年产40万吨顺丁橡胶聚合车间的设计 毕业设计论文开题报告 修改.docx

年产40万吨顺丁橡胶聚合车间的设计 毕业设计论文开题报告 修改.docx

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年产40万吨顺丁橡胶聚合车间的设计毕业设计论文开题报告修改

附件3：

毕业设计（论文）开题报告

题目：

学院：

专业：

学生姓名：

指导教师：

一、研究的现状及其意义

1.1顺丁橡胶生产方法

目前世界上生产顺丁橡胶大部分采用溶液聚合法,采用的溶剂有抽余油、甲苯、甲苯与庚烷混合溶剂、正己烷、庚烷与环己烷混合溶剂等。

采用的催化剂有镍（Ni）系,钛（Ti）系、钴（Co）系、钕（Nd）系、锂（Li）系。

除锂系催化剂采用阴离子聚合外,其余均采用配位阴离子聚合。

除传统的溶液法外,现在已出现本体法,如德国Bayer化学公司用新开发的气相法生产聚丁二烯技术进行工业化生产,可建成90～100kt/a的装置,但目前产品的某些性能还不能满足用户的要求。

新技术开发的关键是采用新型的钕系镍系催化剂而淘汰传统的钛系催化剂,在不久的将来,将会用茂金属催化剂来进行二烯烃聚合。

因为茂金属催化剂有单一活性中心优点,从而能精密控制相对分子质量、相对分子质量分布、共聚单体含量及其主链上的分布和结晶结构。

合成的聚合物是等规立构聚合物,相对分子质量分布窄。

目前用Ziegler-Natta镍系催化剂合成的顺丁橡胶顺式结构含量的96%～98%,共聚合特点是快引发、慢增长、自行终止。

用丁基锂引发的丁二烯是阴离子聚合,其特点是快引发、慢增长、无终止的活性聚合,生产的顺丁橡胶结构为低顺式,顺式含量为33%～38%、反式-1,4含量为50%～55%、乙烯基为88%～12%,用于改善塑料抗冲击性能和生产HIPS,此产品可部分替代ABS。

另外,也可用于轮胎和橡胶制品[1]。

为提高橡胶产量,降低能耗和生产成本,美国Firstone公司和原东德Buna化工厂分别在Ni催化剂中采用提高单体浓度和添加2-乙基己酸活性组分,将聚合转化率分别提高到93.0%～100%和99.5%。

美国Goodyear公司采用Ni系催化剂可进行丁二烯本体聚合,它用自清式立体螺杆挤出机作反应器,采用丁二烯内蒸吸热（约23.4kJ/mol）的制冷方式,反应速度快,仅用8～12min,丁二烯转化率即可达到60%～100%,产物相对分子质量较均匀,凝胶含量低,顺式1,4含量达98%,物性与溶液法的Ni-BR相同。

虽然此工艺路线后处理设备投资要增加不少,但可大大减少蒸汽消耗量。

前苏联采用塔式凝聚代替釜式凝聚来脱除溶剂和单体,也取得很好的效果。

合成顺丁橡胶的催化体系主要有镍系、钴系、锂系、钛系、稀土系（钕系）五种。

国内以生产镍系BR为主。

镍系BR以顺式-1,4丁二烯橡胶含量高,玻璃化温度低,耐低温性能好,是综合性能最好的品种之一[2]。

从国内供需现状来看，目前我国镍系顺丁橡胶的生产能力已经开始过剩，今后不宜再新建或扩建其生产能力，而是应该进一步优化现有镍系聚丁二烯橡胶生产催化体系和工艺条件，开发新型聚合釜及新型搅拌器，开发直接干燥技术，用单一溶剂代替混合溶剂，实现全过程及品种牌号切换的TDC控制，从而降低物耗能耗，提高产品内在质量，以继续保持我国镍系聚丁二烯橡胶在世界上的领先地位[3]。

