某轿车引擎盖外板拉深模具毕业设计及成形模拟.docx
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某轿车引擎盖外板拉深模具毕业设计及成形模拟
摘要
通过对某轿车车身覆盖件的引擎盖外板拉深模具型面的设计,介绍了复杂型面拉深件拉深模具型面的设计流程,研究了复杂型面拉深件拉深模具型面的造型设计方法和原则。
利用板料成形分析有限元软件Dynaform对引擎盖外板的拉深成形过程进行仿真模拟,探讨了仿真过程中出现的质量缺陷(如破裂、起皱、变形不足等)的原因,并针对这些现象对拉深模具型面进行优化设计改进。
并根据仿真模拟结果,制造加工了合格的拉深件模具。
对于复杂型面拉深件的拉深模具的设计和制造具有一定的指导意义。
关键词:
车身覆盖件;冲压成形;模具;优化设计;
Abstract
Thedesigningprocessofdrawingdieforcomplexsurfacedrawingpartindesigningthedrawingmodeloftheautomotivehoodouterpanelsurfaceandthedesignmethodandprinciplewerestudied.ThestampingprocessusingthesheetmetalforminganalysissoftwareDynaformwassimulated.Thereasoncausingqualitydefectinsimulation,suchascrackingandwrinkleetc.,wasinvestigated.Basedonthesereasons,thedesignofdrawingdiesurfaceforautomobilehoodouterpanelwasoptimized.Accordingtothesimulatedresults,thequalifieddrawingdiewasmade,whichhadainstructingmeaningforthedesignandmanufactureofdrawingdieforcomplexsurfacedrawingpart.
Keywords:
drawingmodel;punchmolding;die;optimized
绪论
随着社会的快速发展,汽车已成为人类社会活动中不可缺少的工具,汽车工业已成为许多工业发达国家的支柱产业。
汽车覆盖件的生产是汽车制造的一个重要生产过程。
在板材冲压成形技术中,以汽车覆盖件为主要代表的大型薄板零件的冲压成形技术已发展成为一个很重要的组成部分
汽车工业发展趋势与汽车零件成形
汽车覆盖件是汽车车身的重要组成零件,分为外覆盖件和内覆盖件。
外覆盖件指的是汽车车身外部的裸露件,这种零件的特点是涂装后不用再添加其他的装饰层,因此,对于外覆盖件的表面质量要求很高。
覆盖件的特点如下:
1)
表面质量
覆盖件表面上任何微小的缺陷都会在涂漆后引起光线的漫反射而损坏外形的美观,因此覆盖件表面不允许有波纹、皱折、凹痕、擦伤、边缘拉痕和其他破坏表面美感的缺陷。
覆盖件上的装饰棱线和筋条要求清晰、平滑、左右对称和过渡均匀,覆盖件之间的棱线衔接应吻合流畅,不允许参差不齐。
总之覆盖件不仅要满足结构上的功能要求,更要满足表面装饰的美观要求。
2)尺寸形状
覆盖件的形状多为空间立体曲面,其形状很难在覆盖件图上完整准确地表达出来,因此覆盖件的尺寸形状常常借助主模型来描述。
主模型是覆盖件的主要制造依据,覆盖件图上标注出来的尺寸形状,其中包括立体曲面形状、各种孔的位置尺寸、形状过渡尺寸等,都应和主模型一致,图面上无法标注的尺寸要依赖主模型量取,从这个意义上看,主模型是覆盖件图必要的补充。
