燃气管道常用规范和标准手册.docx

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燃气管道常用规范和标准手册

燃气管道常用标准和标准手册

燃气管道平安间距

地下燃气管道与建筑物、构筑物或相邻管道间的水平净距〔m〕

工程

地下燃气管道

低压

＜0.01

中压

次高压

B≤0.2

A≤0.4

B0.8

A1.6

建筑物的

根底

0.7

1.0

1.5

-

-

外墙面〔出地面处）

-

-

-

5.0

13.5

给水管

0.5

0.5

0.5

1.0

1.5

污水、雨水排水管

1.0

1.2

1.2

1.5

2.0

电力电缆

〔含电车电缆〕

直埋

0.5

0.5

0.5

1.0

1.5

在导管内

1.0

1.0

1.0

1.0

1.5

通信电缆

直埋

0.5

0.5

0.5

1.0

1.5

在导管内

1.0

1.0

1.0

1.0

1.5

其他燃气管道

DN≤300mm

0.4

0.4

0.4

0.4

0.4

DN＞300mm

0.5

0.5

0.5

0.5

0.5

热力管

直埋

1.0

1.0

1.0

1.5

2.0

在管沟内〔至外壁〕

1.0

1.5

1.5

2.0

4.0

电杆〔塔〕根底

≤35KV

1.0

1.0

1.0

1.0

1.0

＞35KV

2.0

2.0

2.0

5.0

5.0

通讯照明电杆〔至电杆中心〕

1.0

1.0

1.0

1.0

1.0

铁路路堤坡脚

5.0

5.0

5.0

5.0

5.0

有轨电车钢轨

2.0

2.0

2.0

2.0

2.0

街树〔至树中心〕

0.75

0.75

0.75

1.2

1.2

地下燃气管道与构筑物或相邻管道之间垂直间距〔m〕

工程

地下燃气管道

〔当有套管时，以套管计〕

给水管、排水管或其它燃气管道

0.15

热力管的管沟底〔或顶〕

0.15

电缆

直埋

0.50

在导管内

0.15

铁路轨底

1.20

有轨电车轨底

1.00

调压站〔含调压柜〕与其他建筑物、构筑物的水平京局、净距

设置形式

调压装置入口燃气压力级制

建筑物外墙面

重要公共建筑物

铁路

〔中心线〕

城镇道路

公共电力变配电柜

地上单独建筑

高压〔A〕

18.0

30.0

25.0

5.0

6.0

高压〔B〕

13.0

25.0

20.0

4.0

6.0

次高压〔A〕

9.0

18.0

15.0

3.0

6.0

次高压〔B〕

6.0

12.0

10.0

3.0

6.0

中压〔A〕

6.0

12.0

10.0

2.0

6.0

中压〔B〕

6.0

12.0

10.0

2.0

6.0

调压柜

次高压〔A〕

7.0

14.0

12.0

2.0

6.0

次高压〔B〕

4.0

8.0

8.0

2.0

6.0

中压〔A〕

4.0

8.0

8.0

1.0

6.0

中压〔B〕

4.0

8.0

8.0

1.0

6.0

地下单独建筑

中压〔A〕

3.0

6.0

6.0

-

6.0

中压〔B〕

3.0

6.0

6.0

-

6.0

地下调压箱

中压〔A〕

3.0

6.0

6.0

-

6.0

中压〔B〕

3.0

6.0

6.0

-

6.0

燃气管道和电气设备、相邻管道之间的净距

管道和设备

与燃气管道的净距〔cm〕

平行敷设

穿插敷设

电气设备

明装的绝缘电线或电缆

25

10〔注〕

暗装的或放在管子中的绝缘电线

5〔从所作的槽或管子的边缘算起〕

1

电压小于1000V的裸露电线导电局部

100

100