对我国现有7套镍系顺丁橡胶、生产同一牌号（BR9000）的生产装置的升级改造和产品更新换代，将提高我国顺丁橡胶的国际竞争力，促进我国橡胶生产企业产品技术进步具有重要的价值。

1.2产品的用途：

工业上最长常用的聚丁二烯橡胶的门尼粘度在40～50的范围内。

门尼粘度过高是不现实的，因为门尼太高难以加工，门尼太小也不好，因为太小对充填剂分布、硫化胶强度、弹性、以及生胶的抗冷流性能都有害。

单独使用聚丁二烯胶时，加工性能很差，混炼时有困难。

现在尚无不和其他橡胶并用而易于加工的高顺式聚丁烯品种。

聚丁二烯橡胶与其他橡胶并用不仅是加工成型的需要，还有利于物理性能的改善。

顺丁橡胶的用途主要用于制造轮胎，还可用于制造耐磨制品（如胶鞋、胶辊）、耐寒制品和防震制品，可作为塑料的改性剂。

顺丁橡胶可与多种橡胶并用。

制造乘用汽车轮时，可与丁苯橡胶并用，并用量为35%－50%制造载重汽车轮胎胎面时，常与天然橡胶并用，并用量为25%－50%。

用于重型越野汽车轮胎胎面时，天然橡胶75份，顺丁橡胶25份较好。

用于胶布时，一般与丁苯橡胶并用，并用量为15%－30%。

用于制造轮胎胎侧时可与氯丁橡胶并用，以提高耐低温性能。

顺丁橡胶也可与氯磺化聚乙烯并用。

在美国，90％左右的聚丁二烯橡胶用于轮胎工业。

其次，聚丁二烯橡胶可以掺合再聚苯乙烯塑料中，改进聚苯乙烯塑料制品的脆性。

由于塑料工业对透明、美观的要求，一般使用催化剂用量非常少的丁基锂引发的聚丁二烯。

在日本，60％左右的聚丁二烯橡胶用于轮胎工业，其余40％则用于制鞋、胶管、胶带、胶布等非轮胎工业[4]。

二、研究目标、研究内容和拟解决的关键问题

2.1研究目标

本次设计要达到的目标就是完成物料和热量衡算以及聚合釜工艺设计，确定4.0×107千克/年顺丁橡胶生产车间的工艺流程和操作工艺参数，完成物料平衡图和工艺流程图的绘制，编制4.0×107千克/年顺丁橡胶生产车间工艺设计说明书。

2.2研究内容

本次设计内容主要研究4.0×107千克/年顺丁橡胶合成的生产方法的选择、生产原理、生产工艺条件的论证、生产工艺流程；生产方法的选择、生产原理、生产工艺条件的论证、生产工艺流程；全车间的物料衡算，包括聚合釜、终止釜、凝聚釜、缓冲槽、振动筛、洗胶罐、干燥、脱水、油水分离器、聚合釜的热量衡算等；聚合釜等主要设备的计算；丁油进料预热器、溶剂油泵等辅助设备计算；各物料进、出管管径确定。

用CAD绘制了苯塔带控制点的工艺流程图、车间设备布置图、主要设备结构图。

2.3拟解决的关键问题

国内聚合采用的是溶液聚合，以抽余油为溶剂，抽余油价廉、毒性低、原料易得、馏程宽、物系粘度低,易于输送，这是溶液聚合的优点;但从胶液中脱除溶剂及其回收精制需耗费大量的能量，这是溶液聚合一大缺陷。

现国外许多公司采用的聚合溶剂是单一组分或混合组分，如果甲苯为溶剂，用庚烷30%、甲苯70%为溶剂。

现德国VEBChemWerkeBun公司采用以甲苯为溶剂,添加辛酸锌、环辛二烯、2-乙基己酸等,可将转化率提高到95%～99.15%[5]。

在聚合生产结束后加入醇类终止剂破坏活性中心使聚合反应结束,但同时也带来许多弊病,给回收单元分离带来困难,部分乙醇被带入回收溶剂又影响了聚合反应。

所以1993年北京燕山石油化工公司合成橡胶厂进行了镍系顺丁橡胶生产不加终止剂的研究。

结果表明:

由于杂质及大量“惰性”链的存在,聚合可自行终止。

1994年北京燕山采用了不加终止剂的自行终止技术,效果很好。

我厂生产后也采取了此办法,但在NiBR生产过程中发现成品胶的门尼粘度高于聚合釜胶,门尼粘度自动升值。

有人认为这是由于聚合终止不完全所致,但也有认为是由于:

（1）成品胶干燥过程中,部分聚丁二烯分子链在氧的作用下交联,门尼粘度增加;

（2）测量聚合门尼粘度时必须经辊压干燥,此过程可造成大分子和支化分子降解,门尼下降。

成品胶则无须辊压可直接测试[6]。

三、研究的基本思路和方法、技术路线、实验方案及可行性分析

本设计依据中石化原有顺丁橡胶装置进行模拟设计,采取先进可行的设计流程，对研究内容一一进行设计，计算，论证

顺丁橡胶的生产原理采用溶液聚合的方法，使丁二烯、溶剂、引发剂等在连续釜式反应器中进行配位聚合，制得粘稠胶液，再通过水蒸汽凝聚、洗胶、干燥、压块等过程获得最终产品—顺丁橡胶。

3.1生产工艺[3]

3.1.1聚合

聚合溶剂

国内聚合采用的是溶液聚合,以抽余油为溶剂,抽余油价廉、毒性低、原料易得、馏程宽、物系粘度低,易于输送,这是溶液聚合的优点;但从胶液脱除溶剂及其回收精制需耗费大量的能量,这是溶液聚合一陷。

终止剂

在聚合生产结束后加入醇类终止剂破坏活性中心使聚合反应结束,但同时也带来许多弊病,给回收单元分离带来困难,部分乙醇被带入回收溶剂又影响了聚合反应

3.1.2凝聚

国内一般采用双釜凝聚,而国外多采用多釜凝聚,工业应用表明,多釜比单釜省蒸汽。

3.1.3回收

回收是顺丁橡胶生产一个不可缺少的环节,采用的是多塔分离,为节省能源。

3.1.4合成工序：

顺丁橡胶的生产工序包括：

催化剂、终止剂和防老剂的配制计量,丁二烯聚合,胶液凝聚和橡胶的脱水干燥。

其聚合几乎都采用连续溶液聚合流程，聚合装置大都用3～5釜串联，单釜容积为12～50m。

所用溶剂和所得产物随催化剂不同而异。

3.2合成方法[6]

①用丁基锂为催化剂生产顺丁橡胶,多以环己烷（或己烷）作溶剂。

这种聚合体系的催化活性高,工艺简单，反应容易控制；但所得顺丁橡胶的顺式1，4含量低，分子量分布窄，不易加工，硫化后的顺丁橡胶的物理性能较差，一般只与聚苯乙烯树脂混炼作改性树脂。

②用钛或钴催化体系生产顺丁橡胶，一般选用苯或甲苯作溶剂，制得顺丁橡胶的顺式1，4含量高，硫化胶的物理性能类似，不同的是钛系顺丁橡胶的分子量分布窄、冷流倾向大，加工性能也不如钴系和镍系顺丁橡胶好。

③用镍系催化剂生产顺丁橡胶，芳烃（如苯或甲苯）和脂肪烃（如环己烷、己烷、庚烷或加氢汽油）均可作为聚合溶剂，而且都得到高分子量、高顺式顺丁橡胶，以环烷酸镍-三异丁基铝-三氟化硼乙醚络合物作催化剂、以抽余油作溶剂生产顺丁橡胶的技术（我国生产橡胶的主要技术方法），中国自1959年开始研究，于1971年建成万吨级生产装置并投产。