3)刚性
覆盖件拉延成型时,由于其塑性变形的不均匀性,往往会使某些部位刚性较差。
刚性差的覆盖件受至振动后会产生空洞声,用这样零件装车,汽车在高速行驶时就会发生振动,造成覆盖件早期破坏,因此覆盖件的刚性要求不可忽视。
检查覆盖件刚性的方法,一是敲打零件以分辨其不同部位声音的异同,另一是用手按看其是否发生松弛和鼓动现象。
3)工艺性
覆盖件的结构形状和尺寸决定该件的工艺性。
覆盖件的工艺性关键是拉延工艺性。
覆盖件一般都采用一次成型法,为了创造一个良好的拉延条件,通常将翻边展开,窗口补满,再加添上工艺补充部分,构成一个拉延件。
汽车覆盖件的成形特点[7]
汽车覆盖件的要求和结构特点决定了其冲压成形特点。
主要有:
1)一次拉深成形
对于汽车覆盖件来说,由于其结构复杂、变形复杂,其规律难以定量把握,以目前的技术水平还不能进行多次拉深工艺参数的确定,而且多次拉深易形成的冲击线、弯曲痕迹线也会影响油漆后的表面质量,这对覆盖件是不允许的。
因此,汽车覆盖件的成形都是采用一次拉深成形的方法。
2)拉胀复合成形
汽车覆盖件的成形过程中的毛坯不是简单的拉深变形,而是拉深和胀形同时存在的复合成形。
一般来说,除内凹形轮廓对应的压料面外,压料面上的毛坯的变形为拉深变形,而轮廓内部毛坯的变形为胀形变形
3)局部成形
轮廓内部有局部形状的零件冲压成形时,压料面上的毛坯受到压边圈的压力,随着凸模的下行而首先变形并向凹模内流动,当凸模下行到一定深度是,局部形状开始成形,并在成型过程的最终时刻全部贴模。
所以局部形状外部的毛坯那一向该部位流动,该部位的成形主要靠毛坯在双向拉应力的变薄来实现面积的增大。
即这种内部局部成形为胀形成形。
4)变形路径的变化
汽车覆盖件冲压成形时,内部的毛坯不是同时贴模,而是随着冲压过程的进行而逐步贴模。
这种逐步贴模过程,使毛坯保持塑性变形所需的成形力不断变化,毛坯各部位面板内的主应力方向和大小、板平面内两主应力之比等受力情况不断变化。
即毛坯在整个冲压过程中的变形路径不是一成不变的,而是变路径的。
1冲压件的工艺设计
1.1零件总体分析
本次毕业设计的零件为某轿车的引擎盖外板零件。
零件外表面为A级曲面,对零件的表面质量要求较高,为了防止多次拉深可能带来的表面质量破坏和下降,本覆盖件采用一次拉深。
本零件由形状复杂的空间曲面构造而成,型面大部分地方曲率半径较大,即使在曲率半径相对小的地方但其组成曲面的结构略显复杂。
所以,为了能够通过拉深获得合格的零件,就需要从多个方面对冲压件进行设计。
主要包括以下几个方面:
选择合理的冲压方向、设计压料面、工艺补充面、设置拉深筋。
1.2零件材料的选择
该轿车引擎盖零部件大都是外形复杂,成形复杂,但受力不大的薄形件,采用模具成形工艺,材料的成形性能就成了主要矛盾,因此要求材料具有成形性、张紧刚性、延伸性、抗凹性、耐腐性等。
产品设计时,通常根据板制零件受力情况和形状复杂程度来选择钢板品种。
一般选用拉延性能优良的低碳冷轧钢板、超低碳冷轧钢板。
采用国产宝钢Stl4钢号的材料进行拉伸,材料为冷轧钢,又称特殊镇静钢,即非时效钢板,屈服点ós≤240N.mm2,抗拉强度ób为270~370N·mm2,伸出长率≥34%。
冷轧铝镇静钢板具有一定的强度和很好的塑性,是目前汽车上最大量的冷轧钢板,由于钢中加入了铝,固定了钢中的氮,钢板冲压成形后,零件表面产生滑移线,称为非时效钢材。
其材料力学性能如表2-1。
表1-1s14钢的材料力学性能
弹性模量E(MPa)
泊松比
屈服强度δs(MPa)
抗拉强度
Kb(MPa)
应变强化系数K(MPa)
硬化指数n
各向异向指数
R00
R45
R90
2.10e5
0.3
170
270
570
0.26
1.77
1.16
1.04
