企业关于BOM基础管理应用的可行性研究报告.docx

企业关于BOM基础管理应用的可行性研究报告.docx

《企业关于BOM基础管理应用的可行性研究报告.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《企业关于BOM基础管理应用的可行性研究报告.docx（29页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

企业关于BOM基础管理应用的可行性研究报告

企业关于BOM基础管理应用的可行性研究报告

1背景知识说明

国外著名的成功企业都是以管理取胜，而前几年我国许多企业忽视了企业的内部管理，基础管理差制约了我国企业的可持续发展。

这主要是因为前几年我国的市场空白多，企业一夜成名的机会也多。

并且一些企业在短期的、表面的、缺乏科学分析的策划热、文化热、战略热中发了财致了富，导致众多企业忽视内部的基础管理。

当前，我国的制造业基础相当薄弱，主要表现在：

●主要原材料依赖进口，采购周期长，资金周转受制于人；

●主要的加工设备、关键制造技术依赖进口，技术创新受制于人；

●市场疲软，成品积压严重，虚假销售严重，回收款差；

●ISO9000文件评审过后就锁在档案柜里，质量控制没有贯彻到企业的日常工作中。

我国企业管理基础薄弱，要想扎扎实实地实现工业化，就必须抓好基础管理。

此外，企业管理是动态管理，每一个阶段都需要抓基础管理，这样才能保证企业在发展中创造适应自身特点的管理模式，使企业的效益稳步上升。

随着市场竞争的加剧，企业会加强基础管理的投入，企业生产管理技术的需求会日益上升，进而带动企业管理软件的成长，孕育出国产MRPⅡ/ERP软件的名牌，从而推动我国企业基础管理水平的全面提高。

1999年底暨南大学管理学院企业管理"我国MRPⅡ应用实证研究以及ERP发展模式探讨"课题组，选择16家企业进行了MRPⅡ/ERP系统应用的抽样调查。

调查的样本企业包括沈阳鼓风机厂、中山香山衡器股份有限公司、科龙集团、美的集团、深圳中国集装箱进出口公司、康宝电器有限公司、长沙卷烟厂、山西经纬纺织机械厂、西安高压开关厂、北京第一机床厂、联想集团、哈尔滨电机集团、健力宝富特容器厂、康佳集团、广州日立电梯集团、合肥叉车厂等14家企业。

调查结果表明，在调查的16家企业中，95％以上的企业对于MRPⅡ/ERP系统在加强企业基础管理中的贡献是肯定的。

厂长们普遍认为MRPⅡ/ERP虽然艰难，但投资是值得的，是花钱办实事。

其中实施BOM（物料清单）的效益是最大的，如同CAD是企业的甩图板工程一样，实施BOM是企业甩掉手工零部件明细表的基础管理工程。

2BOM基础资料管理

准确的基础资料是系统运行的前提。

在ERP系统的使用中，基础资料一定要保证正确性、完整性和唯一性。

在制造业企业中，BOM（BillofMaterial）即物料清单（在流程型行业中称为配方），表示物料（包括成品、半成品）的组成情况，即该物料是由哪些原材料、半成品组成的，每一组成成分的用量、属性及成分之间的层次关系。

BOM是系统最重要的基础资料之一，它的准确与否将直接影响MRP计划、生产投料、生产领料、成本计算等业务的正确性。

物料主文件和产品结构（BOM）是整个ERP项目，尤其是MRP的关键基础数据，BOM的准确程度直接关系到MRP的计算结果准确与否。

K3系统的BOM以树型表示，并提供了大量的维护和查询、检查工具，如BOM正查、反查、单层查询、多层查询、BOM合法性检查等等，通过这些工具，操作人员可以方便地输入和维护产品的结构数据，为企业的计划和生产提供准确、可靠的基础数据。

2.1BOM概述

2.1.1产品与物料清单（BillofMaterial,BOM）

BOM物料清单（BillofMaterial,BOM），指产品的结构，在流程行业也称为产品配方。

MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。

产品结构列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零件、原材料等的组成、装配关系和数量要求。

它是MRP产品拆零的基础。

举例来说，下图是一个大大简化了的自行车的产品结构图，它大体反映了自行车的构成：

图1自行车产品结构图

当然，这并不是我们最终所要的BOM。

为了便于计算机识别，必须把产品结构图转换成规范的数据格式，这种用规范的数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单。

