粗集料最大公称粒径不宜大于19.0mm。
碎石中粒径小于75μm的石粉含量不宜大于l。
表1.3.1粗集料级配范围
四、细集料
1细集料应采用质地坚硬、耐久、洁净的天然砂、机制砂或混合砂。
高速公路、一级公路、二级公路混凝土路面使用的砂应不低于(JTGF30-2003)《公路水泥混凝土路面施工技术规范》要求的Ⅱ级。
特重、重交通混凝土路面宜使用河砂,砂的硅质含量应不低于25%。
2路面和桥面用天然砂宜为中砂,也可使用细度模数在2.0~3.5之间的砂。
高速公路、一级公路混凝土路面使用细集料的细度模数宜在2.7~3.1之间的砂。
同一配合比用砂的细度模数变化范围不应超过0.3,否则应分别堆放,并调整配合比中的砂率后使用。
表1.3.2细集料级配范围
砂分级
方孔筛尺寸(mm)
0.15
0.30
0.6
1.18
2.36
4.75
累计筛余(以质量计)%
粗砂
90~100
80~95
71~85
35~65
5~35
0~10
中砂
90~100
70~92
41~70
10~50
0~25
0~10
细砂
90~100
55~85
16~40
0~25
0~15
0~10
3路面和桥面混凝土所使用的机制砂除应符合上述规定外,还应检验砂浆磨光值,其值宜大于35。
不宜使用抗磨性较差的泥岩、页岩、板岩等水成岩类母岩品种生产机制砂。
配制机制砂混凝土应同时掺引气高效减水剂。
4低等级路面使用淡化海砂必须符合(JTGF30-2003)《公路水泥混凝土路面施工技术规范》规定。
五、水
一般饮用水均可用于水泥混凝土及路面养护。
非饮用水需经过检验,必须符合下列要求:
(1)硫酸盐含量(SO42-计)≤0.0027mg/mm3;
(2)含盐量≤0.005mg/mm3;
(3)PH值≥4;
(4)不得含油污、泥和其他杂质,浑浊河沟水及受海水侵蚀的咸水不得使用。
六、钢筋
路面用钢筋网、拉杆、传力杆等钢筋必须符合国家相关标准及设计图纸要求。
进场使用前,必须经过试验检测。
七、外加剂
1外加剂根据使用性能分为减水剂、调凝剂和引气剂,各项技术指标要求满足(JTGF30-2003)《公路水泥混凝土路面施工技术规范》规定。
2每批外加剂出厂必须经检验出具检测报告,经检验合格后进场使用。
3无抗冻(盐)要求的二级以上应使用引气剂,有抗冻(盐)要求必须使用。
高温施工宜使用引气缓凝减水剂,低温施工宜使用引气早强减水剂。
处在海水、海风等腐蚀环境或冬季除冰盐路面或钢筋混凝土等宜掺阻锈剂。
八、纤维
1钢纤维除满足《混凝土用钢纤维》(YB/T151)要求外,单丝抗拉强度≥600Mpa,长度最短宜大于最大公称粒径的1/3,最长不大于最大公称粒径的2倍,长度与标称值偏差不应超过±10%。
2对层布式钢纤维混凝土复合路面所用的钢纤维,其长度可为30mm~120mm,直径和等效直径宜为0.3mm~1.2mm,长径比宜为60~100。
3有特殊设计要求的合成纤维宜用直径为10μm~100μm,长度为19mm~30mm的细纤维,其单丝合成纤维抗拉强度不宜小于500Mpa,具体要求需结合(JTGF30-2003)《公路水泥混凝土路面施工技术规范》及设计图纸要求。
九、接缝材料
1高速公路、一级公路胀缝板宜采用塑胶、橡胶泡沫板或沥青纤维板。
其他公路可采用各种胀缝板。
2缩缝填缝材料高速公路、一级公路应使用树脂类、橡胶类常温施工式高弹性Ⅰ型或加热施工式高弹性型填缝料,二级公路应使用常温施工式高弹性Ⅱ型填缝料,优先使用树脂类、橡胶类常温施工式高弹性Ⅰ型或加热施工式高弹性型填缝料。
3胀缝施工宽度一致,边部整齐、无啃边、掉角等现象时,宜选用多孔橡胶条做胀缝填缝料,其他情况参照《广东省公路水泥混凝土路面施工技术指南》。
4背衬垫条其形状应为圆柱型,直径应比接缝宽度大3~5mm。
十、其他材料
其他有特殊设计要求的材料参照设计规定和(JTGF30-2003)《公路水泥混凝土路面施工技术规范》、《广东省公路水泥混凝土路面施工技术指南》规定。
第二章施工工艺
一、施工工序
图2.
