仓库类钢结构施工方案精编版.docx

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仓库类钢结构施工方案精编版

中节能（盘锦）危险废弃物处置中心建设项目仓库类工程

施

工

方

案

审批：

审核：

编制：

一、编制依据

1、施工图纸及图纸会审纪要

2、国家现行的《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）

3、《建筑钢结构焊接规程》（GB50661-2011）

4、《钢结构高强螺栓连接的设计施工及验收规程》（JBJ82-91）

5、《钢结构工制作工艺规程》（GB50221-2007）

6、《建筑工程质量验收统一标准》（GB50300—2001）

7、《建筑工程质量检验评定标准》（GB50301-2001）

8、《压型金属板设计施工规程》（YBJ216-88）

9、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-2007）

10、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-1988）

11、《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS-1022002）

二、工程概况

2.1、工程概况

2.1.1、基本情况介绍

地址：

本工程位于辽宁省盘锦市辽东湾新区（原大洼县）；

建设单位：

中节能（盘锦）清洁技术发展有限公司；

监理单位：

西安四方建设监理有限责任公司；

EPC单位：

兰州有色冶金研究设计院有限公司；

施工总承包单位：

湖南省工业设备安装有限公司

2.1.2、结构描述

乙类、丙丁类一、丙丁类二、戊类仓库、灰渣存储库、机修车间等厂房均采用单层轻型门式钢架结构，结构安全等级为二级，建筑耐火等级为二级，钢柱、钢梁采用Q345B钢材；支撑及系杆及其它次构件采用Q235B钢材。

其中乙类仓库轴线长33米设计7根钢柱、跨度21米、高7米，钢构件总重约31t；丙丁类仓库

（一）和

（二）轴线长60米设计9根钢柱、跨度24米、高分别为7米和6.8米、钢构件总重分别为50t；戊类仓库轴线长42米、跨度24米、高度7米、钢构件重约36t；灰渣存储库轴线长42米、跨度30米、高度12米，钢构件重约65t；机修车间轴线长36米、高度9米、跨度15米×2间，钢结构构件重43t；各厂房屋面及墙面均为夹心岩棉彩钢板，钢柱、顶梁均为焊接H型钢，柱脚均为地脚螺栓，连接方式均为10.9级高强度螺栓连接。

2.2场地特征

道路已具备运输车辆及吊装机械进出场条件，临时电源已经布置完成，具备临时供电条件，钢结构基础已经施工并土方回填完成，具备钢结构吊装条件，且均为单独厂房，周边均无障碍物，不影响吊装施工。

三、施工部署

3.1主要控制目标

优质高效地完成该工程的建设,不仅能保证业主项目投资的效益,而且能为我公司在强手林立的建筑行业中树立形象、提高信誉。

因此,我公司对该工程非常重视,将根据工程特点,制定如下具体控制目标:

工程质量:

确保合格率100%。

施工工期：

确保工程总进度计划。

3.2施工组织机构及项目部主要成员简况

3.2.1为确保实现上述目标,我公司委派项目管理经验丰富的郭福臣同志出任项目负责人，土建工程部技术负责人刘营钊、安装工程部技术负责人沈云喜，安全部门李春辉等专业管理人员，同时组成工程项目部，在公司工程总负责人的领导下，负责协调公司与项目部间的人、财、物、设备的关系，确保施工需要，并对项目的进度、技术、质量、安全、文明施工等方面的现场管理工作进行具体指导工作。

3.2.2本工程项目施工组织机构如图3-1所示

各安装班组

图3-1中节能（盘锦）危险废弃物处置中心项目工程组织机构图

3.3施工阶段划分和总体部署

根据工程特点和工期要求,施工阶段主要划分为工厂制作阶段、预埋阶段、主构件安装阶段、次构件安装阶段、屋面、墙面板安装阶段、钢平台安装阶段、门安装阶段。

施工总程序如下：

施工准备→基础开挖和浇作→构件制作→预拼装→构件安装→主次构件油漆

现场预埋螺杆（基础施工）屋、墙排板制作→屋面安装墙面板安装→门窗及泛水板安装→清理竣工

为保证按期竣工,要精心组织平面流水、主体交作业，其总的原则是：

先制作后安装，先预埋后吊装，先主构件后板材，在确保质量的前提下，加快构件制作进度，为安装争取充裕的时间，以切实保证安装质量。

3.4施工进度计划

详见附后施工网络计划表，附表1

3.5施工任务安排和劳动力配备计划

根据现场实际情况工程项目经理负责协调和业主监理、设计及其它施工单位的关系,做到密切配合,精心施工,施工的各专业分部工程施工班组由我公司派出。

现场劳动力需求按吊装,板材安装、钢平台阶段分别考虑和组织,为保证质量,提高效益,作业班组保持相对稳定,吊装施工时进场2台吊车,按吊装方法分段流水施工,板材安装时安排分段组织流水施工,协调土建、安装班组配合施工,预计高峰时现场工人近40人。