1.3冲压方向的选择
1.3.1冲压方向对拉深成形的影响
汽车覆盖件拉深成形时,所选择的拉深冲压方向是否合理,将直接影响:
凸模能否进入凹模、毛坯的最大变形程度、是否能最大限度地减少拉深件各部分的深度差、是否能使各部分毛坯之间的流动方向和流动速度差比较小、变形是否均匀、是否能够充分发挥材料的塑性变形能力、是否有助于防止破裂和起皱等质量问题的产生等等。
1.3.2选择冲压方向的原则
1)保证能够将拉深件的全部空间形状(包括棱线、肋条和鼓包等)一次拉深出来,不应有凸模接触不到的“死区”,也就是说要保证凸模能够全部进入凹模。
2)有助于减小拉深的深度、拉深深度太深,会增加拉深成形的难度,并且容易造成破裂、起皱等质量问题;拉深深度太浅,则会使材料在成型过程中得不到较大的塑性变形,覆盖件的刚度不够。
所以,所选择的拉伸方向,应当使拉深件的深度适中,在充分发挥材料塑性变形能力的同时,也能够避免不必要的质量缺陷。
3)应该保证凸模和毛坯有着良好的初始接触状态,以减少毛坯和凸模间的相对滑动,有利于毛坯的变形,并提高冲压件的表面质量。
从本零件的3D模型图中可以看到:
零件为对称件,则冲压方向选择在这条对称线上,有利于材料流动时产生相对平衡的应力,有利于材料的塑性变形;从模型的视图中可以看到,以y轴为水平线,零件呈现出前高后低的状态,为了使拉深深度最浅且拉深各部分的拉深深度相对均匀,可以选择如图2-2的拉深方向。
由此,该零件的拉深方向得以确定。
图1-1工作方向上的零件
图1-2工作方向上的零件
1.4工艺补充部分的设计
1.4.1工艺补充部分的作用及其对拉深成形的影响
冲压方向确定之后,为适应拉深工艺的要求,对绝大数的汽车覆盖件将其形状、轮廓或深度进行工艺补充,创造出适合于拉深成形的良好条件。
工艺补充有两大类:
一类是零件内部的工艺补充,如补内孔破洞等;另一类工艺补充是沿零件的轮廓边缘展开的基础上添加上去的,它包括拉深部分的补充和压料面两部分,这种工艺补充是为了选择合理的冲压方向,创造良好的拉深成形条件而添加的。
工艺补充部分的设计是冲压工艺的重要内容。
工艺补充设计的合理与否,也是冲压设计先进与否的重要标志,它直接影响到拉深成形时的工艺参数、毛坯变形条件,变形量大小,变形分布,表面质量,破裂,起皱等质量问题的产生等。
1.4.2工艺补充的设计原则
1)内孔封闭补充的原则,对内部有孔的零件,首先要将孔洞部分进行封闭补充,使零件成为无内孔制作。
但若该部分属于内部的局部成形部分则要进行变形分析。
一般这部分成形属于胀形成形,若其胀形变形超过材料的极限变形,需要在工艺补充部分预冲孔或切口,以减小胀形变形量。
2)简化拉深件结构形状原则,拉深件的结构形状越复杂,拉深成形过程中的材料的流动和塑性变形就越难控制。
所以,零件外部的工艺补充要有利于使拉深件的结构、形状简单化,越接近于基本形状零件,冲压成形过程中的材料的流动和塑性变形就越容易控制。
1.4.3该零件工艺补充部分的设计
轿车发动机盖外板表面为A级表面,为了避免多次拉深带来的缺陷,采用一次拉深成形。
为了创造良好的拉深环境,需要对其进行工艺补充设计。
由于该模型为3d模型,三维造型软件ug在曲线曲面方面功能强大,故采用该软件进行工艺补充面设计。
工艺补充面
工艺补充面
工艺补充面
工艺补充面
图1-3拉深件工艺补充面
1.5压料面的设计
1.5.1压料面对拉深件的影响[4]
压料面是指凹模圆角以外的且在拉深开始时,凹模与压边圈压住毛坯的部分。
它是工艺补充的一个重要组成部分,对汽车覆盖件的成形起着重要的作用。
本零件的拉深件的压料面全部为工艺补充部分,有的拉深件的压料面则由零件的法兰部分和工艺补充部分共同组成。
在拉深开始前,压边圈将毛坯压紧在凹模上,拉深后,凸模的作用力与压料面上的阻力共同形成毛坯的变形力,使毛坯产生塑性变形,实现拉深成形过程。