1.1水泥混凝土路面施工工序图
二、水泥混凝土的搅拌
1.水泥混凝土搅拌操作要点
1)混合料拌合前,对影响拌和站拌合质量与生产安全的冷集料配料与输送系统、集料提升系统、集料存储系统、拌合系统进行检查。
检查各岗位人员到位情况和拌和机各部位情况,确认所有工作人员均在安全位置、并做好工作准备后,通知拌合机操作机手开闸启动设备;在整个混合料拌合进行中,要围绕拌合机进行持续的安全巡查。
2)根据水泥混凝土试拌时确定的混合料配比、最佳含水量、水泥剂量与拌和机的上料速度、拌和数量、拌和时间等,设定拌合机的工作参数。
并根据实际施工现场情况,对拌合机工作参数进行必要微调。
3)开闸启动设备时,要注意拌合机各个组成部分的启动,按料流方向顺序进行,待各部分无负荷空转片刻,确认工作正常时,才开始上料进行负荷运转。
冷料仓开仓顺序根据皮带运送方向由远到近,确保混合后各档料比例均衡,正常停机顺序亦由远到近。
4)装载机根据水泥混凝土试拌时确定的集料料号与拌合机料仓仓号的对应关系给料仓上料;装载机装料时,应从料堆底部按顺序竖直装料;上料中,要经常检查料仓中的贮料情况,以防空仓或贮料串仓。
5)拌和机工作过程中,密切关注料仓与水泥仓的下料情况,检查混合料拌合用水的供应情况,并保证蓄水池中蓄水量、水泵供水的正常。
6)在拌合机开始稳定运行后,在拌合机旁的取样台,由工地试验室抽取混合料样品,进行水泥稳定土混合料性能试验分析。
7)料车在装料指挥人员的指挥下,进行装料与装料位调整,并填写运料汽车运料单。
运料单上记录该车的车号、装载拌和物的时间与车次。
运料单一式三份,一份存搅拌楼,一份交摊铺现场,一份交司机。
8)停机状态下,加水冲洗拌缸,必要时钻入拌缸,人工用撬棍捣落拌缸及叶片上混合料残留,然后加水开动搅拌机,清理掉落的混合料。
2.混凝土搅拌质量要点
1)拌合楼的实际生产能力:
水泥混凝土拌合楼实际生产能力至少应满足滑模摊铺机连续摊铺速度1m/min的要求。
最小的搅拌能力为:
一次摊铺一个车道时,应稳定可靠地供应lOOm3/h以上的拌和物。
一次摊铺两个车道时,应稳定可靠地供应2OOm3/h拌和物。
2)外加剂应以稀释溶液加入:
其稀释用水和原液中的水量,应从拌和加水量中扣除。
使用间歇搅拌楼时,外加剂溶液浓度应根据外加剂掺量、每盘外加剂溶液筒的容量和水泥用量计算得出。
有沉淀的外加剂溶液,应每天清除一次稀释池中的沉淀物。
3)拌合楼配料计量误差不得超过表2.2.1的规定。
施工中应经常校验拌合楼计量精度。
滑模混凝土应配备和采用有计算机自动称料和砂含水量自动反馈控制系统的搅拌楼进行生产,不得使用手动配料,禁止使用体积法计量的简易自落滚筒式搅拌机拌和。
4)在搅拌过程中还应打印出每盘或连续称料的配料数据和误差,按需要,打印每天(周、旬、月)对应摊铺桩号混凝土配料的统计数据及误差。
从打印数据发现配料误差大于表2.2.1计量精度要求时,应分析原因,排除故障,保证拌和计量精度。
拌合楼水泥混凝土拌合计量精度要求表2.2.1
5)施工开始及搅拌过程中都应按《公路水泥混凝土路面施工技术规范(JTGF30-2003)》表6.2.7规定的频率检验坍落度、坍落度损失、含气量、泌水率、混凝土凝结时间、砂石料含水量及混凝土容重等。
按标准方法预留规定数量的弯拉强度试件。
