地下管线工程施工方案标准版.docx

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地下管线工程施工方案标准版

一、编制说明

＊＊**全厂给排水工程的施工方案，是根据*＊*＊公司编制的施工图、*＊＊*公司企业标准，依据我公司历年在石油化工装置新建、扩建、技术改造工程中的施工管理经验,结合施工现场的实际情况进行编制的.

本施工方案只按正常施工条件考虑，未尽事宜遵照相应规范施工。

二、编制依据

（1）、＊***提供的施工图；

（2）、《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97；

（3）、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98；

（4）、《给水排水标准图集》;

（5）、《工程建设标准强制性条文》；

（6）、我公司承建类似工程施工的工艺及施工经验.

三、工程概况

（1）、项目名称:

＊＊＊*项目

（2）、工程概况:

本工程共计9条管线,分别为：

1＃、2b、9a、11a、15#、9＃、10#、10A、11＃线。

A、1＃线（生活给水管线）：

无缝钢管D108×4：

151.24m，无缝钢管D89×4：

64.5m，无缝钢管D57×5：

24m，钢筋混凝土矩形立式闸阀井3座。

B、2b线（生产给水管线）：

无缝钢管D219×6：

123。

3m，钢筋混凝土矩形立式闸阀井3座。

C、9a线（生活污水排水管线）：

无缝钢管D108×4：

123m，无缝钢管D89×4：

1m，钢筋混凝土污水检查井1座，钢筋混凝土流量计井1座.

D、11A线（污染雨水排水管线）：

无缝钢管D219×6：

108m，无缝钢管D159×4。

5:

1.5m,钢筋混凝土流量计井1座，钢筋混凝土矩形立式闸阀井1座。

E、15#线（高压消防给水管线）：

螺旋缝焊接钢管D630×8：

756m，D530×8：

98m，D478×8:

16。

1m，D426×8：

77m,无缝钢管D219×6:

14m，无缝钢管D159×4.5：

105m,钢筋混凝土矩形立式闸阀井9座。

F、9＃线（生活污水排水管线）：

低压铸铁管DN300：

115.6m，低压铸铁管DN200：

363.44m，柔性接口机制铸铁排水管DN100:

6.3m,钢筋混凝土化粪池1座，混凝土污水检查井15座。

G、10＃线（生产净下水及雨排水管线）：

钢筋混凝土管d600:

90。

55m，钢筋混凝土管d500:

290.26m,钢筋混凝土管d400：

277.54m，钢筋混凝土管d300:

416.21m，钢筋混凝土管d1500：

8m，螺旋缝焊接钢管D325×6:

10m，D273×6：

10。

78m,无缝钢管D159×4.5:

12m，低压铸铁管DN200：

53.61m，竖槽式砖砌跌水井2座，砖砌圆形雨水检查井36座,钢筋混凝土矩形立式闸阀井2座。

H、10A线（污染雨水排水管线）:

无缝钢管D108×4：

70m,无缝钢管D159×4。

5：

43.7m,无缝钢管D57×3。

5：

2.5m，低压铸铁管DN300：

153。

7m，低压铸铁管DN200:

310。

16m,低压铸铁管DN150：

26.5m，钢筋混凝土水封井7座，钢筋混凝土矩形立式闸阀井4座，圆形混凝土污水检查井13座。

I、11#线（生产污水排水管线）：

无缝钢管D108×4：

10m，无缝钢管D57×3.5：

3m，低压铸铁管DN200:

73。

95m，钢筋混凝土水封井1座，圆形混凝土污水检查井2座.

（3）、装置位置：

位于*＊＊*，其东侧为＊*＊，西侧为厂***，南侧为*＊*，北侧为*＊＊*.

（4）、工程施工特点

本工程工程量大、时间紧、任务急、要求严、施工场地狭窄、无工作面、地下管线复杂及障碍物众多，各工序间交叉作业众多,为保证施工进度、质量和不影响工厂的正常生产，需要合理安排施工工序和作业时间，充分提高场地利用率，加强安全管理,保证施工顺利进行。

四、施工准备

1、施工现场准备

（1）、场地应平整，道路应畅通,车辆通行应无障碍。

（2）、用电设施齐备，水电接通。

（3）、施工现场应设置临时办公设施和工人休息室及机具、材料的存放仓库；另外应设置焊机房；现场应配置焊条烘干箱和保温设备。

（4）、施工人员、机具、材料应在开工前备齐并处于待命状态；

（5）、准备专用的场地，堆放原材料及半成品.