配电盘或配电箱

30

不允许

相邻管道

应保证燃气关和相邻管道的安装、平安维护和修理

2

注：

当明装电线与燃气管道穿插净距小于10cm时，电线应加绝缘套管。

绝缘套管的两端应各伸出燃气管道10cm。

管道安装完毕后应依次进展管道吹扫、强度试验和严密性试验。

吹扫要求

球墨铸铁管道、聚乙烯管道、钢骨架聚乙烯复合管道和公称直径小于100mm或长度小于100m的钢质管道，可采用气体吹扫。

公称直径大于或等于100mm的钢质管道，宜采用清管球进展清扫。

吹扫气体流速不宜小于20m/s。

吹扫口与地面的夹角应在30°～45°之间，吹扫口管段与被吹扫管段必须采取平缓过渡对焊，吹扫口直径应符合下表的规定。

吹扫口直径〔mm〕

末端管道公称直径

DN＜150

150≤DN≤300

DN≥350

吹扫口公称直径

与管道同径

150

250

每次吹扫管道的长度不宜超过500m；当管道长度超过500m时，宜分段吹扫。

当管道长度在200m以上，且无其它管段或储气容器可利用时，应在适当部位安装吹扫阀，采取分段储气，轮换吹扫；当管道长度缺乏200m，可采用管道自身储气放散的方式吹扫，打压点与放散点应分别设在管道的两端。

当目测排气无烟尘时，应在排气口设置白布或涂白漆木靶板检验，5min内靶上无铁锈、尘土等其它杂物为合格。

管道吹扫应符合以下要求：

1　吹扫范围内的管道安装工程除补口、涂漆外，已按设计图纸全部完成。

2　管道安装检验合格后，应由施工单位负责组织吹扫工作，并应在吹扫前编制吹扫方案。

3　应按主管、支管、庭院管的顺序进展吹扫，吹扫出的脏物不得进入已合格的管道。

4　吹扫管段内的调压器、阀门、孔板、过滤网、燃气表等设备不应参与吹扫，待吹扫合格后再安装复位。

5　吹扫口应设在开阔地段并加固，吹扫时应设平安区域，吹扫出口前严禁站人。

6　吹扫压力不得大于管道的设计压力，且不应大于0.3MPa。

7　吹扫介质宜采用压缩空气，严禁采用氧气和可燃性气体。

8　吹扫合格设备复位后，不得再进展影响管内清洁的其它作业。

清管球清扫应符合以下要求：

1　管道直径必须是同一规格，不同管径的管道应断开分别进展清扫。

2　对影响清管球通过的管件、设施，在清管前应采取必要措施。

3　清管球清扫完成后，应按本标准第12.2.3第5款条进展检验，如不合格可采用气体再清扫至合格。

强度试验要求

强度试验前应具备以下条件：

1　试验用的压力计及温度记录仪应在校验有效期内。

2　试验方案已经批准，有可靠的通讯系统和平安保障措施，已进展了技术交底。

3　管道焊接检验、清扫合格。

4　埋地管道回填土宜回填至管上方0.5m以上，并留出焊接口。

管道应分段进展压力试验，试验管道分段最大长度宜按下表执行。

管道试压分段

设计压力PN〔MPa〕

试验管段最大长度〔m〕

PN≤0.4

1000

0.4＜PN≤1.6

5000

1.6＜PN≤4.0

10000

管道试验用压力计及温度记录仪表均不应少于两块，并应分别安装在试验管道的两端。

试验用压力计的量程应为试验压力的1.5～2倍，其精度不得低于1.5级。

强度试验压力和介质应符合下表的规定。

强度试验压力和介质

管道类型

设计压力PN

〔MPa〕

试验介质

试验压力

〔MPa〕

钢管

PN＞0.8

清洁水

1.5PN

PN≤0.8

压缩空气

1.5PN且≮0.4

球墨铸铁管

PN

1.5PN且≮0.4

钢骨架聚乙烯复合管

PN

1.5PN且≮0.4

聚乙烯管

PN〔SDR11〕

1.5PN且≮0.4

PN〔SDR17.6〕

1.5PN且≮0.2

水压试验时，试验管段任何位置的管道环向应力不得大于管材标准屈服强度的0.9倍。

架空管道采用水压试验前，应核算管道及其支撑构造的强度，必要时应临时加固。

试压宜在环境温度5ºC以上进展，否那么应采取防冻措施。

　水压试验应符合国家现行标准?

液体石油管道压力试验?