具体用工计划见表3-1

表3-1

序号

工种

平均人数

高峰人数

使用阶段

1

项目经理部

1

2

全过程

2

电焊工

10

15

结构安装

3

钢构安装工

20

30

结构安装

4

油漆工

4

8

全过程

5

板材安装工

20

30

屋面、墙面安装

6

吊车司机

2

2

结构安装

7

其它用工

3

6

全过程、工作辅助人员

8

电工

1

2

全过程

3.6主要施工机械配合计划

本工程的全部构件加工制作在工厂内完成,现场安装阶段配备QYL—20汽车吊2辆进场作业，同时配足安装所需的电焊、气割、力矩板手等一系列小型电动工具。

工程所需要主要机械见表3-2

表3-2

序号

机械名称

单位

数量

功率型号

1

QYL—20起重机

台

2

QYL—20

2

QYL—25起重机

台

2

QYL—25（按需进场）

3

电焊机

台

5

BX1-330

4

电动扭距板手

把

4

PD3-600

5

拉铆钻

把

5

6

自攻钉钻

把

5

7

电源箱及电缆线

套

4

8

经纬仪

台

1

J2

9

水准仪

台

1

DS-2

10

钢卷尺（50m、100m）

把

5

50m的3把，100m的2把

11

缆风绳

根

12

3.7主要材料需要计划

为实现预定目标，确保工程按期按质竣工，组织并安排好钢结构加工厂家，按进度计划分批加工及运送到现场进行安装施工。

3.8施工总平面布置（见附图6）

3.8.1该工程建设场地交通便利，施工车辆和人员可以顺畅进出，钢结构基础正在施工。

3.8.2施工用电已经具备条件，工地设有总配电箱，各接电点已分设配电箱，现场电缆采用埋地敷设，供电线路均采用三相五线制，实行三级配电、三级保护、一机一闸一漏。

3.8.3凡进入场地的材料按指定地点推放，施工现场的水准基点、控制点、电线电缆应有醒目标志加以保护，任何人不得损坏、移动。

3.9工程施工测量

3.9.1轴线及垂直度控制

进场后根据业主提供的坐标控制点和总平面图，用经纬仪测设出本工程的矩形平面图控制网，引出主要轴线的控制点，在不受扰动处设立龙门板和轴线桩，做好标记，主体施工时随时进行轴线复核，并用于结构吊装时的轴线控制。

3.9.2标高控制

在现场四周可靠位置，布设水准基点，水准基点可由国家高程点用DS-2精密水准仪引测，结构施工时，采用水准仪测量，并随时校核。

四、施工准备

4.1技术准备

4.1.1组织施工技术人员认真阅读施工图纸和文件，了解设计意图，检查图纸及说明齐全、清楚、明确；图纸尺寸、坐标、标高及管线交叉连接点是否正确、建筑与结构、结构与安装之间有无重大矛盾等，据此提出书面意见，认真参加交底并做好图纸会审工作。

4.1.2组织项目部技术人员编制复杂工序的详细施工方案，编制现场临时用电施工组织设计和结构吊装施工方案，按照施工组织设计的要求做好各项交底、放样工作。

4.1.3按照工程的特点和上级的有关要求制订新工艺新技术推广应用计划，对该工程施工人员进行培训，重点岗位考核合格方能上岗。

4.1.4对进场的各种材料按规范要求进行检验、试验，做好高强度螺栓的搞滑移试验。

4.1.5编制好施工预算，对各施工阶段的材料、劳力进行分析，做好计划。

4.1.6根据施工总网络计划，编制各分部分项工程的详细施工进度计划。

4.2生产准备

4.2.1根据现场情况和施工总平面图的要求，平整施工用场地、做好排水沟、架设临时用电线路。

4.2.2现场搭设办公室等设施工具间。

4.2.3根据工程特点，组织和配备骨干的施工班组，对进场施工人员进行质量、安全、防火和文明施工教育。

4.2.4根据施工预算材料分析和进度计划的要求，联系各种材料及器材、设备的生产厂家和商家供货方式，组织机械、材料、设备、配件进场。

五、钢构件制作方案

1、钢结构加工前的生产准备

1.1详图设计和图纸审查

1.1.1根据我公司委托加工的钢结构厂家已有技术力量,结合施工蓝图的要求进行构件制作的详图设计,这样可以结合工厂条件和施工习惯,便于利用先进技术,提高效率。

为尽快采购钢材,在详图设计同时定购钢材,这样详图完成立即可下料制作。

1.1.2进行图纸会审的目的是检查图纸能否满足施式要求，核对图纸上的构件数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾，构造上是否满足施工要求，并且合理地划分运输单位。