④尚有三种新型催化剂即：

稀土催化剂（如环烷酸稀土－一氯二乙基铝－三异丁基铝）、π－烯丙基氯化镍催化剂〔如（π-C3H5NiCl）2-四氯苯醌〕和卤化π－烯丙基铀催化剂均可制得高顺式（96％～99％）的顺丁橡胶，而且活性和所得硫化胶的物理性能也好，但由于开发较晚，至80年代中期尚未达到工业化生产的程度。

3.3单体合成方法的选择：

3.3.1单体生产方法的选择

制取丁二烯的方法主要有三种：

一是从丁烷丁烯中制备丁二烯，二是从由裂解气中的C4组分中抽提丁二烯，三是用乙醇反应制得丁二烯，

本次设计采用由裂解气中的C4组分中抽提丁二烯的方法。

以裂解副产物C4为原料，DMF为萃取剂，经过两段萃取精馏和两段普通精馏后，脱去C4原料中的丁烷，丁烯，炔烃及其他杂质，植被出适合生产顺丁橡胶的高纯度聚合级丁二烯-1,3[7]。

3.1.2对所选用方法的论证

由于C4原料中大部分组分与BD1,3之间的沸点较为接近，而且相互之间有共沸物产生，这样采用一般的精馏方法很难进行分离，所以为得到目的产品丁二烯就必须采用特殊分离方法—萃取精馏。

萃取精馏的原理就是向被分离物料C4原料中加入一种新组分—萃取剂DMF。

他的加入使得原来物料中各组分之间的相对挥发度明显变化，从而使物料中难以用普通精馏方法分离的组分如顺丁烯-2和反丁烯-2等组分在第一精馏他分离出来，乙基乙炔和乙烯基乙炔等组分在第二萃取精馏他分离出来。

经过两段萃取精馏得到的粗丁二烯在经过两段普通精馏即得到场拚丁二烯。

普通精馏的原理是利用混合物中各组分在相同压力下相对挥发度不同的特点，使混合物处于气-液两相共存时各组分在液相和气相中的分配量不同从而将各组分分离开。

甲基乙炔和水等清组分在第一精馏塔顶脱除，第二精馏他则用于脱出在萃取精馏部分未能完全脱出的顺丁烯-2，丁二烯-1,2，乙基乙炔，C5等重组分。

塔顶得到产品丁二烯。

3.4聚合方法的选择[8]

