车间精益生产稿件.docx
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车间精益生产稿件
车间精益生产稿件
1.我想找一篇关于车间精益生产的文章
自推行精益生产以来,车间环境发生了根本改观,生产流程达到进一步优化,技术经济目标大幅度提升,取得了显著的成果。
2021年产品指数合格率达到98.28,产品AO浓度连续三个月达到115g/L以上,为碳分分解率实现历史性突破和月产超过20万吨历史新高,奠定了坚实的基础;渣过滤机产能达到60/h以上,是设计产能的2倍以上,居行业同类型过滤机产能之首;汽耗掌握在1.1t/t-AO以内,居同行业领先水平,成为烧结法生产节能降耗的主力军。
现将阅历总结汇报如下:
一、以消退铺张为重点,以5S管理为手段,全面规范现场管理。
推行精益化生产,现场管理是基础。
2004年度,车间在现场环境管理方面做了大量的工作,为全面推行精益化生奠定了良好的基础。
1、以“整理”、“整理”为基础,深化开呈现场管理。
——对部分厂房进行了重新规划,对变形地沟进行了全面规整、修复,加设防护栏杆,消退原地坪冒料,员工作业担心全等潜在隐患。
——拆除了多台长期闲置设备、废弃管道、电缆,对现场管网进行了规范、合理改造。
——对部分槽体变形溜槽进行了全面改造,消退了原变形、易冒槽所形成的潜在隐患。
——对过滤机二楼放料系统进行改造,彻底转变原二楼物料满地流的现象。
——对全部防护栏杆、平安防护罩进行了修复、规范。
2、实施“清洁”、“清扫”,规范现场管理。
——各厂房设备管道统一颜色管理,加注流向标识,更新设备标牌和定置牌,醒目位置树起以“员工平安检查表”为次要内容的大型挂图。
——各库房严格根据分区、分架、分层的准绳,重e799bee5baa6e79fa5e98193e58685e5aeb931333332643235新制造货架,划分区域,能够上架的物品全部上架,各种标识一目了然。
——各操作室重新规划规划,各工器具定置摆放。
清除原厂房内、操作室多余无价值的物品,在操作室设置壁柜,工器具统肯定置,规整有序、洁净划一。
5S管理的现场实施,潜移默化地影响着员工的行为,参加意识空前高涨,自主性明显增加,为下一步精益化生产的深化实施奠定了很好的基础。
3、推行标准化作业,将5S现场管理进行究竟。
——制定作业流程标准,规范管理行为。
在日常管理的基础上,车间指定了清理、检修作业管理标准;工作票、三方确认单填写标准;特种设备管理标准等,使各种管理都有标准可恪守。
——制定作业动作标准。
在5S管理的基础上,全体员工严格根据《岗位作业标准》程序标准化作业,执行《平安检查表》的要求,盲目规范作业行为,杜绝习惯性违章行为。
2021年车间完成了24个动作标准的制定、规范工作。
——在上述标准的基础上,为了使精益生产在车间的深化开展,车间将各种管理制度、标准,进行规范、整理,编制了车间“精益化生产作业指点书”,以此来指点车间精益生产的深化开展。
二、借助“班建”平台,推动精益生产。
在推动精益化生产的过程中,我们充分利用“班组建设”这一很好的平台。
班组是企业最基层的组织,通过提升班组的分散力,从而增加班组的活力,达到充分调动员工,乐观参加精益化生产的目的。
——合理化建议征集,呈现员工才智。
合理化建议作为员工参加车间管理的次要途径,车间赐予了充分的注重,员工可以通过车间信箱、直接上交、班组汇总等形式向车间提建议。
全年共收到合理化建议800多余,采纳500多余,例如东溢流系统的改造、东滤槽的加装平台的改造、反应槽顶加补隔热层的改造,都是员工集体才智的结晶。
——班组自主管理攻关活动成效显著。
各班组严格根据PDCA工作法有方案、有步骤地进行自主管理活动,对班组存在的一些操作技术问题实施攻关,并收到了显著成效。
2021年车间各班组进行自主管理成果发布两次,有24项成果发表,“过滤机放料系统改造”、“提高过滤机产能”、“提高渣浆泵运转周期”等,获得优秀自主管理成果奖。
——创建学习型组织,培育创新力量。
“一专多能”人才培育,培养复合型员工。
建立了员工学习制度,开展一专多能人才培育活动,使员工精确 把握精益化生产的内涵,培育一批既懂生产,又懂管理的一专多能的复合型优秀人才,提升车间全体的技术水平。
2021年,车间组织各种培训、学习80余次,参与人员2000人次;进行了焊工、泵工等专项技术比武6次,选拔、培育拔尖人才。
——创建“品牌班组”,构成团队优势。
渣浆泵作为车间的“咽喉”设备,其检修难度与员工检修技能的不协调曾一度是制约生产的瓶颈。