在寒冷或炎热气候下施工,混凝土拌和物从搅拌机出料时的温度应分别控制在10℃~35℃之间,并应加测原材料温度、拌和物的温度、坍落度损失率和凝结时间等。
6)混凝土拌和物应均匀一致,不得有未加水的干料、未拌匀的生料和离析等现象,干料和生料禁止用于路面摊铺。
一台拌合楼每盘之间和其它搅拌楼之间,混凝土拌和物的坍落度允许误差为±10mm。
试拌及滑模摊铺时的坍落度,应按最适宜滑模摊铺的坍落度值加上当时气温下运料所耗时间的坍落度损失值确定。
在雨天或阵雨后,应按砂石料实际含水率及时微调加水量。
7)最短搅拌时间:
应根据拌和物的粘聚性(熟化度)、均质性及强度稳定性由试拌确定最短搅拌时间。
一般情况下,单立轴式搅拌机总拌和时间为80~120s;双卧轴式搅拌机总拌和时间为60~905。
上述两种搅拌机原材料到齐后的纯拌和最短时间分别不短于30s、35s,连续式(双锅)拌合楼的最短搅拌时间不得短于40s,最长搅拌时间不宜超过高限值2倍。
在保证拌和物质量的前提下,应科学编制搅拌计算机程序,合理压缩搅拌时间,以增加滑模混凝土的产量。
8)粉煤灰或其他掺合料应采用与水泥相同的输送、计量方式加入。
粉煤灰混凝土的纯拌和时间应比不掺的延长10~15s。
当同时掺用引气剂时,宜通过试验适当增大引气剂掺量,以达到规定含气量。
3.拌合楼安全生产要点
1)拌合楼启动前,安全巡视员必须检查各岗位人员到位情况和拌合楼各部位情况,确认所有工作人员均在安全位置、并做好工作准备后,才能通知拌合楼操作机手开闸启动设备。
在整个混凝土搅拌进行中,安全巡视员要围绕拌合楼进行持续的安全巡查。
2)场内机械、车辆的运行应有专人指挥。
3)汽车装料指挥人员随时注意运料汽车装料情况,配备红旗和哨子,着醒目反光工作服及安全帽。
4)拌合楼安全巡视员、集料作业岗人员与样品抽取人员在工作时必须戴安全帽。
5)拌合楼上料时,在铲斗及拉铲活动范围内,人员不得逗留和通过。
6)施工中,机械设备严禁非操作人员使用。
夜间施工,应有照明设备和明显的警示标志。
7)施工中严禁操作手擅离岗位,严禁用手或工具触碰正在运转的机件。
8)现场操作人员必须按规定佩戴防护用具。
使用柴油、填缝料、外加剂、水泥或粉煤灰时,其防火、防尘等应按有关规定严格执行。
9)在拌合楼的搅拌器内清理黏结混凝土时,必须关闭主电机电源,并在主开关上挂警尔红牌。
要两人以上方可进行清理工作,一人清理,一人值守操作台。
10)所有施工机械、电力、燃料、动力等的操作部位,严禁吸烟和有任何明火。
拌合楼、储油站、发电站、配电站等重要施工设备上应配备消防设施,确保防火安全。
4.文明施工
1)拌和场内应经常清理环境卫生,排除积水,并及时整治运输道路和停车场地,做到文明施工。
2)拌和场应经常洒水防尘,经常清理路上废弃物。
3)拌合楼和运输车辆的清洗污水不得随意排放;每台拌和楼宜设置清洗污水的沉淀池或净化设备,车辆应在有污水沉淀或净化设备的清洗场进行清洗。
4)废弃的水泥混凝土、基层残渣和所有机械设备的修理残渣和油污等废弃物应分类集中堆放或掩埋。
5)拌和场的原材料、施工现场临时堆放的材料均应分类、有序堆放,施工现场的钢筋、工具、机械设备等应摆放整齐。
三、水泥混凝土的运输
1.运料操作要点
1)料车装料与运料:
①运送混凝土的车辆装料前,应清净厢罐,洒水润壁,排干积水。