GB/T16805的有关规定。

进展强度试验时，压力应逐步缓升，首先升至试验压力的50％，应进展初检，如无泄漏、异常，

继续升压至试验压力，然后宜稳压1h后，观察压力计不应少于30min，无压力降为合格。

水压试验合格后，应及时将管道中的水放〔抽〕净，并按本标准第12.2节的要求进展吹扫。

　经分段试压合格的管段相互连接的焊缝，经射线照相检验合格后，可不再进展强度试验。

严密性试验要求

严密性试验应在强度试验合格、管线全线回填后进展。

试验用的压力计应在校验有效期内，其量程应为试验压力的1.5～2倍，其精度等级、最小分格值及表盘直径应满足下表的要求。

试压用压力表选择要求

量程〔MPa〕

精度等级

最小表盘直径〔mm〕

最小分格值〔MPa〕

0～0.1

0.4

150

0.0005

0～1.0

0.4

150

0.005

0～1.6

0.4

150

0.01

0～2.5

0.25

200

0.01

0～4.0

0.25

200

0.01

0～6.0

0.16

250

0.01

0～10

0.16

250

0.02

严密性试验介质宜采用空气，试验压力应满足以下要求：

1　设计压力小于5kPa时，试验压力应为20kPa。

2　设计压力大于或等于5kPa时，试验压力应为设计压力的1.15倍，且不得小于0.1MPa。

试压时的升压速度不宜过快。

对设计压力大于0.8MPa的管道试压，压力缓慢上升至0.3倍和0.6倍试验压力时，应分别停顿升压，稳压30min，并检查系统有无异常情况，如无异常情况继续升压。

管内压力升至严密性试验压力后，待温度、压力稳定后开场记录。

12.4.5　严密性试验稳压的持续时间应为24h，每小时纪录不应少于1次，当修正压力降小于133Pa为合格。

修正压力降应按下式确定：

式中：

——修正压力降〔Pa〕；

H1、H2——试验开场和完毕时的压力计读数〔Pa〕；

B1、B2——试验开场和完毕时的气压计读数〔Pa〕；

t1、t2——试验开场和完毕时的管内介质温度〔℃〕。

所有未参加严密性试验的设备、仪表、管件，应在严密性试验合格后进展复位，然后按设计压力对系统升压，应采用发泡剂检查设备、仪表、管件及其与管道的连接处，不漏为合格。

工程竣工验收要求

工程竣工验收应以批准的设计文件、国家现行的有关技术标准及验收标准、施工承包合同〔协议〕、工程施工许可文件和本标准为依据。

工程竣工验收的根本条件应符合以下要求：

1　完成工程设计和合同约定的各项内容。

2　施工单位在工程完工后对工程质量自检合格，并提出?

工程竣工报告?

。

3　工程资料齐全。

4　有施工单位签署的工程质量保修书。

5　监理单位对施工单位的工程质量自检结果予以确认并提出?

工程质量评估报告?