（1）以抽余油为溶剂，环烷酸镍，三异丁基铝，三氟化硼乙醚络合物为催化剂，采用稀硼单加催化剂加料方式，丁二烯连续聚合的生产方式过程。

（2）对所选用方法的论证：

离子配位聚合的聚合方法主要有本体聚合和溶液聚合工艺，其中易溶液聚合工艺为主。

溶液聚合工艺又分为溶液法和溶液淤浆法，适合溶液法的包括中压聚乙烯、聚丁二烯橡胶、丁苯橡胶等。

而溶液淤浆法适合低压聚乙烯、聚丙烯、丁基橡胶等。

溶液淤浆法可以解决溶液粘度粘度问题，依靠提高浓度提高生产能力，但是它的缺点是聚合物容易堵塞，并且分离、回收、后处理等工序较为复杂。

采用溶液法合成聚丁二烯的工业方法，都是以有机锂化合物或变价的离子配位体系为基础的。

溶液法中存在的问题是生产能力低。

原因：

随着反应的进行，体系的粘度增大，使体系传热困难，聚合物易在聚合釜壁、管道、死角上粘附挂胶而造成堵塞，限制了聚合物的浓度。

解决的方法是：

采用传热面积大，传热效果好，不挂胶的反应器；螺带世或旋桨式的搅拌器；体系浓度要控制在10%－20%；采用尽可能高的反应温度；以及选择合适的溶剂。

设计所需要的技术环境及相应的新技术

本装置采用镍系催化剂体系，镍系催化剂是一个四组份催剂

A组份：

有机酸镍，我国采用的是环烷酸镍，是主催化剂，是催化剂活性中心，在催化聚合反应时起定向作用。

B组份：

烷基铝，我国采用三异丁基铝。

Al（C4H9）3用作镍的还原以降低镍的价态，并使镍烷基化口

C组份：

含氟的无机化合物，我国采用三氟化硼乙醚络合物。

BF3（C2H5）2用作提供与活性中心形成配位体的氟。

D组份：

加强了配位体的电负性作用，促使活性中心更好地形成。

3.5工艺操作条件的确定

（1）反应原理

（2）影响因素

（3）工艺操作条件的确定

3.6工艺流程叙述[9-12]3.6.1聚合装置的工艺流程

1配置计量岗

Al含量为20+0.5g/l的三异丁基铝从催化剂车间送到浓铝示位槽R-406，供稀铝配置釜F-404配稀铝油溶液。

然后将其放入稀铝计量罐R-407a.b,经计算泵后与N1油溶液相混合于三通管道，然后与丁二烯进入聚合反应的连续釜的首釜。

130+0.2wt%的N1溶液，从新配置的两侧用N2压至新配制的三楼的浓N1高位槽R-401，供稀N1配制釜F-402配制稀N1油溶液。

然后再将配好的放入粉两线的稀N1计量罐R-402a..b,经过量泵与稀Al油溶液混于三通管道，然后进入聚合首釜。

罐装三氟化硼乙醚络合物用N2压入硼高位槽R-403中，然后去R-415a.b（计量罐），经泵送出，在泵出口文氏管处，以1：

500的比例与溶剂油混合，进入聚合首釜。

防老剂，人工运送至三楼配置釜F-407b.c,与回收脱重塔顶来的成品油混合进入R-414a.b,再加入到静态混合器。

a.丁二烯加水系统

少量的丁二烯通过浮子流量剂和调节阀从底部入加水罐，含饱和水的丁二烯从顶部处通过丁二烯调节阀进入聚合釜。

b.聚合岗

新罐R-720b的溶解油与老罐区B-480米的丁二烯在管线中混合，一部分进入丁油预冷器，然后与常温下的丁油混合进入三通阀，在管线中与AL-N1陈化液一起进入反应釜F-41la通过连续三釜的聚合，再加防老剂进入静态混合器，然后进入胶液罐。

（防老剂为：

2，6-二叔丁基对甲酚）

2.回收工艺流程概述

回收油脱水.（T-462）：

含有杂质，饱和水，1.8-7.5%丁二烯凝聚油来自新罐R-721，经FIC2200流量调节阀入T-462塔顶冷凝器H-468c.d与塔顶物料进行热交换后再经预热器H-467加热至100-114℃，最后进入T-462塔第28（126/30）层塔盘，在塔中进行非均相共沸精馏，以脱除水，丁二烯，轻油及其他组成杂质。

丁二烯回收.（T-464）：

来自B-464泵含丁三烯15-35%左右的物料经FIC2400流量调节阀入T-464塔第31（129/33）层塔盘，在塔中进行普通精馏。

塔釜由再沸器H-475加热，塔釜液靠压茶经LICA2402塔釜液来出调节阀入T-465塔或入冷却器H-476，H-477冷却后进入尾气吸收塔T-427或去新罐区R-721罐。

溶剂油脱轻组分.（T-465）：

来自T-464塔釜的含轻组分杂质的溶剂油，经LICA2402流量调节阀后，以气，液混合物进入T-465塔第65（170/60）层塔盘。

在塔中进行普通精馏，塔釜由再沸器H-436加热控制塔顶温度在60-65℃之间，塔顶蒸出的轻组分经冷凝器H-435冷凝后，通过塔顶压力调节阀FIC2701进入回流罐R-435，R-435中的凝液经B-435泵一部分通过FIC2701流量调节阀回流入塔。