拌合楼卸料落差不应大于2m。
②按料车装料指挥人员要求将料车开至拌和机出料口下的装料位置,停稳后开始装料。
③在卸料过程中,应按装料指挥人员要求,调整料车装料位置,并继续装料。
④料车混合料装满后,宜用篷布覆盖混凝土拌合物。
⑤向汽车装料指挥人员收取运料单。
⑥料车驶离装料位置,开始运料。
⑦运料中应防止漏浆、漏料和污染路面。
途中不得随意停车,料车车速不得高于40km/h,并保持车速稳定、减小颠簸,防止拌合物离析。
车辆起步和停车应平稳。
⑧料车进入摊铺现场时,轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的赃物,否则需将轮胎洗净后进入施工现场。
2)料车等待与卸料:
①料车进入前场后,应按顺序,排队等候卸料。
②将运料单递给料车卸料指挥人员。
③在料车卸料指挥人员指挥下,料车开始准备卸料。
④料车应在摊铺机前指定的位置卸料,在卸料过程中,料车卸料速度不能过快。
⑤前一辆料汽车卸完料后应立即离开,后一辆料车要尽快后退到指定的位置卸料。
⑥超过表2.3.1规定摊铺允许最长时间的混凝土,不得用于路面摊铺。
混凝土一旦在车内停留超过初凝时间,应采取紧急措施处置,严禁混凝土硬化在车厢罐内。
混凝土拌合物出料到运输、摊铺完毕允许的最长时间表2.3.1
⑦料车在模板或导线区调头或错车时,严禁碰撞模板或基准线,一旦碰撞,应告知测工重新测量纠偏。
2.混凝土拌合物运料质量要点
1)料车正常的运输时间:
运输允许最长时间应短于摊铺允许最长时间0.5h。
2)料车在装料时,应防止混凝土离析,每装一盘料应挪动一下车位。
卸料落差高度不得大于2m,驾驶员必须了解拌和物的运输、摊铺完毕的允许最长时间,超过摊铺允许最长时间的混凝土不得用于路面摊铺。
3)料车运输途中,料车速度应匀速、不得急刹车或急弯掉头,需用篷布覆盖混凝土拌合物。
烈日、大风、雨天和低温天远距离运输时,必须覆盖。
4)使用自卸汽车运输混凝土拌合物时,最大运输半径不宜超过20km。
3.混凝土拌合物运料安全生产要点
1)料车掉头处要设立标志牌。
2)混凝土拌合物运输中,料车不得超载、高速行驶或急刹车、急弯掉头。
3)料车从等待卸料到重新启动时,司机应检查料车周围,确认安全后才能启动。
4.文明施工
1)废弃料不得随意乱倒,统一废弃在拌和场地指定地方。
2)运料车辆的清洗污水不得随意排放,应在有污水沉淀或净化设备的清洗场进行清洗。
3)饭盒、矿泉水瓶等统一回收处理。
四、混凝土面层的铺筑
1.基准线挂线
1)操作要点
用全站仪按设计坐标准确放出挂线点的位置,挂线桩间距为:
平面直线段每l0m一桩,圆曲线段、缓和曲线段、纵面竖曲线段加密,视曲线半径大小确定,一般5m、最小2.5m一桩,并做好标志;测量放样的质量要求和允许偏差符合相应测量规范的规定,并不能超出规范对路面精确度的规定。
挂线:
准确安装设置基准线是为摊铺机提供一个精确的与路面平行方向的平面参考系。
基准线宽度除应保证摊铺宽度外,尚应满足两侧65~l00cm横向支距的要求。
线桩固定时,基层顶面到夹线臂的高度宜为45~75cm。
基准线桩夹线臂夹口到桩的水平距离宜为30cm。
基准线桩应钉牢固。
单根基准线的最大长度不宜大于450m,基准线拉力不应小于1000N.