。

6　工程施工中，工程质量检验合格，检验记录完整。

竣工资料的收集、整理工作应与工程建立过程同步，工程完工后应及时作好整理和移交工作。

整体工程竣工资料宜包括以下内容：

　　1　工程依据文件：

1　工程工程建议书、申请报告及审批文件、批准的设计任务书、初步设计、技术设计文件、施工图和其它建立文件；

2　工程工程建立合同文件、招投标文件、设计变更通知单、工程量清单等；

3　建立工程规划许可证、施工许可证、质量监视注册文件、报建审核书、报建图、竣工测量验收合格证、工程质量评估报告。

2　交工技术文件：

1　施工资质证书；

2　图纸会审记录、技术交底记录、工程变更单〔图〕、施工组织设计等；

3　开工报告、工程竣工报告、工程保修书等；

4　重大质量事故分析、处理报告；

5　材料、设备、仪表等的出厂的合格证明，材质书或检验报告；

6　施工记录：

隐蔽工程记录、焊接记录、管道吹扫记录、强度和严密性试验记录、阀门试验记录、电气仪表工程的安装调试记录等；

7　竣工图纸：

竣工图应反映隐蔽工程、实际安装定位、设计中未包含的工程、燃气管道与其它市政设施特殊处理的位置等。

3　检验合格记录：

1　测量记录；

2　隐蔽工程验收记录；

3　沟槽及回填合格记录；

4　防腐绝缘合格记录；

5　焊接外观检查记录和无损探伤检查记录；

6　管道吹扫合格记录；

7　强度和严密性试验合格记录；

8　设备安装合格记录；

9　储配与调压各项工程的程序验收及整体验收合格记录；

10　电气、仪表安装测试合格记录；

11　在施工中受检的其它合格记录。

工程竣工验收应由建立单位主持，可按以下程序进展：

1　工程完工后，施工单位按本标准第12.5.2的要求完成验收准备工作后，向监理部门提出验收申请。

2　监理部门对施工单位提交的?

工程竣工报告?

、竣工资料及其它材料进展初审，合格后提出?

工程质量评估报告?

，并向建立单位提出验收申请。

3　建立单位组织勘察、设计、监理、及施工单位对工程进展验收。

4　验收合格后，各部门签署验收纪要。

建立单位及时将竣工资料、文件归档，然后办理工程移交手续。

5　验收不合格应提出书面意见和整改内容，签发整改通知，限期完成。

整改完成后重新验收。

整改书面意见、整改内容和整改通知编入竣工资料文件中。

工程验收应符合以下要求：

　　1　审阅验收材料内容，应完整、准确、有效。

2　按照设计、竣工图纸对工程进展现场检查。

竣工图应真实、准确，路面标志符合要求。

3工程量符合合同的规定。

　　4设施和设备的安装符合设计的要求，无明显的外观质量缺陷，操作可靠，保养完善。

5对工程质量有争议、投诉和检验屡次才合格的工程，应重点验收，必要时可开挖检验、复查。

试验与验收要求

燃气管道穿〔跨〕越大中型河流、铁路、二级以上公路、高速公路时，应单独进展试压。

管道吹扫、强度试验及中高压管道严密性试验前应编制施工方案，制定平安措施，确保施工人员及附近民众与设施的平安。

试验时应设巡视人员，无关人员不得进入。

在试验的连续升压过程中和强度试验的稳压完毕前，所有人员不得靠近试验区。

人员离试验管道的平安间距可按下表确定。

平安间距

管道设计压力〔MPa〕

平安间距〔m〕

＞0.4

6

0.4～1.6

10

2.5～4.0

20

管道上的所有堵头必须加固牢靠，试验时堵头端严禁人员靠近。

吹扫和待试验管道应与无关系统采取隔离措施，与已运行的燃气系统之间必须加装盲板且有明显标志。

试验前应按设计图检查管道的所有阀门，试验段必须全部开启。

在对聚乙烯管道或钢骨架聚乙烯复合管道吹扫及试验时，进气口应采取油水别离及冷却等措施，确保管道进气口气体枯燥，且其温度不得高于40℃；排气口应采取防静电措施。

试验时所发现的缺陷，必须待试验压力降至大气压后进展处理，处理合格后应重新试验。

管道、设备的装卸、运输和存放要求

1．管材、设备装卸时，严禁抛摔、拖拽和剧烈撞击。

2．管材、设备运输、存放时的堆放高度、环境条件〔湿度、温度、光照等〕必须符合产品的要求，应防止曝晒和雨淋。

3．运输时应逐层堆放，捆扎、固定牢靠，防止相互碰撞。

4．运输、堆放处不应有可能损伤材料、设备的尖凸物，并应防止接触可能损伤管道、设备的油、酸、碱、盐等类物质。

5．聚乙烯管道、钢骨架聚乙烯复合管道和已做好防腐的管道，捆扎和吊装时应使用具有足够强度的具有保护管道防腐层免受损伤的绳索〔带〕。

6．管道、设备入库前必须查验产品质量合格文件或质量保证文件等，并妥善保管。

7．管道、设备宜存放在通风良好、防雨、防晒的库房或简易棚内。

8．应按产品储存要求分类储存，堆放整齐、稳固，便于管理。

9．管道、设备应平放在地面上，并应采用软质材料支撑，离地面的距离不应小于30mm，支撑物必须结实，直管道等长物件应作连续支撑。

10．对易滚动的物件应做侧支撑，不得以墙、其它材料和设备做侧支撑体。

钢质管道及管件的防腐要求

　管道防腐层的预制、施工过程中所涉及到的有关工业卫生和环境保护，应符合国家现行标准?