车间于2021年下半年开头,在钳工班提倡“创建渣浆泵检修品牌班组”技术攻关活动,使渣浆泵运转率由最后的43提高到现在的86,运转周期由最初的十几天提高到现在的90天左右,消退了制约生产的严重瓶颈项目。
——实施“TPM”战略,全方位开展设备保全与爱护。
建立三位一体点检机制,构成分公司、厂部、车间、岗位;管理人员与一线员工;设备的维护、清理、检修、改造,三位一体全方位设备预防保全体系。
车间由岗位员工日常点检、专职点检人员的定期点检和工程技术人员的清、检体系,为设备预防保全奠定了良好的基础。
三、坚持持续改进、崇尚技术创新。
精益生产过程。
2.精益生产现场改善类的稿子,新手求救,感谢
精益生产现场改善是制外型企业关注的焦点,生产现场管理的优劣直接体现了企业外行业中的竞争力,也是体现企业盈利重要环节。
把握生产现场改善的手法和工具识别现场管理中的铺张,最终为企业降低成本、提高效率、猎取倍增的利润。
企业成本的凹凸,对于企业的生存和进展有着不行估量的作用,对于中国的制造业来说:
提高产品质量、降低生产成本、建设超低生产成本的生产体系就变得刻不容缓了,精益生产陈鹏是擅长现场效率改善。
现场效率改善可以从打破无改善空间的固化思维,全新接受世界及公司的改善观念入手,树立明确的现场管理人员职业化意识,提升现场改善力量,熟识现场改善的基本思路并把握现场改善技巧,从改善的角度识别铺张以及通过消退铺张提高效率及降低成本,有效地降低生产成本、提高效率、提升产质量量,把握工厂成本管理实战技巧,为您的企业找到降低生产成本的可行方案。
3.关于精益管理的文章
如何有效掌握成本课程引见在当前金融危机环境下,中国企业面临严重生存压力,企业的应对策略一般有两个,“开源”和“节流”。
开源会遭到市场和很多来自企业外部无法掌握的因素制约;而节流则是面对企业营运流程,优化区域基本都在企业可控范围内,因而也更简单操作和取得成果。
如今可供企业选择的改善与优化技术与策略许多,不同企业也在尝试不同的改善方法,毕竟有没有一种改善技术能够达到“精益”-------即投入最小化,收效最大化的目的?
这是企业“节流”面临的核心问题。
张驰询问的资深流程优化专家经过十年的探究和实践,针对占企业总数80%以上的中小企业管理基础比较薄弱、人员系统性改善的理论与阅历不足之现实,研发出一整套快速突破性改善技术------“灵捷优化技术”。
课程收益建立全新的理念:
节省成本无须高投入,无须高难度的技能。
理解企业问题的本质,分清各类改善技术的优势与劣势理解快捷的突破性改善技术方法框架与技术细节能快速将所学的理念、方法体系用于工作实践,快速收效授课方式讲师讲授、视频教学、小组争论、案例分析等培训对象企业人力资源管理者企业中、基层管理干部培训用时7小时课程大纲一、劣质成本削减及其常用方法企业问题的本质企业成本问题处理的基本方法各类成本问题处理技术比较分析最"精益"的改善技术:
精益六西格玛二、突破性改善的最佳载体------精益六西格玛精益六西格玛是什么精益六西格玛的四大支柱为什么企业需要精益六西格玛简约化的精益六西格玛-----让全部人员都会用三、识别企业运营中成本的冰山识别关键客户与挖掘关键要求精益运营劣质成本冰山改善项目选择改善团队组建四、问题本质特征的确认系统稳定性探测技术流程力量评估技术动作时间讨论线平衡分析数据挖掘流程价值分析技术五、搜寻真正的问题缘由流程输入输出分析多变量搜寻技术因果分析技术FMEA关键缘由辨别六、突破性改善策略快速切换技术经典DOE技术单元生产模式七、收益维持技术防错法现场管理与6SSPC。
4.公司做精益生产,现在结束了,让我们每个人写一份精益生产的心得,
总结精益生产学习心得此次培训内支配得特别容紧凑,学习的内容以是精益生产的理念主,涉及的方法和案例比较少。
收获很大,次要有集中在以下几大方面:
一、精益生产的理念得到了扩展和提升深深地感遭到,精益已经成为了日本公企业他们日常的工作态度。
以前我也听了一些精益生产的培训,公司内部生产改善过程中也应用了一些精益生产的理念,但基本上,还是停留在对精益的模糊的熟悉上,想法比较浅显。
此次学习中他们什么是真正的精益,由于他们对民众从小宣导日本是资源匮乏的国家,所以必需人人晓得如何节省资源,他们用这种理念去训练他们的民众,因而,这种精益理念是国民在巨大的资源压力下自发产生的精益的工作态度,企业长期地从日常工作中持续节省、削减铺张,精益已经贯穿于日本民众生活和工作的点点滴滴,他们每做一样工作,都是以成本为先,消退铺张的理念下去开展的。
每一样工作都没有最好最省,只是在不断的问,还能不能更好更省?