1.2编制工艺流程

根据规范要求，在施工前编制出完整，正确的施工工艺规程，工艺规程内容应包括：

⑴根据执行的标准编写成品技术要求

⑵关键零件的精度要求，检查方法和检查工具

⑶主要构件的工艺流程、工序质量标准，为保证构件达到工艺标准而采用的措施（如组装秩序、焊接方法等）

⑷采用的加工设备和工艺设备

1.3安排生产计划

首先根据产品的特点,工程量的大小和安装施工进度,按整个工程划分工号,以便分批投料,配套加工,配套出成品。

然后根据工程量和进度计划，安排作业计划，同时做出劳动力和工具平衡计划，对薄弱环节的关键机床，需要按其工作量具体安排班次，以免影响整个工程的进度。

2、钢结构生产和组织方式和零件加工

2.1生产组织方式

我公司委托专业钢结构加工厂家制作，由其采用专业分工的大流水作业生产,这种生产组织方法的特点是各工序分工明确,所做出的工作相对稳定。

定人、定机进行流水作业,这种生产组织方式的正常效率和产品质量都有显著提高。

2.2零件加工

大流水作业生产的工艺流程一般包括的顺序如下图所示:

油漆包装

检验出厂

2.2.1放样

放样工作包括：

核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：

1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。

放样号料用的工具及设备有：

划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、大钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机。

样板一般采用0.50—0.75㎜的铁皮或塑料板板制作。

样杆一般用钢皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。

用做计量长度依据钢尺，特别注意应经授权的计量单位计量，且符有计量卡片，使用时按计量卡片的记录数值核对其误差数。

样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口位置弯折线和弯折方向等，样板和样杆应妥为保存，直至工程结束后方可销毁。

放样时，铣、刨等工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量，由于铣、刨时常成叠加工，尤其当长度较大时不易能者对齐，所有加工边一定要留加工余量5㎜，焊接收缩量由于受焊肉大小、气候、施焊工艺和结构断面等因素的影响变化较大，随时进行调整。

2.2.2号料

号料工作包括：

检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔的位置、打冲孔、标出零件编号。

号料时注意：

⑴根据配料表和样板进行套裁，尺可能节约材料。

⑵应有利于切割和保证零件质量。

⑶当工艺有规定时，按规定方向取料。

2.2.3下料

钢材下料的方法有氧割、机切、冲摸落料和锯切，厚钢板剪切会增加平直的困难，一般多用氧气切割。

本公司下料切割的主要设备有多头数控切割机、小车式火焰切割机、等离子切割机，剪板机等。

加工时要求按公司内控标准检验切割面，几何尺寸、形位公差、切口截面、飞溅物等，检验复核后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。

2.2.4平直

普通碳素结构钢在高于-16℃、低合金结构在高于-12℃，可用冷矫正和冷弯曲。

矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕不宜大于0.5㎜,零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计和规范要求进行加工，普通碳结构钢和低合金结构钢，允许加热温度严禁超过正火温度（900℃），加热矫正后的低合金结构钢必须缓慢冷却、中碳钢一般不用火焰矫正。

当零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900—1000℃；碳素结构钢在温度下降到700℃之前、低合金结构钢在温度下降到800℃之前，应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却。

弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。

当零件弦长小于或等于1500㎜时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500㎜时，成形部位与样板的间隙不得大于2.0㎜。

2.2.5对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等加工。

根据不同要求，一般采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。

2.2.6制孔

制孔方法有冲孔、钻孔、气割割孔等几种。

孔的允许偏差超过设计或规范规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条施焊后重新制孔。

2.2.7梁、柱制作工艺流程见图2-2（翼板腹板其它零件）

气割下料

气割下料

刨坡口

下料

刨坡口

加工

拼接、自动焊（超探）

拼接、自动焊（超探）

刨边

反变

装工字自动焊（检查）

校正

端部加工腹部开孔

钻孔（检查）

装焊焊零件

抛丸

栓焊检查

油漆

成品

图2-2梁、柱制造工艺流程

3、钢构件的连接

钢结构的连接是通过一定方式将多个杆件连接成整体,杆件间要保证正确的相互位置,以满足传力和使用要求,连接部位应有足够的静力强度和疲带强度,连接的加工和组装比较复杂,占用工作量较大,因此连接是钢结构施工中重要的环节,本工程的连接方法有焊接、普通螺栓、高强度螺栓连接。

