旋挖钻桩基成孔基础工艺.docx
- 文档编号:26939313
- 上传时间:2023-06-24
- 格式:DOCX
- 页数:10
- 大小:268.97KB
旋挖钻桩基成孔基础工艺.docx
《旋挖钻桩基成孔基础工艺.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《旋挖钻桩基成孔基础工艺.docx(10页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
旋挖钻桩基成孔基础工艺
旋挖钻桩基成孔工艺
一、旋挖钻机成孔工艺简介
旋挖钻机成孔是通过底部带有活门桶式钻头回转,直接将土旋入钻头内,然后再由钻机提高装置和伸缩式钻杆将钻头提出孔外卸土,如此循环往复,直至成孔过程。
旋挖钻机合用于各种土质地层、砂性土、砂卵砾石层和中档硬度如下基岩施工。
工艺流程:
钻机就位开孔→设立护筒并注入稳定液(泥浆)→旋挖钻进→清孔→下放钢筋笼→插入混凝土导管→二次清底→灌注混凝土成桩→拔出导管→拔出护筒
二、施工准备
1、钻孔前施放桩位点,放样后四周设护桩并复测,误差控制在5mm以内。
2、钻机就位应保持平稳,不发生倾斜、位移,钻头对准孔位后进行开孔。
3、设立护筒:
依照桩位点设立护筒,护筒内径应不不大于钻头直径100mm,护筒位置应埋设对的稳定,护筒中心和桩位中心偏差不得不不大于50mm,倾斜度偏差不不不大于1%,护筒与坑壁之间应用粘土填实。
护筒埋设深度:
在粘性土中不适当不大于1m,在砂土中不适当不大于1.5m。
护筒应高出地面20~30cm。
4、泥浆制备:
现场布设制浆池,及沉淀池,并用循环胶管连接。
入孔泥浆性能指标,应按钻孔办法和地质状况拟定并应符合下列规定:
1)黏度:
普通地层16~22,松散易坍底层19~28s。
2)含砂率:
新制泥浆不不不大于4%。
3)胶体率:
不不大于95%。
4)pH值:
应不不大于6.5。
5、钢筋笼制作:
因摩擦桩桩深交大,钢筋笼制作应分节加工,现场分节入孔焊接。
加工下料时必要按规定对接头进行错开。
三、钻孔施工工艺
1、护筒顶面、原地面标高进行测定,钻机性能状态检查良好基本上,钻机才干就位。
钻机就位前,底架应垫平,保持稳定,不得产生位移和沉陷。
钻杆中心与护筒中心偏差不得不不大于5cm。
2、开孔时,要保证钻头对准桩位,防止孔斜和桩位偏差,应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。
起初,钻机要轻压慢转徐徐进入,待钻头所有进入地层后方可加速钻进。
开孔及整个钻进过程中,始终保持孔内水位高于地下水位1.5~2.0m,高于护筒底脚0.5m以上并低于护筒顶0.2~0.3m,以保持足够泥浆压力以维护孔壁稳定,不致泥
浆外溢,同步保证文明施工,在钻进过程中取渣和停钻后,应及时向孔内补充水或泥浆,保持孔内水位高度、泥浆比重及黏度。
3、因钻头在孔内提高过程中泥浆在孔壁和钻头之间流动,若升降速度过大,则泥浆流动将加大对孔壁冲刷,容易导致孔壁坍塌,因而需要控制钻头提高速度。
同步钻孔过程中还要考虑地质状况,当由硬地层钻到软地层时,可恰当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时,要减速慢进;在易缩径地层中,应恰当增长扫孔次数,防止缩径;对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率;到砂层后,钻机操作要轻提,轻放,不要强行加压,并恰当增长泥浆比重和粘度。
4、钻孔过程中,记录成孔过程各种参数,如钻进深度、地质特性、钻孔时间等状况,记录必要认真、及时、精确、清晰。
钻孔过程中每隔2米及时捞取渣样,检查并记录土层变化状况,
5、成孔达到设计深度时,技术人员及时对孔位、孔径、孔深、孔形及竖直度进行检查,孔深控制以测绳测出周边四点平均值为准,垂直度用验孔器检测为准,并及时报设计院地质工程师及监理工程师验收,合格后方可进行下道工序。
四、清孔
1、钻孔至设计高程,检查确认钻孔合格后,应即进行清孔。
将钻斗留在原处机械旋转数圈,将孔底沉淀物尽量装入旋挖斗内,提钻甩渣,清孔必要彻底,避免隔时过长以致泥浆沉淀,引起钻孔坍塌。
2、清孔应达到如下原则:
孔内排出或抽出泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不不不大于1.1,含砂率不大于2%,黏度17~20s;浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不不不大于20cm。