它必须说明组件（部件）中各种物料需求的数量和相互之间的组成结构关系。

下表就是一张简单的与自行车产品结构相对应的物料清单。

表1自行车产品的物料清单

注：

类型中"M"为自制件，"B"为外购件。

2.1.2BOM的数据来源

在产品结构比较简单的企业，产品和部件、组件可以按设计结构进行制造，因此BOM根据设计部门的产品明细表（细目表）+工艺资料的材料定额编制；

产品结构比较复杂的企业，产品和部件、组件的结构关系在工艺资料确定，对于管理比较好的企业，技术部门要编制包括产品结构关系、物料采购和生产部门的工艺资料，有的企业称为产品工艺路线总表，有的企业称为产品车间分工表，因此BOM可以根据该工艺资料和零件工艺规程（有的称为工艺卡片）的材料定额编制。

2.2BOM相关参数及应用

2.2.1BOM类型

不同的物料类型对应的BOM类型也不同。

在物料主文件的物料属性中，有规划类、配置类、特征类、自制类、外购类、委外加工类、虚拟件等类型，这里对规划类、配置类、特征类和虚拟件等比较特殊的物料类型对应的BOM类型进行说明。

2.2.1.1规划类物料BOM

生产规划类BOM指生产规划类物料的BOM。

生产规划类物料不是具体的产品，而是产品类。

生产规划类BOM定义了该类物料下产品的生产百分比。

如生产自行车的企业，其产品分为男用车和女用车两种，在制定生产计划时，可能只指定总的自行车生产量，具体男用车、女用车生产多少则由在自行车类（将自行车设定为生产规划类物料）的BOM里定义的百分比决定。

因此，生产规划类BOM子项必须在“计划百分比”一列录入相关的比例数据，其所有子项的计划百分比之和应该等于100%。

2.2.1.2配置类BOM和特征类BOM

配置类BOM指的是物料属性为配置类物料的BOM，配置类物料指其某下级物料有很多种选择，如汽车的颜色，可以为红色、黑色等，但只能选择一种。

在这种情况下，该下级物料为特征类物料。

特征类物料类似于虚项的概念，表示一类物料的分组，如汽车颜色，可以定义为特征类物料。

特征类物料的BOM为特征BOM，表示该特征类物料的组成成员。

如汽车颜色这个特征类物料，它的BOM由红色、黑色组成，其中红色、黑色为具体的物料，在客户进行产品配置时，只能选择其中一种。

配置类BOM和特征BOM经常是搭配使用的。

事实上，特征类BOM只能用在配置类BOM中。

2.2.1.3虚拟件

作为一般性业务管理使用。

“虚拟件”表示一种并不存在的物品，图纸上与加工过程都不出现，属于“虚构”的物品。

其作用只是为了达到一定的管理目的，如组合采购、组合存储、组合发料，这样在处理业务时，计算机查询时只需要对虚拟件操作，就可以自动生成实际的业务单据。

这种靶槟件”甚至也可以查询到它的库存量与金额，但存货核算只针对实际的物料。

简化产品的结构的管理。

为了简化对物料清单的管理，在产品结构中虚构一个物品。

如果对X产品BOM的定义采用下图的方式，并且Y、Z三个的BOM文件定义过程会重复引用到A、B、C、D、E、F与G物料，加大工作量，并且数据库的存储空间也会增加。

而采用虚拟件的定义方式，增加一个“虚拟件”物料P，并定义P的BOM文件，而Y、Z的BOM中只需要加入一个子件P，无须重复加入子件A、B、C、D、E、F与G物料，从而达到简化BOM的目的，特别是在多个BOM中有大量的相同子件重复出现，这种定义方式的优越性就更加明显。