基准线设置后,严禁扰动、碰撞和振动。
一旦碰撞变位,应立即重新测量纠正。
多风季节施工,应缩小基准线桩间距。
2)质量要点
基准线的设置精确度应符合表2.4.1规定。
基准线设置精确度要求表2.4.1
2.钢筋网及传力杆
1)操作要点
钢筋网应采用预先架设安装方式。
单层钢筋网的安装,在确保精度的条件下,可采用两次摊铺,中间摆设钢筋网的安装方式。
单层钢筋网的安装高度应在面板下(1/3~1/2)h处,外侧钢筋中心至接缝或自由边的距离不宜小于l0cm,并应配置4~6个/m2焊接支架或三角形架立钢筋支座,保证在拌合物堆压下钢筋网基本不下陷、不移位。
单层钢筋网不得使用砂浆或混凝土垫块架立。
钢筋网的主受力钢筋应设置在弯拉应力最大的位置。
单层钢筋网纵筋应安装在底部,双层钢筋网纵筋应分别安装在上层顶部、下层底部。
双层钢筋网上、下层之间不应少于4~6个/m2焊接支架或环形绑扎箍筋。
双层钢筋网底部可采用焊接架立钢筋或用3cm厚的混凝土垫块支撑,数量不少于4~6个/m2。
双层钢筋网底部到基层表面应有不小于3cm的保护层,顶部离面板表面应有不小于5cm的耐磨保护层。
横向连接摊铺的钢筋混凝土路面之间的拉杆数量应比普通混凝土路面加密1倍。
双车道整体摊铺的路面板钢筋网应整体连续,可不设纵缝。
边缘补强和角隅钢筋的安装:
A、边缘补强钢筋:
预先按设计图纸加工焊接好边缘补强钢筋支架,在距纵缝和自由边10~15cm处的基层上钻孔,钉人支架锚固钢筋,然后将边缘补强钢筋支架与锚固钢筋焊接,两端弯起处应各有2根锚固钢筋交错与支架相焊接,其他部位每延米不少于1根焊接锚固钢筋。
边缘补强钢筋的安装位置在距底面1/4厚度处,且不小于3cm,间距为l0cm。
B、角隅补强钢筋:
a、发针状角隅钢筋应由两根直径为12~16mm的螺纹钢筋按α/3的夹角焊接制成(α为补强锐角角度),其底部应焊接5根支撑腿、安装位置距板顶不小于5cm,距板边10cm;b、角隅钢筋在混凝土路面上应补强锐角,但在桥面及搭板上应补强钝角。
双层钢筋混凝土路面、桥面及搭板需进行角隅补强时,可等强互换成与钢筋网等直径的钢筋数量,按需补强。
传力杆安装:
A、按设计位置先放样打好木钉,摆放传力杆支架,并将其固定。
B、传力杆支架检查合格后,人工配合挖掘机将混凝土布人传力杆支架中,以刚能盖平传力杆为限,再用插人式振捣器振捣,切忌传力杆支架上过多覆盖棍凝土与过分振实,以免摊铺机布料经过时,因松铺密实度不均,造成经摊浦机振捣过后传力杆处面板厚度不均、收缩不一致,平整度受到影响。
补强段路面连续钢筋网安装:
在没配套的侧向布料机摊铺时,在摊铺路补强地段的连续钢筋网地段时,不能直接先布好钢筋网,而是把事先预制绑扎好的钢筋网运到施工路段堆放在两边。
施工时按钢筋距离底面的高度绑好架立筋,架立筋采用“n”形状,接地处向两边相反方向弯曲一小段,防止倾覆。
为保证钢筋在板中的准确位置,切忌把钢筋网先安放在应放的位置,影响卸料或被料车压坏。
2)质量要点
路面钢筋网及钢筋骨架的焊接和绑扎的质量应符合下列要求:
1)精确度应符合表2.4.2规定。
2)搭接焊和帮条焊时钢筋的搭接长度:
双面焊不小于5d(钢筋直径);单面焊不小于l0d,钢筋绑扎搭接长度不应小于35d。
同一垂直断面上不得有2个焊接或绑扎接头,相邻钢筋的焊接或绑扎接头应分别错开50cm和90cm以上。
