涵洞墙身施工归纳.docx

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涵洞墙身施工归纳

贵港至合浦高速公路№6合同段

K113+580涵洞墙身施工总结

广东省长大公路工程有限公司

贵合路№6合同段项目经理部

2015年01月07日

K113+580涵洞墙身施工总结

一、工程概况

广西省贵港至合浦高速公路№6标，起点桩号为K92+300，终点桩号为K120+900，路线经浦北县泉水镇、张黄镇、大成镇，路线长28.6km，设计速度为120Km/h，路基宽度28.0m，主线采用双向四车道。

主要工程量包括路基填方为370.3万m3；路基挖方为736.6万m3；大中型桥梁15座，桩基662根，小箱梁878片，涵洞89座，互通立交1处、服务区1处。

K113+580涵洞，涵洞类型为1-4*4.5m、交角为90º、涵长44m。

涵洞墙身厚0.5m、高1.75m。

K113+580涵洞于12月24日浇筑墙身混凝土，30日浇筑台帽混凝土，墙身采用C20混凝土，台帽采用C30钢筋混凝土。

浇筑时侧模采用钢模板，端模采用木模。

二、主要存在问题

1.墙身存在气泡、鱼鳞纹、混凝土色差

2.墙身底部烂根

3.蜂窝

4.线型

4.沉降缝

三、主要原因

1.鱼鳞纹存在主要原因：

第一车混凝土到达现场时塌落度较小、流动性较差，为防止出现蜂窝，工人存在过振导致混凝土泌水，出现鱼鳞纹。

2.气泡存在的主要原因如下：

1材料方面

①根据粒料级配密实原理，在施工过程中．材料本身级配不合理，粗骨料偏多、大小不当，碎石中针片状颗粒含量过多．以及生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率偏小，这样细粒料不足以填充粗粒料空隙．导致粒料不密实．形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。

②水泥和水用量的多少．也是气泡产生的重要原因。

在试配混凝土时，主要针对强度而考虑水泥用量，如果在满足混凝土强度的前提下，增加水泥用量，从而减低水灰比，气泡将大大减少。

其原因是多余水泥浆可以填充因骨料级配不合理或者其它因素形成妁空隙．而水的减少可以使自由水形成的气泡（混凝土中水泡蒸发后成为气泡）减少。

③在水泥用量较少的低标号混凝土拌和过程中．由于水化反应耗费的水较少，使得薄膜结合水、自由水相对较多。

从而导致水泡形成的机率增大．这便是用水量较大、水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因。

④某些混凝土外掺剂以及水泥自身的化学成份。

也是导致气泡产生的原因。

因产生气泡的机理要比物理原因复杂的多。

所以在选用外掺剂前，应做必要的配比试验。

2工艺方面

①在混凝土的拌和、灌注过程中，容易混进空气，混凝土拌和物中的气泡既不能自行逸出．也不会靠自身的重量将气泡挤出,所以振捣是混凝土密实、排除气泡的重要手段。

通过振捣使骨料颗粒互相靠拢紧密。

将空气带着一部分水泥浆挤到上部，气泡借助振动力冒出。

振捣是否密实、气泡能否排出与使用振捣器的类型、振捣方法及模板表面处理等许多因素有关。

②振捣时间的长短与气泡的排除有直接的关系。

一般的讲．振捣时间越长。

力量越大，混凝土越密实。

但时间过长。

石子下沉、水泥浆上浮，会发生分层、泌水、离析现象，使有害气体集中于顶部．形成“松顶”，同时对模板的强度、刚度和稳定性有更高的要求。

如果时间过短，骨料颗粒还没有靠拢紧密．不能将水和多余的空气排出，达不到密实的目的。

对于流动性较大的混凝土振动力不能过大．时间不宜过长；对于干硬性混凝土．则必须强力振捣。

因此。

要根据不同类型的混凝土构件。

确定混凝土振捣时间的长短。

振实的标志是：

在振捣过程中，当混凝土无显著下沉。

不出现气泡、表面泛浆并不产生离析。

在一定条件下。

延长振捣时间，可以提高振捣效果．但不能增加有效范围。

而有效范围之内的气泡才能在振捣过程中排出，所以选择合理的振捣半径是非常必要的。

通常情况下，插入式振捣器的有效半径为45～75厘米．插入间距一般控制在60cm以下．分层厚度不应大于振捣棒头长度的0．8倍。

采用平板振捣器时，混凝土表面要全部振到，同时分层厚度不应大于20cm。

振捣有效范围还与混凝土的稠度有关。

一般振动波随着距离的增大而减弱．对于干硬性混凝土，振动能的衰减越大，有效振动距离越短．对于流动性大的混凝土则相反。

振捣器插入的速度也影响气泡的排出。

要求是“快插慢拔”，即插入速度要快．使上下部混凝土几乎同时受到振捣，拔出时则要慢，否则振捣棒的位置不易被混凝土填实．容易形成空隙，对于干硬性混凝土更要注意．慢拔则空隙在振捣过程中聚合填实，利于气泡外逸。