另外，如果当虚拟件的子件发生工程改变时，只影响到虚拟件这一层，不会影响此虚拟件以上的所有父项。

2.2.2BOM的子项类型

BOM的子项类型表示子项物料的物料属性，选项包括普通件、联产品、副产品、等级品、特征件、返还件共六项。

系统默认为普通件。

其含义为：

2.2.2.1普通件：

系统通常默认的类型，表示该子项物料作为父项产品的消耗。

2.2.2.2返还件：

是在生产一种产品时，对先领出而后需退回的物料，通常指工具、模具等，也指生产中已领出部件中包含有的应退回去的零件。

注意：

工具、模具等设为返回件后，在BOM中还需设一个相同物料的普通件，表示该子项的领出。

2.2.2.3联产品：

表示该子项物料不作为父项产品的消耗，而是一种产出，产出的价值较高且比例较固定，数量较大。

在石油化工制药等流程性行业中，通常在生产主产品的同时常常伴随着产出联产品产品。

2.2.2.4副产品：

表示该子项物料不作为父项产品的消耗，而是一种产出，产出的价值较低。

在石油化工制药等流程性行业中，通常在生产主产品的同时常常伴随着产出副产品以及回流物。

即使在离散加工型的行业中，也存在某些低值的伴随产品，如金属冲压加工的边角料，注塑成型分离后的浇道与料柄，俗称“水口料”。

当这些低值产品需要回收利用并加以管理时，实际上也是一种副产品。

附：

水口料的定义：

塑料件在注塑时，注塑机通过浇注口向模具填充流体的材料，形成产品，等产品冷却后，浇注口会残余材料，这些冷却的部分经过工人的分离处理后就形成了水口料。

水口料还包括试模、试机、试料或生产中产生的废品。

这些废料、废品经过粉碎后，有的可掺杂一定比例生产下一批产品，有的自身产品不能使用，但可以用于其他产品。

水口料在工厂里确实比较难管理，因为产出是伴随着产品产出，并且产出率不确定，有时调试过程会产生大量的废品要作为水口料处理。

二是因为他的存放地点一般在车间而不在仓库，一般企业完工后的废品废料将直接拉去排队等候粉碎，仓库也无法统计。

2.2.2.5等级品：

表示该子项物料不作为父项产品的消耗，而是一种产出，主要产出等级品作为主产品，其他等级的产品定义在主产品BOM的表体上作为等级品。

在能源原材料、粮食食品等加工业中，因同时产出的产品的粒度大小、有效成分含量等差异，其个体质量等级不是一致的，而是呈带状分布而划分为不同的等级范围，譬如一等品、二等品、三等品，甲级品、乙级品、丙级品等。

注意：

联产品、副产品、等级品该三类物料不参与生产领料，在产品入库时可与父项产品一起入库。

2.2.2.6联副产品在企业的应用：

塑胶和机械等离散等行业在生产过程中的回收料，需要采用联副产品进行处理。

下面就此说明。

产生回收料的产品如果本身要不能利用或者不能全部利用，要在其它产品使用或者折价销售，并且企业要求对回收料分开进行成本核算，则需要：

将回收料根据特征分类编码（如根据颜色、材料等），将其作为一种原料来管理；

在产生回收料的BOM把回收料定义为联副产品；在使用水口料的bom把回收料定义为普通件；如果某产品可任意使用回收料的bom，建议在BOM定义为回收料,而生产数据管理的基础资料把回收料定义为被替代物料，在MPS/MRP计算时，计划方案的计算参数选中“考虑物料替代关系”，系统先使用回收料，当回收料的库存不够用采用替代的原来的正式料；在系统设置的生产任务管理选项选中参数“生产任务单确认时启用自动替代”，下达生产任务单自动生成投料单时会根据回收料的库存自动进行物料替代；

对于回收料在产生回收料的产品自己就可以消化掉，则在BOM的损耗率考虑回收料被使用之后的综合损耗率；

由于回收料严格管理必须进行回收料的称重，做出入库，这样会增加管理成本，因此要衡量管理精细化与增加的成本，确定是否值得这样管理回收料。

2.2.3配置属性

该项属性主要针对配置类BOM，表示某子项是必选还是可选。

2.2.4损耗率

表明在BOM单中该子项的损耗率，即生产对应的父项物料时允许该子项物料一定的损耗范围表明在BOM单中该子项的损耗率，即生产对应的父项物料时允许该子项物料一定的损耗范围。