连续钢筋网每隔30m宜采用绑扎方式安装。
路面钢筋网焊接及绑扎的允许偏差表2.4.2
3)摊铺前应检验绑扎或焊接安装好的钢筋网和钢筋骨架,不得有贴地、变形、移位、松脱和开焊现象。
路面钢筋网及钢筋骨架安装位置的允许偏差应符合表2.4.3规定。
路面钢筋网及钢筋骨架安装位置的允许偏差表2.4.3
3.布料
1)操作要点
使用布料机进行水泥混凝土路面布料时,应根据试铺时确定的布料机工作参数进行的操作。
正式施工时,可以根据情况变化进行微调。
布料前应清扫、洒水湿润基层:
为防止过干的基层吸附混合料中的水分,造成面板底部混凝土失水,强度降低,产生收缩裂纹,在上料前必须洒水湿润基层。
这样做在高温天气时,还可以降低基层表面温度,有利于混凝土的施工。
滑模摊铺普通水泥混凝土路面,必须有专人指挥车辆均匀卸料。
滑模摊铺时,机前的最高料位不得高于滑模摊铺机前松方控制板顶面,料位的正常高度,在螺旋布料器叶片最高点以下,亦不得缺料。
机前缺料或料位过高时,宜采用挖掘机适当布料和送料,布料应与摊铺速度相协调。
布料松铺系数应视坍落度大小由试铺确定。
当坍落度在10~50mm时,松铺系数宜在1.08~1.15之间。
坍落度为30mm时,松铺系数宜控制在1.1左右。
布料机与滑模摊铺机之间的施工距离应控制在5~1Om。
热天日照强、风大,取小值;阴天,湿度大、无风,可取大值。
摊铺钢筋混凝上路面、桥面或搭板时,禁止任何机械直接开上钢筋网。
宜在钢筋网外侧使用挖掘机或吊斗均衡卸料布料,也可使用便桥板凳加吊车汽车直接卸料、挖掘机布料,但均不得缺料。
2)质量要点
布料应与滑模摊铺机摊铺速度相协调。
布料后,应保证滑模摊铺时,摊铺机机前料位的正常高度在螺旋布料器叶片最高点以下,机前不得缺料。
应根据试铺时确定的坍落度和松铺系数,确定布料时混凝土铺层的松铺厚度。
并根据天气情况,适时调整布料时混凝土铺层的松铺厚度。
4.路面铺筑
1)滑模摊铺机工作参数初步设定
根据试铺时确定的滑模摊铺机施工参数,对滑模摊铺机所有机构工作部件应进行正确施工位置的设定,并将其固定下来。
若正式摊铺时,工况与试铺的情况有所不同,宜根据情况变化进行微调。
振捣棒下缘位置应在挤压板最低点以上,横向间距不宜大于45cm,均匀排列;两侧最边缘振捣棒与摊铺边缘距离不宜大于25cm。
挤压底板前倾角宜设置为30左右。
提浆夯板位置宜在挤压底板前缘以下5~10mm之间。
无需设前仰角的滑模摊铺机可将挤压底板前后调水平。
滑模摊铺机两边缘超铺高程根据拌合物的稠度应在3~8mm间调整。
带振动搓平梁的滑模摊铺机应将搓平梁前沿调整到与挤压板后沿高程相同,搓平梁的后沿比挤压底板后沿低1~2mm,并与路面高程相同。
2)滑模摊铺机首次摊铺位置校准
首次摊铺前,应在直线路段采用钉桩或基准线法校准滑模摊铺机挤压底板4角点高程和侧模前进方向。
4个水平传感器控制挤压底板4角高程;2个方向传感器进行导向控制。
按路面设计高程、横坡度或路拱测量设定2~3根基准线或4~6个桩,将6个传感器全挂上两侧基准线,并检查传感器的灵敏度和反应方向,开动滑模摊铺机进入设好的桩位或线位,调整水平传感器立柱高度,使滑模摊铺机挤压底板恰好落在精确测量设置好的木桩或基准线
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