（6）、准备专用的吊夹具，工装及绳索，施工机具应性能可靠。

工卡具、样板应合格。

计量器具应在周检期内。

（7）、现场的消防器材、安全设施应符合要求,并经安全监督部门验收通过。

2、施工技术准备

（1）、图纸会审并签定施工图会审纪要。

（2）、编制主材材料计划、消耗材料计划、机具计划及劳动力计划。

（3）、编制施工工艺文件,下发分项工程技术交底.

（4）、进行焊接工艺评定，组织焊工培训及考试。

3、材料准备、检验及保管

（1）、根据详细的施工图材料预算，准备所有管道安装所需的材料.提甲供材料计划计划和自采材料计划；

（2）、施工所需的消耗材料（如焊条、焊丝等）须经正规厂家采购，所有材料均须具备产品质量保证书；

（3）、材料运到施工现场后，与业主及监理一同对其进行检验,并将检查结果及时向业主报验;

A、管道组成件必须具有制造厂的质量证明书,其质量不得低于规范标准、设计文件要求；

B、管子、管件的材质、规格、型号等技术参数应符合设计文件的规定；并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用；

C、钢管及管件表面不得有裂纹、扎折、结疤、折叠离层等缺陷,锈蚀、凹坑及机械损伤深度不应超过壁厚负偏差；混凝土管内外表面不得有裂纹、疏松、空洞等缺陷；

D、铸铁管及管件的外观质量应符合下列规定：

管及管件表面不得有裂纹，不得有妨碍使用的凹凸不平的缺陷；铁管及管件的尺寸公差应符合现行国家产品标准的规定。

E、阀门检验：

Ⅰ、首先复查阀门的材质、规格、型号及公称压力等技术参数是否符合设计文件的规定；并对阀门外表面进行检查,其外表面不得有裂纹、砂眼、划痕等缺陷，其零部件应齐全完好，填料压盖螺栓应留有压缩裕量;传动装置和操作机构应动作灵活、可靠、无卡涩；

Ⅱ、到货阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中抽查10％且不得少于1个，进行壳体压力和密封试验，对于主管起切断作用的阀门应逐个试验;

Ⅲ、阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格；试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并吹干，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并及时

填写“阀门试验记录”；

4、材料保管:

A、材料到达现场后,应分类合理堆放，码放整齐,且应有明显材料标识、检验标识的标示牌;并做好防雨措施；

B、在材料堆放时，所有的合金材料严禁直接和碳钢管或其它构件相接触，必须用或木板加以垫撑或隔离。

五、施工方法

1、定位放线

（1）、定位放线是管道施工的关键环节,用经纬仪测定管道中心线，在管道的起点、终点和转折点处钉较长的大木桩做中心控制桩。

根据甲方给定的控制点及施工图纸上的检查井的坐标将检查井中心点位置相继用短木桩或钢筋钉出.然后定位放线。

（2）、根据设计坡度计算挖槽深度,放出沟槽上口的两条边线。

（3）、将定位成果上报业主检查复验，合格后方可挖土。

2、清除地上障碍物、沟槽挖土及清除地下障碍物

在原状土时，钢管和铸铁管直接敷设；钢筋混凝土管做1800混凝土带型基础，按标准图04S516施工。

在扰动土时，应夯实地基，若遇回填土时,则应分层夯实并达到密实度要求，然后按原状土处管道基础。

遇地下水饱和土、淤泥、流砂、回填土等软基础时，根据实际情况采取相应的基础处理和加固措施.

（1）管道沟槽底部开挖宽度，宜按下式计算：

B=D1+2（b1+b2+b3）

式中B－管道沟槽底部的开挖宽（mm）

D1－管道结构的外缘宽度（mm）

b1－管道一侧的工作面宽度（mm）

b2－管道一侧的支撑厚度（mm）

b3－现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度（mm）

（2）沟槽采用人工挖土，土方为三类土，放坡系数1:

0.33。

当沟槽挖深较大时,应合理确定分层开挖的深度，并应符合下列规定：

人工挖沟槽的槽深超过3米时应分层开挖，每层的深度不宜超过2米。

人工挖沟槽时,堆土高度不宜超过1。

5米，且距槽口边缘不宜小于0。

8米.