1.生活之处:
1)大巴上的感悟。
一下飞机,还没有到目的地的路上,已经开头让我感受精益了,坐的大巴士上,每个坐位后面有一个放杯子的架子,是用简洁的铁丝做成的,还可以收缩。
它这个特点:
简易、有用、考虑周到。
收起来可以节约空间,用起来便利且水杯不会倒掉。
成本又低。
这让我想到是不是可以用于我们员工工作场所的水杯放置,目前正有这个困难。
门卫厂区大门2)工作之中精益从车间大门开头。
工厂的门卫,是用简易的铝合金做成的小房间,一进车间大门就是成品库,厂区面积充分利用。
3)卫生间的节水。
一冲水,流水便可洗手了,水资源不铺张。
卫生间的门的折叠的,节省空间;灯是感应的,节省能源2.工作之中处:
1)车身钣金车间,进入车间感觉是满当当的,从房顶到地面,空间均被充分利用,抬头是劳碌的生产,低头还是劳碌的生产。
抬头可见,劈出了公用的通道让传输带通行,通道隔离带外的区域也是各有用途,有些地方竟然架起坚固的架子,放上了电柜,放置得有条有理,并且空间留得足够,修理工人可以很便利上下保养修理。
2)工序间的零件都是自动送到需要加工的工位,由机器手送上工位加工,再由机器手送到已加工区域。
3)一条冲压加工生产线,换产品加工时,只在1-2分钟之间,6个工位全部同时调整到位,便可以开头生产了。
生产加工时间充分利用。
他们的作息时间,上午:
工作中途统一休息二非常钟,然后是午餐;下午:
中途休息二非常钟,然后是交接班。
4)焊接生产线的换模均由机械手完成,30秒便可完成换一种模具的全部动作。
5)生产线不断调整,我们参观当时,一条生产线刚刚进行了空间压缩,预备以后扩展生产线。
6)人的动作也是有条有理,好像像机器,踩点工作,1、2、3,结束回头,1、2、3,结束回头,人不快也不慢,正好符合合适工作的节拍,但也没有一点空闲。
7)机器替代人,许多工作都已经被机械手或自动小车抢去了,自动小车全部由电脑掌握,本人在公用的车道上送货,工位上有特地的安装与小车协作,小车不需要人就可以上货下货。
没有人的动作,送货、收货全部可以完成。
8)全部车间内的通道上是没有人走的,都是在人行道上走。
厂区内部也是如此,大道上没有人走来走去,都在人行道上走,包括过厂区道路到对面车间,也必需到了人行道才能走过去,公路两侧的人行道很窄,只能容一人走,这样人多时就自然的排起了队,连过公路都是排着队,看起来井井有条。
9)专业的物料配送。
特地的物流员,驾着长长的送货车,一路配送需要的半成品或物料,同时取走空箱,交换过程快而不乱,小车头与车厢,车厢与车厢之间都是用挂钩连接,便利快捷。
3.做事仔细的态度让人佩服。
1)下飞机,上大巴前,行礼需要放在车底行礼箱中,只需要把箱子提到行礼箱门口,司机亲身弓着身体,钻进箱肚里帮我们把箱子一个个堆得整划一齐。
翻译说,日本的司机是要干活的,并不是只开车。
2)车间参观,车间里的设备管理人员,满身都装满了工具,他们是一路小跑着去修理机器的。
二、懂得了什么是真正的看板看板,其实就是类似于我们通常用的流转卡、产品信息卡的组合,我们将这些卡片用于标识产品及工序,而在丰田,它们是用它来指点生产,作为生产能否开头、生产多少、何时完成的依据,已经成为从供应商---工厂---顾客之间生产指示的信息流导向,没有这样的看板,生产或取货就不会开头。
但是要真正的应用,可不是这么简洁了,他必需要有良好的现场和生产管理系统为基础。
三、懂得了什么才是真正的自动化1)在此的自动化,是带有“人”字旁的,是加入了人的才智的自动化,它在设备毛病、产品缺陷、特别毛病时都会自动地停止下生产线和生产设备,并与安东系统关联,安东系统一响一亮,就有人准时地来处理这些特别,这样就防止了不合格品被生产、设备带病工作。
2)我们进入车间参观,听到了美丽快节凑的音乐,我开头还以为是为了让员工轻松工作的音乐,其实,那是安东系统在报警喊人,某条生产线已经有问题了,安东已经红灯亮起,音乐响起,以此来通知线长或管理人员来帮忙或关注那。
5.在生产车间里面,如何做到有效的精益生产
一次性投入巨资购入大量新设备进行一个流(小批量流)的精益
生产方式的做法是不行取的。
企业中培育出一批理解精益生产精髓、接受精益生产理念、把握各种精益方式方法的管理骨干,才可以把精益生产进行下去。
如何才能让生产车间做到精益生产,是需要对您车间的现场进行诊断分析,依据实际状况来实行对应的方法进行改善的。
涉及到的方法有许多,例如:
TPM管理,5S管理,规划优化,JIT准时化生产等等方法。
天行健管理询问公司专注精益生产,您可以询问。
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