禁止采用加深钻孔深度办法代替清孔。
3、清孔是钻孔灌注桩保证成桩质量重要一环,通过清孔保证桩孔各项质量指标、孔底沉渣厚度、泥浆指标和孔壁泥垢等符合桩孔质量规定。
若因下钢筋笼导致
沉淀时间较长,则应在孔内下入钢筋笼,安装好灌浆导管后用水泵施行二次清孔作业。
二次清孔办法:
在导管顶部安装一种弯头和皮笼,用泵将泥浆压入导管内,再从孔底沿着导管置换沉碴,过程中要测量泥浆各项指标,同步用测锤测量沉淀厚度,保证沉渣厚度不不不大于20cm,完毕后及时进行砼浇筑。
五、钢筋笼入孔
起吊点设在钢筋笼箍筋与主筋连接处,且吊点对称并一次性起吊。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔位,保持垂直,轻放、慢放入孔,不得左右旋转,若遇阻碍应停止下放,查明因素进行解决,禁止高提猛落和强制下入。
下放钢筋笼时规定有技术人员在场,现场测护筒顶标高,精确计算吊筋长度,以控制钢筋笼桩顶标高及钢筋笼上浮等问题。
分节吊装钢筋笼:
由于钢筋笼过长,吊车无法一次性起吊,钢筋笼采用分节预制,分节吊装。
先将底部节钢筋笼入孔,用钢管将钢筋笼在孔口固定,吊车吊装上部钢筋笼,与底部钢筋笼对齐后,对主筋进行焊接。
主筋焊接完毕将箍筋按设计缠绕,然后可将钢筋笼入孔。
六、水下砼灌注
导管安装:
导管应采用直径为25~30cm钢管,底节长度应不不大于4m,中间节2~3m。
配2~3节0.5~1.5m短管,作为调节节。
导管内壁应光滑、圆顺、无明显凹凸,内径一致、其偏差不不不大于±2mm,接口严密。
导管使用迈进行试拼和水密性实验,拼接是导管底面应均匀放置枕木,按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管内部注水,并运用空压机进行打压,压力为孔底静水压力1.5倍。
打压同步检查导管有无漏水点。
导管组装后轴线偏差,不超过钻孔深0.5%并不不不大于10cm。
下放过程中保持导管位置居中,轴线顺直,逐渐沉放,防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
导管安装后,其底部距孔底有30cm~50cm距离。
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度,同步对孔内泥浆进行循环。
沉渣厚度应满足不不不大于10cm。
如沉渣厚度超过规范规定,则运用导管进行二次清孔。
同步运用泥浆比重计三件套,对泥浆进行检测;保证泥浆性能指标符合规范规定。
上报监理检查合格后,方可进入下道工序。
混凝土首盘量要满足混凝土入孔后,导管埋入混凝土1~3m。
首盘混凝土需用量由计算拟定,要保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中深度≮1.5m,并能填充导管底部间隙。
在整个砼浇筑时间内,导管口应埋入混凝土内至少1.5m,
h1—井孔砼面高度达到Hc时,导管内砼柱平衡导管外水(或泥浆)压所需要高度,即h1≥
。
h2—导管初次埋深(h2≥1.5m)
h3—导管底端至钻孔底间距,0.3~0.5m。
Hw—井孔内砼面以上水或泥浆深度。
Hc—灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底高度。
首盘混凝土可采用自由塞隔水(充气球胆),球胆直径大小能自由通过导管即可。
在实际操作中投入球胆、放入锥塞,当砼灌满漏斗及时拔起塞子,继续向漏斗补加砼,使砼持续浇注。
完毕首浇后灌注砼要持续从漏斗口边侧溜滑入导管内,不可一次放满,以免产气愤囊。
要精确测量砼灌注深度和导管埋深后方可拔管。
导管埋深不得不不大于6m,也不得不大于2m。
为保证桩顶质量在桩顶设计标高以上加灌一定高度,普通在0.5m(规范1m)。
灌注将近结束时由于导管内砼柱高度减少,超压力减少,如砼顶升困难可恰当减小导管埋深使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一节长导管时速度要慢,避免孔内上部泥浆压入桩中。
导管提高时应保持轴线竖直和位置居中,逐渐提高。
如导管挂钢筋骨架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快,时间普通不适当超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