另一部分通过LIC2701回流管液面调节阀返回新罐区R-721罐，第三部分经限量孔板，流量计FIC2705计量后去老罐区R-479，塔釜液经B-436，LIC2702液面条节阀通过H-471去R-720或通过H-476循环水冷却器H-477盐水冷却器后入尾气系统。

回收溶剂脱重组分.（T-463）：

来自T-462塔釜的溶剂油井LICA2202塔釜页面调节阀后入T-463塔第10（18/20/22）塔盘层，进行普通精馏。

塔釜液由再沸器H-472加热至103-113℃之间，塔釜蒸汽经空冷器H-470a.b.c.d.e冷凝，凝液经塔顶压力调节阀PICA2301后进入间流罐R-463。

合格产品去新罐区R-720罐。

不合格产品去新罐区R-721罐。

塔釜重组分经冷却器H-473冷却后连续送往老罐区R-711或R-705。

丁二烯脱水（T-425）：

T-464来的丁二烯进入T-425塔顶，在其中进行非均相共沸精馏，由再沸器H-476用70-100℃蒸汽加热塔续蒸出的丁二烯，H2O，阻聚剂，通过冷凝器H-425，不凝器经R-425的压力调节阀去尾气吸收，凝液去R-425。

合格品丁二烯去R-426塔蒸出的自水包倒淋水值阀排入污水管线。

丁二烯脱重：

T-425水值合格的丁二烯到T-426进行普通精馏，塔顶一部分经H-431循环水冷凝，再经H-430冷却。

去成品R-431到R-480，另一部分加入阻聚剂经H-427冷凝器去回流罐R-426，经泵B-427回流到T-426塔，塔底重组分用B-428泵连接去抽取罐区。

抽余油切割.（T-401）：

来自新罐区R-719罐的切余油经流量调节阀入T-461塔顶冷凝器H-462b与塔顶物料进行热交换，以后进顶热器H-461加热到90℃。

然后进T-461塔第10（8/12）层塔板，塔釜液由H-464加热到110-140℃之间。

塔顶蒸出的气相入冷凝器H-462a，b，冷凝经塔顶压力调节阀入回流罐R-461，所含水分在罐中精置分层后自水包倒淋阀排入污水管线，不凝气体入总排空系统，冷凝返回R-461回流罐。

塔顶物料经B-461一部分回流入塔，另一部分经冷却器H-466冷却后去罐区R-479或经循环管线去新罐区R-719。

塔釜液用B-465送出，经冷却器H-465a，b冷却后送至罐区R-479或新罐区R-719。

由30（28/31）层塔盘引出一侧线60-90℃馏分的油，入一侧线缓冲罐R-466，再经B-462到R-721或R-719。

由19层塔盘引出二（三）侧线80-100℃（110-140℃）的油，通过流程塔T-460上部进入。

塔顶轻组分由第23层塔盘返回T-461，塔釜油经B-460泵入H-460冷却后去老罐区R-715或R-710a。

不合格时并入T-461塔顶油送出管线去R-479或R-719。

3阻聚剂系统

高纯度的丁二烯经自聚，自聚物不断增长易胀破管线、容器，所以需加TBC，凝固点52，用溶剂油配制成5%的溶液，配制罐及输送线，由排水管线伴热，一部分经B-430循环回罐，保证浓度、温度均匀，一部分经B-429送至T425冷凝H-425，T-464的冷却器H464，T465的冷凝器H465，T-426的冷凝器H-427的气相管线，T-424塔液冷凝器间歇加入TBC。

4聚合工艺流程

纯度合格的丁二烯和抽余油在三通管线的内部混合，混合后的溶液简称丁油。

丁油中丁二烯的浓度为13-14g/1，然后进入预（热）冷器，预热后的丁油与来自陈化罐20的AI-NI二元成化液混合，再从首釜24的釜底进入釜中，与此同时，与溶剂抽余油稀释后的硼组分也从首釜底部或稍上部进入首釜24。