因现场无存土场地，土方挖掘后全部外运，回填时从卸土点取土回填。

（3）沟槽的开挖质量应符合下列规定：

不扰动天然地基或地基处理符合设计要求；槽壁平整，边坡坡度符合施工设计的规定;沟槽底中心线每侧的净宽不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半;槽底高程的允许偏差：

开挖土方时应为±20mm，开挖石方时应为+20mm、—200mm。

上下沟槽用安全梯。

开挖时应保护好原有管线及地下电缆.沟槽较深时应采用支撑加固槽壁以免塌方伤人。

所有开挖沟槽均用围挡围住，夜间采用照明灯，以免人掉入沟内.

3钢筋混凝土管道施工（雨水排水管线10#）

A、本工程雨水排水系统为钢筋混凝土管，管径为DN300~600，参照标准图04S516，做180°混凝土带形基础，钢丝网水泥砂浆抹带接口；

B、管子敷设前应进行外观检查,有裂缝的管不得使用，有保护层脱落、管端掉角等缺陷的管子应进行修补并经鉴定合格后，方可使用；管节安装前应将管内外清扫干净，安装时应使管节内底高程符合设计规定,调整管节中心及高程时，必须垫稳，两侧设撑杠，不得发生滚动。

C、钢筋混凝土管沿直线安装时，管口间的纵向间隙最小宜为2mm，最大不应大于管子端面对轴线的允许倾斜值（不大于10mm）加上2mm；

D、采用混凝土管座基础时，管节中心、高程复验合格后，应及时浇筑管座混凝土。

混凝土管座的模板，可一次或两次支设，每次支设高度宜略高于混凝土的浇筑高度。

浇筑混凝土管座应符合下列规定：

清除模板中的沉渣、异物，核实模板尺寸;管座分层浇筑时，应先将管座平基凿毛冲净，并将管座平基于管材相接触的三角部位，用同强度等级的混凝土砂浆填满、捣实后，再浇混凝土，浇筑混凝土时，应留混凝土抗压强度试块。

D、采用抹带接口时，落入管道内的接口材料应清除。

抹带前应将管口的外壁凿毛并洗净,钢丝网端头插入管基深度为100mm~150mm;当管

径小于或等于400mm时，水泥砂浆抹带可一次抹成；当管径大于400mm时，应分两次抹成；当管径小于700mm时，填缝后应立即拖平,落入管道内的接口材料应清除；抹带完成后，应及时覆盖，3h~4h后洒水养护；

E、钢丝网水泥砂浆抹带接口表面应平整,不得有裂缝、空鼓等缺陷，抹带宽度、厚度的允许偏差应为

mm；

F、水泥砂浆抹带及接口填缝时，水泥砂浆配合比应符合设计规定。

G、非金属管道基础及管道安装的允许偏差应符合下表规定:

表3（非金属管道基础及管道安装允许偏差）单位：

mm

项目

允许偏差值

无压力

压力

垫层

中线每侧宽度

不小于设计文件规定

标高

0

—15

管

道

基

础

混凝土

管座

中线每侧宽度

+10

0

标高

0

—15

厚度

不小于设计文件规定

管座

肩宽

+10

-5

肩高

±20

抗压强度

不小于设计文件规定

蜂窝麻面面积

每侧不大于1%

土弧、砂或砂砾

厚度

不小于设计文件规定

支撑角侧边高程

不小于设计文件规定

管道

安装

轴线位置

15

30

管道内底标高

DN≤1000

±10

±20

DN＞1000

±15

±30

刚性接口相邻管节内底错口

DN≤1000

3

3

DN＞1000

5

5

4、低压铸铁管线安装（9＃、10A、11＃线）

（1）、本工程生活、生产污水排水管线、污染雨水排水管线系统为低压铸铁管，管径为DN150~300，采用膨胀水泥接口。

管及管件下沟前,应清除承口内部的油污、飞刺、铸砂及凹凸不平的铸瘤；

先挖工作坑,打口后，嵌缝材料使用油麻，将麻拧成辫填入，麻辫应打紧，打好的麻辫深度约为承口总深度的1/3,不得超过承口水线里缘，采用膨胀性水泥时,其填灰深度为承口深度的2/3，表面平整一致，膨胀水泥配比要正确，及时使用，并应及时润湿保护、养生.