3.1焊接

3.1.1自动埋弧焊

埋弧焊主要是对钢柱、钢梁类的H钢的焊接，本公司对贵工程的钢柱钢梁的埋弧焊为自动门式埋弧焊机电焊，埋弧焊进必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝，电流电压及焊接速度。

3.1.2对工厂焊接接头的要求如下：

⑴型钢要斜切，一般斜度为45度；

⑵腹部较厚的要双面焊或开成有缺口；

⑶焊接时要考虑焊缝变形，以减小焊后矫正变形的工作量；

⑷受拉部门和拉杆要用斜焊缝，受压部位和压杆要用直焊缝，对受力较小的杆伯或村杆有时采用贴角焊缝。

3.1.3施工准备

1、材料：

电焊条：

所选用焊条必须严格按照设计要求，并具有出厂合格证明。

如需改动焊条型号，必须征得设计部门同意。

严禁使用过期药皮脱落、焊芯生锈的焊条。

焊接前应将焊条进行烘焙处理。

2、作业条件：

⑴审阅施工图纸，拟定焊接工艺

⑵准备好所需施焊工具，焊接电流

⑶在空旷地区施焊时，应采取挡风挡雨措施

⑷焊工应经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时重新考核。

⑸施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。

3.1.4操作工艺

焊条使用前，必须按照质量证明的规定进行烘焙，低氢型焊条经过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。

首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才采用。

普通碳素结构钢厚度大于34㎜和低合金结构钢厚度大于或等于30㎜，应进行预热，其焊接预热温度及层间温度宜控制在100-150度，预热区应在焊接剖口两侧各80-100㎜范围内。

多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

要求焊面凹面的贴角焊缝，可采用船位焊接使用焊缝金属与母材间平缓过渡。

焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。

低合金结构钢在同一处的返修不得超过两次。

严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。

在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。

要焊缝接头，应在焊缝两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式应与焊件相同。

焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。

要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前宜采用碳弧气刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。

3.1.5为了减少焊接变形与应力必须采取以下措施：

⑴焊接时尽量使焊缝能自由变形，大型构件的焊接要从中间向四周对称进行。

⑵收缩量大的焊缝先焊接

⑶对称布置的焊缝应由成双数焊工同时焊接

⑷对焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间接跳焊。

⑸采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以抵消焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。

⑹采用刚性固定法：

用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件的残余变形及翅曲。

⑺锤击法：

锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。

3.1.6焊接结构变形的矫正

机械矫正:

用机械力的作用去矫正变形,可以锤击焊缝法,也可用压力机械矫正变形。

火焰矫正：

又叫“人工矫正”。

利用金属局部受火焰加热后的收缩引起的新的变形去抵消已经产生的焊接变形，常用的气体火焰是氧一乙炔焰，对低碳钢和普通低合金钢的结构加热温度可控制央700-850度范围内。

3.2钢结构高强度螺栓连接

3..2.1接头的组装

连接处钢板或型钢应平直,板边、也边无毛刺，以保证磨擦而紧贴。

接头处有翘曲或变形时必须进行矫正，且不得损伤摩擦面。

装配前清除浮锈、油污、油漆（禁用火燃烧，以免产生氧化层）。

接触面积的间隙按下列规定处理：

间隙大小

处理方法

1㎜以下

不作处理

3㎜以下

将较厚一侧作向较薄一侧过渡的缓坡（1：

5）

3㎜以上

填入垫板且垫板要与摩擦面作同样处理

安装临时螺栓:

首先用临时螺栓拼装,各数不应少于接头螺栓总数的1/3以上,方法是先用钢穿杆对准孔位,在适当位置插入临时螺栓拧紧螺母;每一个节点至少放入两个临时螺栓,不允许使用高强度螺栓兼做临时螺栓,以防螺栓损伤,一个安装段完成后经检查确认合格后方可安装高强度螺栓。

安装高强度螺栓：

结构中心位置经调整检查无误后，即安装高强度螺栓。

垫圈放置在螺母一侧，不得装反。

如螺纹损伤，修孔后清理毛刺，高强度螺栓的紧固后，即拆下临时螺栓。

高强度螺栓的紧固：

一般分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓标准预拉力的60%-80%，第二次为终拧，紧固至螺栓标准预拉力，偏差不大于±10%。