子项物料毛需求根据系统设置的计划系统选项的损耗率计算公式确定：

子项物料毛需求＝父项物料的净需求＊子项物料的用量/（1－损耗率）；

子项物料毛需求＝父项物料的净需求＊子项物料的用量*（1+损耗率）；

2.2.5工序

表示该物料在工艺路线中的工序号。

表示该物料在工艺路线中的工序号，运行车间作业管理并且进行工序领料才需要录入。

2.2.6工位

表示该物料发放到车间的位置。

2.2.7是否倒冲

在对生产任务单进行倒冲领料时，根据此字段值来判断各物料是否倒冲。

2.2.8发料仓库、仓位

表示该物料在生产发料时所属的仓库和仓位，当发料仓库进行仓位管理则必须录入仓位。

如果希望发料仓库、仓位随物料的默认仓库和默认仓位修改而相应修改，则不要录入发料仓库、仓位，这样当bom的发料仓库为空，系统在投料单会自动携带物料的默认仓库和默认仓位；对于倒冲领料物料（是否倒冲逐段值为是），则默认仓库和默认仓位应为倒冲领料的车间现场仓库。

2.2.9成品率

表明本物料/产品在加工组装过程中的成品比率，直接输入即可。

设置了成品率以后，通常后放大所有的子项物料的需求量，应特别慎重。

即子项物料的毛需求＝（父项物料的净需求/成品率）＊子项物料的用量

2.2.10计划百分比

该项属性主要针对生产规划类BOM和特征类BOM、配置类BOM，表示各子项的使用比例。

用法如下：

1）只有当BOM父项物料的属性为规划类、配置类、特征类时，该字段才为可维护状态。

2）当BOM父项物料的属性为配置类时，系统根据子项物料的配置属性填入计划百分比的默认值：

当配置属性为通用时，系统默认为100，不允许用户修改；当配置属性为可选时，系统默认为50，用户可根据需要修改。

3）当BOM父项物料的属性为规划类或特征类时，计划百分比由用户手工录入。

2.2.11提前期偏置　

表示子项物料需求日期相对于父项物料的需求日期的滞后天数，可以录入正数，也可录入负数（正数表示该物料在父项开始生产后到达，负数表示该物料提前到达）。

对于生产周期较长的产品，其所耗用的物料在实际生产过程中往往是陆续投入，而非在产品开工之日一次性投入，为了更加精确地计算确定每一物料的需要日期，在BOM中增加提前期偏置的设置，该参数在MRP运算中具有重要作用。

2.2.12生效日期/失效日期：

请依实际情形录入（系统会自动携带生效日期为1900-01-01,失效日期为2100-01-01）。

2.3BOM基本操作

2.3.1建立BOM的流程

1.建立BOM组；系统对BOM实行按分组管理，以便查询，在建立BOM前，首先要建立BOM组别，每一个BOM必须归属于某个BOM组。

在生产管理>生产数据管理>BOM维护>BOM录入。

2.录入BOM：

生产管理>生产数据管理>BOM维护>BOM录入，录入BOM，进行审核，使用。

3.BOM合法性检查：

在生产管理>生产数据管理>BOM维护>BOM合法性检查，检查BOM数据完整及合法性。

BOM合法性检查主要是对BOM单中是否有嵌套情况以及BOM的完整性、BOM单与工艺路线、工序的对应关系等进行检查，便于物料需求计划、生产计划的正确计算，同时也为生产过程中的生产发料与成本核算提供准确的依据。

4.在生产管理>生产数据管理>BOM维护>低位码维护，运行生成低位码。

低位码是指在同一物料在不同的BOM中处于最低的层次，它主要是在计算物料需求计划中起作用。

如果BOM单有所变更，如层次或组成部分物料变化就应该进行BOM低位码维护。

在新建帐套或首次进行MPS/MRP计算前必须先进行低位码维护（特别是当系统提示低位码有错时）。

2.3.2录入BOM

路径：

生产管理→生产数据管理→BOM维护→BOM录入

1.新增一BOM时,在先双击BOM单组别，选择正确之组别，点击确定返回（也可双击该组别返回）：

注:

如新建BOM的组别不存在，则需用新增组按钮增加一个BOM单组别.