刚性接口填打后,管道不得碰撞及扭转.

铸铁管道安装允许偏差：

项目

允许偏差

无压力管道

压力管道

轴线位置

15

30

高程

±10

±20

5、钢管道安装（1＃、2b、15#、9a、11a）

（1）、生活、生产给水管线（1＃、2b）、高压消防水管线（15＃）、生活污水、污染雨水排水管（9a、11a）采用手工电弧焊接。

焊接作业人员必须按规定进行焊工考试,并取得所施焊范围的合格资格方可施工作业。

管子、管件的坡口加工和组对应符合规范要求。

钢管质量应符合设计要求，同一管节允许有两条纵缝，管径大于或等于600mm时,纵向焊缝的间距应大于300mm；管径小于600mm时，其间距应大于100mm。

管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组对对接。

下管前先检查管节的内外防腐层，合格后方可下管。

对口时纵，环向焊缝的位置应符合下列规定：

纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm,当管径大于或等于600mm时,错开的间距不得小于300mm。

管道任何位置不得有十字形焊缝。

管道上开孔应符合下列规定:

不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔;管道上任何位置不得开方孔；不得在短节上或管件上开孔。

直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接.管道组对安装允许偏差：

轴线位置（15mm），高程（±10mm）。

（2）、焊接

A、凡参加施工的焊工，必须持有有效的焊工合格证。

施焊工作应由具有合格证的焊工操作，对停焊半年以上的焊工，要经过重新考核。

施焊前对焊工进行技术交底并制定各种焊接工艺卡，焊工在施工前应查看施工图纸，了解各处焊缝要求,按规定的焊接工艺施焊.焊接前焊工应通过工序交接复查组对质量和焊缝区处理情况。

如不符合要求，应通知他人返修，焊完后应清除熔渣及飞溅物。

B、焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。

电焊条使用前应按出厂说明书的规定进行烘干100°-150°,并在使用过程中保持干燥.焊条放在焊条筒内，随用随取。

C、施焊前焊工应复查组装质量和焊区的处理情况，如不符合要求,应经修整合格后方能施焊.管径大于800mm时,应采用双面焊接.

D、角焊缝转角处宜连续施焊,起落弧点距焊缝端部宜大于10。

0mm；角焊缝端部不设置引弧和引弧板的连续焊缝,起落弧点距端部宜大于10。

0mm，弧坑应填满。

E、定位焊所采用的焊接材料型号,应与焊件相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于8mm;焊缝长度不宜小于25mm,定位焊位置应布置在焊道以内,并应由持合格证的焊工施焊。

F、焊缝出现裂纹，焊工不得自行处理，应申报技术负责人查明原因制定修补方案后再行处理.焊缝和热影响区不得有肉眼可见裂纹。

G、各级焊缝均需作焊缝外观质量检查。

H、焊缝尺寸（长度和高度）必须符合设计要求。

焊缝金属表面的焊波应均匀,不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、未熔合、弧坑和针状气孔，并且无折皱和中断等缺陷.

焊接连接组装的允许偏差应符合以下规定：

对口错边不大于2mm。

对口间隙±1mm

焊接检验要求

焊接检验应按设计及规范要求进行，且焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷,不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，且不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。

冬季焊接时,焊口应根据环境温度进行预热处理100°-150°。

（3）、钢管道的防腐

玻璃布宜采用经纬密度每平方厘米为10根×10根，厚度为0.10mm～0.12mm的中碱、无捻、平纹、两边封边、带芯轴的玻璃布卷.

环氧煤沥青涂料的底漆和面漆使用前应搅拌均匀，按产品使用说明书中规定的比例加入固化剂，并搅拌均匀，静置熟化15min~30min。

配好的漆料,必要时可加入少量稀释剂，面漆稀释剂加入量不得超过5%,超过使用期的漆料不得使用。

管材进场后，管材表面进行除锈等级达到St3级，处理后首先刷冷底子一遍，然后管线进行特加强级六油二布防腐（第1层底漆、第2、3、5、6、8、9层面漆、第4、7层玻璃布）.