初拧可用电动扳手、风动扳手或手动扭矩扳手；终拧多用电动扳手，如空间狭窄时，也可用手动扳手进行终拧。

为使螺栓群均匀受力，应按如下顺序进行：

⑴对于一般接头，应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固。

⑵对箱形接头，应从平面两对称轴螺栓群中间顺序向轴外侧面对称进行紧固。

⑶对工安梁接头，应从柱的一侧上下翼缘向柱的同侧面腹板，再由柱的另一侧上下翼缘向柱的该则腹板对螺栓群进行紧固。

⑷对于不规则的接头，应从拼接处的螺栓群对称地向外侧顺序进行紧固。

3.2.2对螺栓进行自检，用经过检定的扭矩扳手抽查螺栓的紧固扭矩，抽查数量为节点处螺栓总数的10%，并不少于一支，如发现有紧固扭矩不足，则应用扭矩扳手对节点所有螺栓重拧一遍。

3.3H型钢焊接生产线

该生产线由直条火焰切割机、H型钢组立机、门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机等四大部分组成。

H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型钢翼板的变形进行矫正，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。

3.4喷丸除锈

构件成品后采用全自动喷丸除锈机进行喷丸除锈，等级为Sa2.5级，Sa2.5级处理的技术标准：

工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点，经处理的表面应做抗滑系数试验。

3.5涂装、编号

在除锈后，采用红丹防锈漆对构件进行喷涂、防止构件腐蚀。

并做到喷涂均匀，无明显起趋、流挂、附差良好。

油漆的种类、遍数、保层的厚度应符合设计要求。

施工图中注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处留出30-50㎜，暂不涂装。

涂装完毕后，在构件上标注构件的原编号，大型构件应标明重量，重心位置和定位标记。

3.6钢构件验收

3.6.1出厂前钢结构进行验收，出厂的成品构件具有出厂合格证及技术文件等，并在工厂内进行预拼装，符合设计尺寸后方可出厂。

3.6.2包装箱上应标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并应填写包装清单。

六、钢结构吊装方案

1、吊装前的准备工作

1.1编制钢结构工程吊装施工组织设计

编制的组织设计的内容应包括：

计算构件和连接件的数量,选则吊装机械、确定流水程序、确定吊装方法、制定进度计划、确定劳动组织、规划钢构件进场、确定质量标准、安全措施和特殊施工技术等。

选择吊装机械是关键,选择吊装机械的前提条件是:

必须满足钢结构的吊装要求,机械必须保证供应,必须保证确定的工期,本工程拟选择QYL—20型汽车吊进场作业。

1.2基础预埋件和钢结构检验

基础检验包括轴线误差、基础的准备、支承面和支座表面标高与水平度的检验、地脚螺栓的位置和伸出支承面的长度量测。

柱子基础轴线和标高是否正确是确保钢结构安装质量的基础，应根据基础的检验资料复核各项数据，并标注在基础表面上。

基础支承面、支座和地脚螺栓的允许偏差见下表

项目

允许偏差mm

支承面

标高

±3

水平度

1/1000

地脚螺栓

螺栓中心偏移

5.0

螺栓外露长度

+30

0

螺纹长度

±30

0

预留孔中心偏移

10.0

钢构外形几何尺寸正确,可以保证结构安装顺利进行,为此在安装之前应根据GB50205-2001规定对构件进行外形几何尺寸检验,如有超出规定设法在吊装之前消除,此外为了便于校正钢柱的平面位置和垂直度,桁架和吊车梁的标高等,需在钢柱底部和上部标出两个方向的轴线,在钢柱底部适当高度适当高度标出水平基准线,对于吊点也应标出,以便于吊装时安规定吊点绑扎。

1.3吊装顺序应从靠近山墙的有柱间支撑的两榀钢架开始，在钢柱安装完毕后应将其连接的檩条、支撑、隅撑等圈装好，并检查其垂直度和方正度，然后以这一榀钢架为起点，向另一端安装，除最初的一榀钢架外，其余的钢架间螺栓、墙梁、檩条等螺栓应在校正后再拧紧螺栓，钢架调整完后，所有高强螺栓应终拧完成。

最后吊装钢梁，也按此顺序进行。

1.4吊装机械的选择

选择起重机的型号原则是所选起重机的三个工作参数即起重量Q，起重高度H和工作幅度（回转半径）R均需要满足班组结构吊装要求。

QY20汽车起重机性能表（20t）

回转半径m

主臂长度（m）

主臂+付臂

10.2

12.58

14.97

17.35

19.73

22.12

24.5

24.5+7.5

3

20

3.5

17.2

15.9

4

14.6

14.6

12.6

4.5

12.75

12.7

11.7

10.5

5

11.6

11.3

11.3

9.7

5.5

10.45

10

10

9.1