通过压料面的变化,可以使拉深件的深度均匀,毛坯流动阻力的分布满足拉深成形的需要。
压料面设计得是否合理,直接影响到压料毛坯向凹模内流动的方向与速度、毛坯变形的分布与大小,破裂起皱等问题的产生。
压料面设计不合理,还会在压边圈压料时就形成皱折、余料、松驰等。
1.5.2压料面的设计原则[4]
设计压料面是要考虑两种情况,一种是压料面的一部分就是拉深件的法兰面,这种拉深件的压料面的形状已定,一般不改变其形状,即使显了改善拉深成形条件而作局修改,也是在后工序中进行整形校正。
另一种情况是压料面全部属于工艺补充部分(如本零件)。
后一种情况下,主要以保证良好的拉深成形工艺条件为主进行压料面的设计。
1)压料面形状尽量简单化,以水平平面为最好。
在保证良好的拉深条件下,为减少材料消耗,也可以设计成斜面,平滑曲面(如单曲面、锥面)或平面曲面组合等形状。
但是不要设计成平面大角度交叉,高度变化剧烈的形状,或在压料面上有凸起或凹坑。
因为这些形状的压面会造成材料的极不均匀分布,在拉深成形时产生起皱、堆积、破裂等现象。
2)水平压料面应用最多,其阻力变化相对容易控制,有利于调模时调整到最有利于拉深成形所需的最佳压料面阻力状态。
向内倾斜的压料面,对材料流动阻力较小,可在塑性变形较大的深拉深件的拉深时采用。
但为保证压边圈强度,一般控制压料面倾斜角a<40°~50°。
向外倾斜的压料面的流动阻力最大,浅拉深时可增大毛坯的塑性变形。
但倾斜角太大,会使材料流动条件变差产生破裂。
3)压料面断面曲线长度要小于拉深件内部断面线的长度。
一般认为,汽车覆盖件的冲压成形时各断面上的伸长率达到3%~5%时,才有较好的形状冻结性。
最小伸长率不应小于2%。
因此,合理的压料面要保证拉深件各断面的伸长率达到3%以上。
如果压料面的断面曲线长度不小于拉深件内部断面曲线的长度,拉深件上就会出现余料、松弛、皱折等。
工艺补充面
工艺补充面
图1-4压料面部分
1.6拉延筋的设计[1]
覆盖件拉延成形时,在压料面上敷设拉延筋,对改变进料阻力,改变进料度使之均匀化和防止起皱具有明显的效果。
1.6.1敷设拉延筋的主要作用[1]
1)增加局部区域的进料阻力,使整个拉延件进料速度达到平衡。
2)大拉延成型的内应力,提高覆盖件的刚性。
3)加大径向拉应力,减少切向应力;延缓或防止起皱。
拉延筋和拉延槛的断面形状为半圆形,一般半径R=12-18mm,筋高H=5-7mm。
拉延筋的凹槽一般不和工作吻合,通过修整凹槽的宽度来改变进料阻力。
1.6.2本件拉延筋设计
综合以上各种因素,得出以下的拉延筋
拉延筋
图2-5拉延筋部分
2拉深件成型工艺CAE分析
在本次设计中,分为以下几个步骤:
1)建立CAE分析的几何模型本例中采用通过ug软件生成模具、压边圈和初始零件的曲面模型,导出IGES文件,将这些文件导入到该软件中。
2)进行CAE分析的前置处理通过ETA/DYNAFROM软件的不同前处理模块对建立的各个曲面模型进行前置处理:
首先,对各个曲面模型进行适当的单元划分。
单元划分的合理与否会对计算的精确度及计算时间有一定的影响。
图2-1毛坯网格划
然后,将每个单元集分别定义为不同的工模具零件及各种相关成形参数工模具的运动曲线以及在和压力曲线等,再确定好所有成形分析参数后就可以启动计算器进行分析计算。
3)进行CAE分析的后置处理ETA/DYNAFROM软件的后置处理模块课根据计算机的计算结果对板料冲压过程进行全程动态模拟演示。
进行多次分析,对拉深条件进行优化,可得该零件的后处理结果截图
图2-2成形零件的成形极限图
从以上的结果可以看出,经过工艺补充部分的改进之后,零件的拉裂、起皱现象明显减少,零件工作面的绝大部分都处于绿色安全区域内,但依然有部分处于危险的范围内,有待改进。