涂底料前管体表面应清除油垢、灰渣、铁锈;人工除氧化皮、铁锈时，其质量标准应达到St3级，焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、棱角;

底料应在表面除锈合格后尽快涂刷,空气湿度过大时，应立即涂刷，涂刷应均匀，不得漏涂，底漆应涂敷均匀，无漏涂、气泡、凝块、流坠等缺陷；管两端100～150mm范围内不得涂刷；制作管件的管子先不做刷油和防腐,所有焊缝都应在管道水压试验检查合格后进行。

面料涂刷和包扎玻璃布，应在底料表干后、固化前进行，底料与第一道面料涂刷的间隔时间不得超过24h。

玻璃丝布的缠绕应在前一道面漆涂刷后随即进行，并在缠绕后立即进行下一道面漆的涂刷，最后一道面漆应在前一道面漆实干后再涂刷。

防腐后管道在搬运、吊装作业中都必须采取可靠措施保护防腐层不受损坏，如防腐层损坏应及时修补好。

涂漆地点的温度在5～38℃间,相对湿度不应大于85％，雨天禁止作业。

涂漆后4h内严防雨淋。

待防腐合格后拉到指定安装地点。

外防腐层的外观、厚度、电火花试验、粘结力应符合设计要求，设计无要求时应符合下列规定：

（1）、外观：

均匀无褶皱、空泡、凝块;

（2）、厚度：

≥0。

6mm；电火花试验：

3KV，用电火花检漏仪检查无打火花现象；粘结力：

以小刀割开一舌形切口，用力撕开切口处的防腐层、管道表面仍为漆皮所覆盖,不得露出金属表面.

防腐管在下沟槽前应进行检验，检验不合格应修补至合格。

沟槽内的管道，其补口防腐层应经检验合格后方可回填。

（4）、钢管道的敷设

A、合槽施工时，应先安装埋设较深的管道，当回填土高程于邻近管道基础高程相同时，再安装相邻的管道。

B、管道安装时,应将管节的中心及高程调整正确,安装后的管节应进行复测，合格后方可进行下一工序的施工。

C、管道安装时，应随时清扫管道中的杂物，给水管道暂时停止安装时,两端应临时封堵。

不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞；沟内运管不得扰动天然地基。

管道安装时，应将管节的中心及高程逐节调整正确，安装后的管节应进行复测，合格后方可进行下一工序的施工。

6、管道的试验

（1）、压力管道全部回填土前应进行强度及严密性试验，管道强度及严密性试验采用水压试验法试验。

（2）、管道水压试验的分段长度不宜大于1。

0Km。

（3）、管道水压试压前应符合下列规定：

A、试验管段所有敞口应堵严，不得有渗水现象；

B、试验管段不得采用闸阀做堵板，不得有消火栓、安全阀等附件。

（4）、铸铁管、钢管无水泥砂浆衬里，不少于24小时；

（5）、管道水压试验时,应符合下列规定：

A、管道升压时,管道的气体应排除,升压过程中，当发现弹簧压力计表摆动、不稳，且升压较慢时,应重新排气后再升压；

B、应分级升压,每升一级应检查背、支墩、管身及接口，当无异常现象时,再继续升压；

C、水压试压过程中,后背顶撑、接口两端严禁站人;

D、水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时，应作出标记，卸压后修补。

（6）、水压升至试验压力后，保持恒压10min，检查接口、管身无破损及漏水现象时，管道强度试验为合格。

（7）、管道严密性试验时,不得有漏水现象，且符合下列规定时，严密性试验为合格。

（8）、管道内径小于或等于400mm，且长度小于或等于1km的管道，再试验压力下，10min降压不大于0。

05Mpa时，可认为严密性试验合格；

在管道安装工作全部结束即可进行管道试验,但地下管道隐蔽前必须进行试验，并且试验合格后方可隐蔽作业。

当管线上方为道路、地坪时，回填混江砂,其余回填土。

7、阀门及附件安装

A、各种阀门、消火栓、消火栓箱等安装前，应按设计文件要求核对型号、规格;