如有多层BOM组别，则需展开至新增的这个BOM所在的那一层。

2.录入该BOM的内容：

BOM表头内容：

（1）物料代码：

录入新增BOM的物料代码。

（2）BOM单编号：

系统默认不可维护，会自动产生。

如希望可手工录入或按自定义的编码规则进行编号，可在系统设置->单据设置->BOM单中设置。

（3）版本：

录入此BOM的版本。

如启用工程变更管理，并选择系统设置->计划系统选项->工程变更和BOM版本结合参数时，版本不可维护，新建的BOM系统默认为“000”。

物料名称、规格、图号、物料属性、单位：

系统会依该BOM的“物料代码”按物料基础资料中的设置携带正确的内容。

（4）工艺路线：

录入此BOM的工艺路线（表示父项物料对应的工艺路线。

默认为物料主文件中的工艺路线。

工艺路线须事先维护）

（5）数量：

表明新增的BOM单的基准数量。

（6）成品率：

表明新增的BOM的物料/产品在加工组装过成中的成品比率，系统默认为100%。

BOM表体内容

（1）物料代码：

录入该BOM的子项物料代码。

（2）物料名称、规格型号、单位、关键件、使用状态、是否禁用、发料仓库、仓位：

系统会依子项物料在物料基础资料中的设置携带正确的内容。

（2）单位：

录入子项的物料单位，可手工维护。

系统会自动从物料基础属性中携带。

（请仔细检查/核对系统带出来的资料是否与你的希望录入的单位是否一致）

（3）用量：

录入子项物料的用量。

（4）生效日期/失效日期：

请依实际情形录入（系统会自动携带生效日期为1900-01-01,失效日期为2100-01-01）。

3.按“保存”,之后“审核”。

弹出下一画面。

出现此画面直接按“确定”，在此画面再到“查看”处下拉菜单点“使用”将此BOM使用。

系统会弹出使用成功画面,按确定即可.BOM录入完成,可退出此画面。

4.数据的录入技巧

（1）进入到BOM维护后，进入菜单功能的“新增组别”对BOM结构进行分类，分类时应根据产品类型、结构及BOM用途分门别类进行编制。

具体分类视各个单位而定。

比如XX单位是将BOM资料分成半成品、产成品、返工、试板、售后服务、零活、外协等几类。

按已分好的类别建立好全套产品的总图、部件图（只要下面有零件图的均可以建立组别）的所有组别；接下来便对所有的组别录入代码及名称，这样既清爽，又便于使用，特别是中途因事停止后可再继续进行。

（2）在组别中录入数据，按F7查找到所需数据后，以后所有的数据均可将上一次已录入的数据（即物料代码）复制到后来所有的物料代码项中，只需更改代码末位数字即可，这样可以节省许多时间，同时又不易出错。

比如我现在录入的数据为“21.48.CG0310-05序1”，对21.48.CG0310-05下的6个零件图的数据录入，只需更改“21.48.CG0310-05序1”其末位数“1”为“2”，即将数据“21.48.CG0310-05序2”录入到基础数据库中了，依此类推，可快速准确地录入所有数据；同时也可快速查到物料资料是否齐全，而不需花时间去校对物料了。

该方法对产成品中数据录入也一样适用。

（3）可将上一方法进行简化，即只要物料资料中存在的物料，只需将产品的代码录入到物料代码中，然后按“Enter”键调出物料代码，进行相应的更改，便可将所有资料录入。

例：

在BOM单中的“BOM单编号”项和“物料代码”项录入“CG0310-05序1”按回车键就可调出代码为“21.48.CG0310-05序1”数据。

依此类推。

这种方法比起上一方法来讲又可以节约出一些时间，大大地提高工作效率。

该方法对产成品中数据录入也一样适用。

5.BOM检查的技巧

在一般情况下，我们对任何一套产品BOM合法性检查均是按其默认的选项方式：

“BOM完整性检查”进行的，特别是在使用了几年的情况下，这样既花费时间，又不容易找到所需的产品。

因此最好是使用“BOM单嵌套检查”方便、快捷。

5.BOM正确性检查

在BOM完整性检查后，无论是否更改其基础数据，最好进行一次低位码维护，以保证数据的准确性。

6.BOM数据授权：

BOM维护和查询，如果启用系统参数“启用BOM数据授权”，则在F7选择物料和录入物料，以及BOM树状显示，会按数据授权过滤没有权限的物料，但在显示查询结果则无法过滤没权限的物料。