3拉深模结构与零件设计
3.1方案设计
3.1.1拉深模的典型结构
根据冲压件的大小和所使用的冲压设备不同,汽车覆盖件拉深模可分为在1)单动压力机或2)双动压力机上用的拉深模两大类。
由于此次设计设计的零件属于中大型覆盖件,形状并不复杂,所需的压边力也不是很大,故而选择单边压力机
3.1.2拉深模结构形式的选择
拉深模有正装和反装两种类型,1)正装拉延模的凸模和压料圈在上,凹模在下,它使用双动压力机,凸模安装在内滑块上。
压料圈安装在外滑块上,成型时外滑块首先下滑压料将毛坯紧紧压在凹模面上,然后内滑块下行,凸模将毛坯引伸到凹模腔内,毛坯在凸模、凹模、压料圈的作用下进行大塑性变形。
2)倒装拉延模的凸模和压料圈在下,凹模在上,它使用单动压力机,凸模直接装在工作台下,压料圈使用压力机下面的顶出缸,通过顶出杆、获得能够满足压料所需顶出力。
处于本次设计考虑,我选择倒装拉延类型。
凸模座
凸模
凹模
压边圈
冲压类型——倒装拉延
图3-1倒装结构
3.2拉深模材料的选择
拉深模的材料主要是指凸模、凹模和压边圈所用的材料,对于薄板料(板厚t<1.5mm拉深模的工作部分可以采用整体铸件,材料是合金铸铁MTMoCr,批量很小时也可以用灰口铸铁HT300;对于厚板料(料厚t>1.5时),由于板料的流动对凹模和压边圈的磨损严重,因此此时拉深模的压边圈和凹模采用整体灰口铸铁(HT250、HT300)做基体。
此零件板料厚度t=1mm,属于薄板料,因此根据以上原则,拉深模材料选择灰口铸铁HT300。
3.3冲压设备的选择
3.3.1拉深力的计算
由于这个覆盖件是不规则形状,不能用一般的圆筒件、带法兰圆筒件、锥形零件等进行计算,因此采用任何形状的拉伸力的计算:
P=L*όb*Kb
式中,L—为材料的厚度0.8mm,
όb—为材料的抗拉强度(Mpa)
Kb—系数取0.9
经过计算可得P为4233552.85N
3.3.2压料力的计算
由于这个覆盖件是不规则形状,不能用一般的圆筒件、带法兰圆筒件、锥形零件等进行计算,因此采用任何形状的拉伸力的计算:
Q=K*F*q,
式中:
K—系数取1.1~1.4;
F—毛坯压料面积(mm2);
q—压料单位压力(kg/mm2)
通过查表可得:
q取0.25,由UG软件投影压边圈由分析工具可得投影面积F为1256559mm2
可得Q为317820Kg
3.3.3冲压设备的选择
对于单动压床P压=P+Q,
式中P压—压床的公称压力;
P——拉深力
Q——压边力
将上面所计算出的数据代入上述公式可得,
P压=4091.55+3141.175≈7232KN
在实际生产中按下式确定压力机的公称压力Fg≥1.3P压,为了保证安全性,在此按1.3P压进行计算,可得得P压9402KN
根据以上计算,选择型号为Y32-2000的四柱万能液压机,主要技术参数如表:
主要技术规格
公称压力/KN
滑块行程/mm
顶出力/KN
工作台尺寸/(长x宽)
工作行程速度/(mm/s)
活动横梁至工作台最大距离/mm
液体工作压力/Mpa
Y32-2000
20000
1200
1000
2400x2000
5
800~2000
2600
表3-1压力机主要技术规格
3.4模具操作
先对原数字模型进行缝合,即通过:
插入—特征操作—缝合,先选择一块目标片体,在这里选择一块比较平而大的片体,后用选择工具片体,选择全部的片体,然后选择缝合公差,这个数字很重要,因为这个数字不能太大,因为太大了影响到整个零件的精度,但是也不能太小,如果太小了就不能进行实体的分割,因此要进行不断的修改在此选择0.5mm的公差。
缝合后,通过拉伸操作生成一个长方体,这个长方体用于进行剪切凸凹模,以及压料圈。