在聚合釜中，搅拌下形成活动中心，随即引发丁二烯发生定向聚合反应。

反应在给定的温度范围内进行，一般控制在60-60℃。

当首釜的转化率达到40-50%时，生成的聚合物胶液从釜顶到出，进入第二聚合釜，在经过一段时间聚合后，进入第三釜，依次类推。

目前，国内的聚合工艺多采用3-5釜的连续聚合，在末釜，一般控制在80℃以下，转化率在85%以上，由末釜到出的胶液进入终止釜，在此，将终止和防老化剂以及抽余油溶液加入。

聚合反应被终止后的胶液从终止釜顶部借釜内的余压（一般为0.2-0.4Mpa）经过过滤器28，滤出凝胶后再经压力射空送入胶液储罐，以供下一工序的混胶和凝聚之间。

四、研究计划及进度安排

学期

教学周

工作内容

准

备

阶

段

第

7

学

期

13-15

指导教师与学生第1次见面，指导教师指导学生进行调研，查阅参考文献，做好开题报告的准备工作

15

指导教师下达任务书，毕业设计（论文）环节开始运行。

开

题

阶

段

第

7-8

学

期

16-17

学生撰写开题报告

18

学生提交开题报告

19

工作小组审定开题报告，进入毕业设计（论文）研究与撰写阶段。

1-12

严格按照论文进度进行毕业设计（论文），保证设计（论文）质量，做好与教师联系的记录。

毕

业

设

计

（论文）

阶

段

及

评

阅

答

辩

阶

段

第

8

学

期

2

1.毕业论文（设计）题目或导师变更截止。

2.进入毕业设计（论文）研究与撰写阶段。

6

中期检查，指导教师按要求填写中期检查记录，工作小组

检查小节报领导小组。

9

10级学生返校（4.20），完成毕业设计（论文）撰写，装订和整理工作。

10

4.30之前提交毕业设计（论文）2本。

（此时不可修改）

11

1.指导教师填写指导教师意见表；（5.5）

2.评阅教师评阅并填写评阅教师意见表。

（5.10）

12（5.14）

工作小组审查并确定学生答辩资格与名单。

12（5.17-18）

答辩（周末）

13-14

装订毕业设计（论文）文本；整理、装订并保存毕业设计（论文）等有关材料。

五、参考文献

[1]刘连海国内外顺丁橡胶发展现状及最新技术进展，化学世界2002年

[2]张晓琳，李建军顺丁橡胶生产工艺及展望，2001年02期

[3]刘代叶科学发展我国顺丁橡胶产业及建议，2010年02期

[4]黄葆同，欧阳均等，《络合催化聚合合成橡胶》，科学出版社出版

[5]龙彬．丁二烯装置的安全生产[J]．石油化工安全环保技术，2007，23（5）：

25-28．

[6]黄健，镍系顺丁橡胶生产技术，化学工业出版社，2008

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[9]焦书科，戚银城，姚平等，北京化工学院学报，1979年第四期

[10]化工工艺设计手册（上、下），化学工出版社业，1985

[11]化工工艺设计手册（上、下）第二版，化学工出版社业，1994

[12]赵德仁高聚物合成工艺学，化学工出版社业，1983

[13]易落新.氯酯化顺丁橡胶物性与力学性能的研究[D].北京化工大学,2007.

[14]刘泳涛,董为民,石路颖,姜连升.稀土顺丁橡胶的性能和应用[J].合成橡胶工业,2008,05:

325-331

[15]崔克清等，《安全工程大辞典》，化学工业出版社出版

[16]孔令健.镍系充油顺丁橡胶的工业化应用[J].合成橡胶业,2004,05:

277-281.

指导教师意见：

指导教师签名：

年月日

工作小组审查意见：

工作小组组长签名：

年月日

注：

可附页