③在桥梁工程施工中，混凝土构件主要使用大型钢板整体成型，以便于模板的立拆。

但大面积整块钢模无接缝，不利于多余水及空气的排出．易形成气泡。

同时为便于脱模，常在钢模表面刷油。

在混凝土振捣过程中。

由于自由水往两边及上面走动，使得不吸水的钢模与混凝土接触面含水较多。

同时钢模刷油后有一定的粘滞力。

使得接触面的水不易跑动，这样混凝土表面形成水泡（最终形成气泡）的机率较大。

因此，钢模面积太大和油的粘滞力对气泡的排出是不利的。

3.涵洞墙身烂根主要原因：

模板缝隙未进行处理。

浇筑混凝土、振捣的过程中容易跑浆，从而形成烂根现象。

4.蜂窝产生的原因：

混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状孔洞，这种现象称为混凝土蜂窝。

其原因是：

①混凝土搅拌时间短，未拌和均匀，振捣不密实；②下料不当，一次下料过多，未及时振捣又下料，漏振；③未分层分段浇筑；④模板孔隙未堵好，漏浆。

5.沉降缝线型产生的原因：

两块墙身的沉降缝模板采用木模板，混凝土下料和振捣，对木模板的冲击力较大，木模板容易变形，所以沉降缝线型较差。

6.沉降缝不贯通：

墙身与基础沉降缝不贯通。

主要原因是立模的时候，没有按照基础沉降缝的位置进行安装墙身模板。

四、改进措施

1.鱼鳞纹：

实验室严格控制混凝土配合比，混凝土到达现场塌落度10cm左右为宜；严禁混凝土车司机及现场施工人员随意加水；振捣人员要熟练，避免过振或漏振。

2.气泡：

1从设计上控制水胶比和外加剂中引气剂的含量。

在满足施工要求坍落度的情况下，尽量减少水胶比，同时控制外加剂中引气剂的含量不得大于规范规定的范畴。

混凝土中的含气量，一般混凝土控制在4%以内。

而水灰比越小，产生的气泡会越少。

2原材料上控制引气剂的质量和含量

外加剂中引气剂的质量对混凝土表面产生的气泡有着本质的影响，俗话说治标应治本，所以对高标号、高性能混凝土我们一定要选用引气气泡小、分布均匀稳定的引气型外加剂。

尽量少用含松香类型的引气剂。

这类引气剂掺入后产生的气泡较大。

3从混凝土生产中解决产生气泡的原因

拌合站控制混凝土搅拌时间，不宜过长、不宜过短。

搅拌时间过短影响混凝土的强度，搅拌时间过长，产生的气泡也会越大。

4从施工工艺上来减少气泡的产生

从模板的脱模剂上来消除混凝土表面的气泡会起到很好的效果。

目前，在市场上已经有很多单位研制出了具有消泡化学成份的脱模剂，这种消泡型的脱模剂在使用后，当混凝土产生的气泡与模板表面脱模剂中所含的消泡剂相遇后，消泡剂会立即破灭或由大变小，由小变微。

使混凝土表面起到极其平滑致密的效果。

5从施工方法上来解决产生气泡的原因

在混凝土的施工过程中，我们应注意：

应分层布料，分层振捣。

分层的厚度以小于30cm为宜，否则气泡不易从混凝土内部往上排出。

同时应注重混凝土的振捣，严防出现混凝土的欠振、漏振和超振现象。

3.烂根：

现场施工中跑浆经常出现，工人安装模板的时候忽略了模板缝隙处理一道工序。

拼装之前，单块模板侧面粘贴双面胶。

模板底部与原混凝土接触面采用速凝高强度水泥砂浆封堵。

4.蜂窝：

控制拌合站搅拌混凝土的时间；下料和振捣需分层，不得一次性下料过多或振捣层厚太厚；浇筑之前，处理跑浆孔。

5.沉降缝线型：

K113+580涵洞两块墙身的沉降缝模板都采用木模，但是木模板施工中容易变形，无法保证沉降缝线型。

我部决定购买钢模板来代替木模。

6.沉降缝贯通：

设计规定涵洞基础与墙身沉降缝必须通缝。

墙身沉降缝模板边线必须对准基础沉降缝位置。

五、改进措施

下一部涵洞墙身首件工程，我部对人员管理、机械设备投入、模板精度、材料把关方面继续完善，奠定首件工程必要条件。