在此先进行工作坐标系的移动,生成一个长方体为1760x800x200,在此这个长方体不能太大,不能超出整个片体的边界,因为如果超了,在下面剪切操作就不能进行了。
生成长方体后,就可以进行凹模的裁剪了,插入—特征操作—裁剪,先选择裁剪体,即长方体,后选择刚才缝合的片体,这个片体的要求很重要,,片体不能有没有缝合的块,还有就是片体的公差不能太小,如果太小就有可能如果太小就有可能出现“没有可裁剪的实体”,这个提示这个时候要对缝合的公差进行修改了。
所做三维图形如下:
图3-2分型操作结果
3.5凹模结构
凹模的压料面有两种:
一种是平面形状的,这种压料面制造简单,但是不能很好的防起皱,和不能很好的均匀板料流进凹模的速度,因此只能用于形状简单的零件。
凹模压料面按压料面设计,由于压料面为曲面,因此凹模的压料面也为曲面,这对制造带来很大的困难,增加了制造的费用,和加工的难度,但是对于汽车覆盖件来说这也是必要的,因此选用曲面的凹模压料面。
此外曲压面可减少拉延的深度。
由拉深件图可以看出本拉深件的形状不是非常的复杂,同是为了保证更好的精度,做成整体式的凹模结构。
凹模的外形尺寸除了考虑壁厚外,还要要考虑压料面的尺寸,因此凹模的外形尺寸为2500mmx2500mmx600mm。
采用ug软件进行三维建模得到的凹模模型如下:
导板安装槽
起吊装置
减轻孔
凹模型面
图3-3凹模三维模型
图3-4凹模三维模型
图3-5凹模二维模型
3.6凸模结构
凸模的结构外形设计与凹模的设计成对设计,拉深凸模固定在模板上,模板再与工作台联结。
由于汽车覆盖件的尺寸比较大,凸模的尺寸也比较大,故一般采用铸造成形,且为中空式的壳体结构。
要求凸模有较高的硬度和耐磨性,可以采用表面火焰淬火等方法对凸模的工作部分表面进行强化处理。
拉深凸模工作表面与覆盖件拉深件的内表面是相同的,还有在拉深件上的加强筋等局部形状。
因此凸模工作表面上还要有成形这些形状用的凸模形状。
当局部形状变形量较大,有破裂危险时,可以将成形局部形状的凸、凹模圆角半径加大。
螺钉销钉孔
凸模
图3-6凸模结构
导板安装槽
减轻孔
图3-7凸模结构
图3-8凸模二维图
3.6凸模座结构
凸模座的作用是直接地安装冲模的所有零件,分别与压力机滑块和工作台连接传递压力,因此十分要重视上下模座的强度和精度。
模座因强度不够会产生破坏;如果刚度不足,工作时会产生较大的弹性变形,导致模具的工作零件和导向零件迅速磨损。
导板安装槽(台)
顶杆
起重部分
图3-8凸模座结构
图3-9凸模座二维图
3.7压边圈结构
压边圈采用整体铸造,在结构上连接凹模、凸模,在成型过程中运动。
压料面
下图中,为压边圈的正面结构,由拉深面、圆台限位面及导向块以及平衡垫块凸台等组成。
拉深面上的凹槽为拉延筋。
提料装置
减轻孔
导板安装位置
图3-10压边圈结构
图3-11压边圈二维图
3.8导向部分
导向零件是汽车覆盖件冲模的重要零件,对模具的精度、覆盖件的精度、模具的寿命都有很大影响。
本覆盖件中仅在左右方向对称、前后方向不对称,冲压过程中必然存在侧向力,有的情况下这种侧向力还是很大的,所以,要求冲模的导向必须能够承受较大的侧向力。
3.9起吊装置
起吊装置在模具的加工、组装、安装、卸模和搬运等情况下使用,这是模具使用安全的重要部分。
本例中采用铸入式起重吊耳。
3.10拉深模的结构和原理说明
图3-12装配三维造型
图3-13装配二维图
这一套拉延模具的工作原理如下:
开始工作前,液压机下的气垫通过气顶杆把压料圈顶到凸模上平面,人把毛坯放到压料圈上,由导料装置把料导正到正确的位置,压料圈把毛坯压紧在
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