涂装作业平安规程涂装前处理工艺平安?

GB7692和?

涂装作业平安规程涂装前处理工艺通风净化?

GB7693的规定。

管材防腐宜统一在防腐车间〔场、站〕进展。

管材及管件防腐前应逐根进展外观检查和测量，并应符合以下规定：

1　钢管弯曲度应小于钢管长度的0.2%，椭圆度应小于或等于钢管外径的0.2%。

2　焊缝外表应无裂纹、夹渣、重皮、外表气孔等缺陷。

3　管材外表局部凹凸应小于2mm。

　　4　管材外表应无斑疤、重皮和严重锈蚀等缺陷。

防腐前应对防腐原材料进展检查，有以下情况之一者，不得使用：

1　无出厂质量证明文件或检验证明；

2　出厂质量证明书的数据不全或对数据有疑心，且未经复验或复验后不合格；

3　无说明书、生产日期和储存有效期。

防腐前钢管外表的预处理应符合国家现行标准?

涂装前钢材外表预处理标准?

SY/T0407和所使用的防腐材料对钢管除锈的要求。

　管道宜采用喷〔抛〕射除锈。

除锈后的钢管应及时进展防腐，如防腐前钢管出现二次锈蚀，必须重新除锈。

　经检查合格的防腐管道，应在防腐层上标明管道的规格、防腐等级、执行标准、生产日期和厂名等。

　防腐管道应按防腐类型、等级和管道规格分类堆放，需固化的防腐涂层必须待防腐涂层固化后堆放。

防腐层未实干的管道，不得回填。

　做好防腐绝缘涂层的管道，在堆放、运输、安装时，必须采取有效措施，保证防腐涂层不受损伤。

补口、补伤、设备、管件及管道套管的防腐等级不得低于管体的防腐层等级。

当相邻两管道为不同防腐等级时，应以最高防腐等级为补口标准。

当相邻两管道为不同防腐材料时，补口材料的选择应考虑材料的相容性。

开槽

混凝土路面和沥青路面的开挖应使用切割机切割。

管道沟槽应按设计规定的平面位置和标高开挖。

当采用人工开挖且无地下水时，槽底预留值宜为0.05～0.10m；当采用机械开挖或有地下水时，槽底预留值不应小于0.15m；管道安装前应人工清底至设计标高。

管沟沟底宽度和工作坑尺寸，应根据现场实际情况和管道敷设方法确定，也可按以下要求：

1　单管沟底组装按下表确定。

沟底宽度尺寸表

管道公称直径

50～80

100～200

250～350

400～450

500～600

700～800

900～1000

1100～1200

1300～1400

沟底宽度〔m〕

0.6

0.7

0.8

1.0

1.3

1.6

1.8

2.0

2.2

2　单管沟边组装和双管同沟敷设可按下式计算。

式中a──沟槽底宽度〔m〕；

D1──第一条管道外径〔m〕；

D2──第二条管道外径〔m〕；

s──两管道之间的设计净距〔m〕；

c──工作宽度，在沟底组装：

c=0.6〔m〕；在沟边组装：

c=0.3〔m〕。

梯形槽〔如图〕上口宽度可按下式计算。

梯形槽横断面

式中b──沟槽上口宽度〔m〕；

a──沟槽底宽度〔m〕；

n──沟槽边坡率〔边坡的水平投影与垂直投影的比值〕；

h──沟槽深度〔m〕。

在无地下水的天然湿度土壤中开挖沟槽时，如沟槽深度不超过下表的规定，沟壁可不设边坡。

不设边坡沟槽深度

土壤名称

沟槽深度〔m〕

填实的砂土或砾石土

≤1.0

亚砂土或亚粘土

≤1.25

粘土

≤1.5

坚土

≤2.0

当土壤具有天然湿度、构造均匀、无地下水、水文地质条件良好，且挖深小于5m，不加支撑时，沟槽的最大边坡率可按下表确定。

深度在5m以内的沟槽最大边坡率〔不加支撑〕

土壤名称

边坡率

人工开挖并将