2.3.3维护BOM：

路径：

生产管理→生产数据管理→BOM维护→BOM维护

出现此画面，子项有效期选1900-01-01至2100-01-01，审核时间/建立时间全部选择最早期：

1900-01-01至当天时间，使用状态/审核状态都选‘全部’直接按‘确定’进入BOM维护画面。

1.BOM查询：

进入BOM维护画面，若要检查已录入的BOM是否正确,可以点查找，在查找对话框输入BOM编号（也可录入物料代码或物料名称），按“查找”即可找到BOM。

2.BOM维护：

进入BOM维护画面，若要修改已录入的BOM,查找到希望修改的BOM后，点击“修改”，进入编辑BOM单据界面进行BOM内容的维护（须事先对BOM进行反使用，反审核后才可对BOM的内容进行修改，修改结束后切记对修改后的BOM进行审核和使用）。

注：

如启用了工程变更管理（选上系统设置->计划系统选项->启用工程变更管理），若要对审核的BOM进行修改，则要录入工程变更单进行变更。

3.工程变更单的录入：

路径：

生产管理→生产数据管理→工程变更→工程变更单-录入→双击或回车，进入工程变更单的编辑单据界面。

具体请参照推广文章《K3的ECN管理》。

2.3.4BOM维护的批量处理

2.3.4.1BOM的成批修改

一些物料由于技术改进或别的原因其BOM结构而有所改变，一些物料被新的物料所代替，这些BOM逐个修改的工作量大，因此提供成批修改的功能。

单击〖BOM维护〗→〖BOM成批修改〗，可进入BOM成批修改功能。

选定范围条件界面字段：

数据项

说明

必填项（是/否）

父项物料

系统提供三种选项：

⏹单个物料；

⏹物料范围；

⏹所有物料；

系统对所选定的物料范围进行修改。

是

子项物料

被替换物料

是

替换物料

是

替换选项

使用状态：

未使用

审核状态：

未审核

如果启用工程变更参数，以上两种状态是系统的默认选项，不可维护。

如果不启用工程变更参数，则以上两种状态提供三种选择：

状态：

使用，未使用和全部；审核状态：

审核，未审核和全部。

是

条件输入完毕后，单击【下一步】，系统显示已指定的父项物料当前所有符合条件的BOM单（即包含指定的被替换物料的BOM单），并给出父项物料的相应BOM是否存在任务单的备注信息。

用户选择确定需要参与替换的BOM单后单击【完成】，系统即自动完成替换操作。

2.3.4.2BOM的成批新增

如果需要对多个BOM中新增一条子项物料，此时为方便操作，可以使用BOM成批新增功能。

单击〖BOM维护〗→〖BOM成批新增〗，可进入BOM成批新增功能。

选定范围条件界面字段：

数据项

说明

必填项（是/否）

父项物料

系统提供三种选项：

⏹单个物料；

⏹物料范围；

⏹所有物料；

系统对所选定的物料范围进行修改。

是

子项物料

新增物料：

需要新增的物料代码

是

用量：

新增物料在BOM中的用量

是

单位：

新增物料的计量单位

是

新增选项

审核状态：

未审核

如果启用工程变更参数，以上状态是系统的默认选项，不可维护。

如果不启用工程变更参数，则以上状态提供三种选择：

审核状态：

审核，未审核和全部。

是

条件输入完毕后，单击【下一步】，系统显示已指定的父项物料当前所有符合条件的BOM单，并给出父项物料的相应BOM是否存在任务单的备注信息。

用户选择确定需要参与新增的BOM单后单击【完成】，系统即自动完成新增操作。

2.3.4.3BOM的成批删除

单击〖BOM维护〗→〖BOM成批删除〗，可进入BOM成批删除功能。

选定范围条件界面字段：

数据项

说明

必填项（是/否）

父项物料

系统提供三种选项：

⏹单个物料；

⏹物料范围；

⏹所有物料；

系统对所