同步要注意安全。
已拆下管节要及时清洗干净,堆放整洁。
混凝土灌注到接近设计标高时,要计算还需要混凝土数量(计算时应将导管内及罐车内混凝土数量预计在内),告知拌和站按需要拌制数,以免导致挥霍。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力减少,而导管外泥浆及所含渣土稠度增长,相对密度增大.如在这种状况下浮现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出某些沉淀土,使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀泥浆挤入。
七、注意事项
1、灌注砼测深办法
灌注水下砼时,应经常探测孔内混凝土面至孔口深度,以控制导管埋深。
如探测不精确,将导致埋深过浅,导管提漏,埋管过深拔不出或断桩事故。
因而,现场施工值班人员需高度注重。
测深采用重锤法,重锤形状是锥形,底面直径不不大于10cm,重量不不大于5kg。
用绳系锤吊入孔内,使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面(或表面下10~20厘米)依照测绳所示锤沉入深度作为砼灌注深度。
在快接近桩顶面时,由于沉淀增长和泥浆变稠因素,就容易发生误测。
探测时必要要仔细,并以灌注砼数量校对以防误测。
2、塌孔
钻孔中发生坍孔后,应查明因素和位置,进行分析解决。
坍孔不严重时,可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等办法后续钻进;坍孔严重时,回填重新钻孔。
冲击法钻孔时,可投黏土块夹小片石,用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁控制坍孔。
在松散粉沙土或流沙中钻孔时,应控制进尺速度,选用较大相对密度、黏度、胶体率泥浆或高质量泥浆。
发生孔口坍塌时,可及时拆除护筒并回填钻孔,重新埋设护筒再钻。
如发生孔内坍塌,判明坍塌位置,回填砂和黏质土混合物到坍孔处以上1m~2m,如坍孔严重时应所有回填,待回填物沉积密实后再进行钻进。
3、堵管事故
提高导管2m左右,在孔口板上上下振动,让混凝土在其自重力作用下压出导管,或使用高频振动器安顿在导管顶部,启动振动器可以使管内混凝土因振动液化原理而压出导管。
以上办法无法解决,证明导管被堵严重,应及时提离混凝土面,采用球内胆止水,重新下导管及安装大斗浇入混凝土。
在两混凝土面交接处重复捣插,使其混合均匀,重新浇入混凝土强度级别应提高一级。
该办法应当在孔内混凝土初凝时间不到方可使用,并作好浇筑记录。
4、浮笼
混凝土浇筑期间,当混土浇筑面接近全配筋钢筋笼底部时,要严格控制混凝土浇筑速度,一定要慢慢浇筑,禁止抖管,待确认混凝土面高于全配筋钢筋笼底部4~5米、确认导管底部高出全配筋某些底标高2米以上再恢复至正常浇筑速度。
泥浆比重过大或泥浆中含砂率过大也会导致浮笼,由于导管挂住钢筋笼,故在提管过程也会导致浮笼,此时应顺时针旋转导管,让钢筋笼自动脱离导管接头法兰。
5、断桩、夹泥、夹心
该事故在施工过程中须严格禁止,因而要严格按照施工工艺、技术原则来控制施工过程。
可以通过如下几方面加以防止:
1)浇筑混凝土应及时持续,半途停顿时不适当超过30min。
2)二次清孔时孔内沉渣须清理干净,同步泥浆比重应调到1.1如下。
3)质量不合格混凝土不容许浇入孔内,应退回重新搅拌。
4)在浇筑结束后,应注意假灌现象,禁止距混凝土面4~6m处混凝土与浮浆混合,并运用导管自身重复捣插。
5)在提高导管前,用测绳吊测锤测定混凝土表面标高,依照已拆卸管长度推算导管埋管深度,拟定导管提高后导管埋深满足最小埋管深度规定。
八、结束语
灌注桩属于隐蔽工程,但由于影响灌注桩施工质量因素诸多,对其施工过程中每一环节都必要严格规定,对各种影响因素都必要有详细考虑,如地质因素、钻孔工艺、护壁、钢筋笼上浮、混凝土配制、灌注等。
若稍有不慎或办法不得力,就会在灌注中发生质量事故,小到塌孔、缩颈,大到断桩报废,从而给导致重大经济损失,以致影响工期并对整个工程质量产生不利影响。
因此,必要高度注重并严格控制钻孔灌注桩施工质量,避免发生事故及减少事故导致损失,以利于工程顺利进行。
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 旋挖钻 桩基 基础 工艺