土抛于沟边上

机械开挖

在沟底挖土

在沟边上挖土

砂土

亚砂土

亚粘土

粘土

含砾土卵石土

泥炭岩白垩土

干黄土

1∶1.00

1∶0.67

1∶0.50

1∶0.33

1∶0.67

1∶0.33

1∶0.25

1∶0.75

1∶0.50

1∶0.33

1∶0.25

1∶0.50

1∶0.25

1∶0.10

1∶1.00

1∶0.75

1∶0.75

1∶0.67

1∶0.75

1∶0.67

1∶0.33

注：

①如人工挖土抛于沟槽上即时运走，可采用机械在沟底挖土的坡度值。

②临时堆土高度不宜超过1.5m，靠墙堆土时，其高度不得超过墙高的1/3。

在无法达上条要求时，应采用支撑加固沟壁。

对不坚实的土壤应及时作连续支撑，支撑物应有足够的强度。

沟槽一侧或两侧临时堆土位置和高度不得影响边坡的稳定性和管道安装。

堆土前应对消防栓、雨水口等设施进展保护。

局部超挖局部应回填压实。

当沟底无地下水时，超挖在0.15m以内，可采用原土回填；超挖在0.15m及以上，可采用石灰土处理。

当沟底有地下水或含水量较大时，应采用级配砂石或天然砂回填至设计标高。

超挖局部回填后应压实，其密实度应接近原地基天然土的密实度。

在湿陷性黄土地区，不宜在雨季施工，或在施工时切实排除沟内积水，

开挖时应在槽底预留0.03～0.06m厚的土层进展压实处理。

沟底遇有废弃构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时必须去除，并应铺一层厚度不小于0.15m的砂土或素土，整平压实至设计标高。

对软土基及特殊性腐蚀土壤，应按设计要求处理。

当开挖难度较大时，应编制平安施工的技术措施，并向现场施工人员进展平安技术交底。

管道地面标志设置

当燃气管道设计压力大于或等于0.8MPa时，管道沿线宜设置路面标志。

对混凝土和沥青路面，宜使用铸铁标志；对人行道和土路，宜使用混凝土方砖标志；对绿化带、荒地和耕地，宜使用钢筋混凝土桩标志。

路面标志应设置在燃气管道的正上方，并能正确、明显地指示管道的走向和地下设施。

设置位置应为管道转弯处、三通、四通处、管道末端等，直线管段路面标志的设置间隔不宜大于200m。

路面上已有能标明燃气管线位置的阀门井、凝水缸部件时，可将该部件视为路面标志。

路面标志上应标注“燃气〞字样，可选择标注“管道标志〞、“三通〞及其它说明燃气设施的字样或符号和“不得移动、覆盖〞等警示语。

铸铁标志和混凝土方砖标志的强度和构造应考虑汽车的荷载，使用后不松动或脱落；钢筋混凝土桩标志的强度和构造应满足不被人力折断或拔出。

标志上的字体应端正、清晰，并凹进外表。

铸铁标志和混凝土方砖标志埋入后应与路面平齐；钢筋混凝土桩标志埋入的深度，应使回填后不遮挡字体。

混凝土方砖标志和钢筋混凝土桩标志埋入后，应采用红漆将字体描红。

回填与路面恢复

管道主体安装检验合格后，沟槽应及时回填，但需留出未检验的安装接口。

回填前，必须将槽底施工遗留的杂物去除干净。

对特殊地段，应经监理〔建立〕单位认可，并采取有效的技术措施，方可在管道焊接、防腐检验合格后全部回填。

不得采用冻土、垃圾、木材及软性物质回填。

管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土，不得含有碎石、砖块等杂物，且不得采用灰土回填。

距管顶0.5m以上的回填土中的石块不得多于10％、直径不得大于0.1m，且均匀分布。

沟槽的支撑