B、消火栓宜在管道系统试验合格,并经冲洗后安装;提前安装的，管道系统试

压、冲洗时应采取隔离措施。

8、井室砌筑

管道试验合格后，即可进行井室砌筑，检查井及雨水口的周围回填前应符合下列规定：

井壁的勾缝、抹面和防渗层应符合质量要求；井壁同管道连接处应采用水泥砂浆填实；闸阀的启闭杆中心应与井口对中。

雨水口施工质量应符合下列规定：

位置应符合设计要求,不得歪扭；井圈与井墙吻合,允许偏差应为±10mm；所有管线上的阀门均采用弹性座封闸阀.给水阀门井采用地面操作钢筋混凝土矩形立式阀门井，按标准图05S502—68施工，并按标准图05S502—25做保温井口。

雨水管线采用砖砌雨水检查井，按标准图02S515-26施工。

生活污水排水管线、生产污水排水和污染雨水排水管线采用圆形钢筋混凝土污水检查井，按标准图02S515-26施工。

水封井按标准图04S519-39施工,且检查井、水封井的井盖与支座及井盖上的孔洞需密封,密封可采用沥青玛蹄脂，其参数配比为:

沥青：

石料粉：

石棉=100:

100:

5，水封井内壁涂沥青防腐涂料,厚度大于150μm。

水封井增设通气管，通气管在地面下1。

0米引出，高出地面2.5米。

通气管周围15米半径范围内不应有明火或散发火花。

9、消火栓、消火栓箱、消防水炮

消火栓采用带自动泄水和减压装置的快速调压防撞型室外地下式消火栓，带1个DN150出水口和2个DN65栓口，DN150出水口面向道路设置。

在距消火栓2.0米范围内设置消火栓箱，箱内设19mm喷嘴水枪2支，20米长DN65龙带4条，专用扳手1个，接口2付。

消防水炮采用直流/喷雾型，工作压力1。

6Mpa，带自动泄水装置。

地上式消火栓安装参见标准图01S201—11，消防水炮安装见施工图纸.

10、沟槽回填

水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0。

5m;水压试验合格后，应及时回填其余部分;

回填土时,应符合下列规定：

槽底至管顶以上50cm范围内,不得含有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块；在抹带接口处、防腐绝缘层或电缆周围，应采用细粒土回填；不得回填冻土。

沟槽回填时，应符合下列规定：

砖、石、木块等杂物应清除干净；采用明沟排水时，应保持排水沟畅通，沟槽内不得有积水；管道两侧和管顶以上50cm范围内的回填材料，应由沟槽两侧对称运入槽内,不得直接扔在管道上；回填其他部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入；

沟槽回填土或其他材料的压实，应符合下列规定：

回填压实应逐层进行，且不得损伤管道;

管道两侧和管顶以上50cm范围内，应采用轻夯压实，管道两侧压实面的高差不应超过30cm。

压实时，管道两侧应对称进行，且不得使管道位移或损伤；同一沟槽中有双排或多排管道的基础底面位于同一高程时，管道之间的回填压实应与管道与槽壁之间的回填压实对称进行;同一沟槽中有双排或多排管道但基础底面的高程不同时,应先回填基础较低的沟槽；当回填至较高基础底面高程后，再按土款规定回填；分段回填压实时，相邻段的接茬应呈接梯形,且不得漏夯；其压实度不应小于95％。

11、障碍物处理

1、9#线9-13至原9—31段施工时，遇油品车间围墙,需将围墙及基础拆除，待9#线施工完毕后,恢复。

2、10#线、2b线、15＃线施工时，遇原有排洪沟,需将排洪沟基础拆除,待管线施工完毕后，恢复。

3、9a线、15#线、1#线、11＃线施工时，遇原有挡土墙，需将挡土墙及其基础拆除，待线施工完毕后，恢复。

其他原有障碍物拆除及恢复工作量以实际发生为准。

六、施工技术组织措施计划

1质量策划与其它

（1）、质量目标、质保体系:

A、目标值：

质量检验评定要达到优良等级。

B、建立质保体系组织机构：

见质保体系组织机构图

施工组织机构

2、保证质量的措施：

（1）、严格按照技术交底的要求和顺序进行施工；

（2）、严格控制工序交接，上道工序没有检查员的认证，严禁进入下一步工序进行施工；

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