国瑞中心剧场加固方案.docx
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国瑞中心剧场加固方案.docx
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国瑞中心剧场加固方案
中冶建工国瑞中心工程项目部
中冶建工集团有限公司
钢结构分公司
年月日
重庆国瑞中心项目部内部评审表
编号:
项目名称
重庆国瑞中心项目剧场改造工程
施工组织设计(或方案)名称
重庆国瑞中心项目剧场改造钢结构工程施工方案
工程管理部门
评审意见
科技质量部门
评审意见
安全技术部门
评审意见
经营部门
评审意见
总工程师或技术负责人
评审意见
项目经理
批准签字
备注:
评审、审批意见填写不下,可另加附页。
中冶建工集团有限公司钢构公司
施工组织设计(或施工方案)审批表
编号:
项目名称
重庆国瑞中心项目剧场改造工程
施工组织设计(或方案)名称
重庆国瑞中心项目剧场改造钢结构工程施工方案
公司工程管理部门
评审意见
公司科技质量部门
评审意见
公司安全技术部门
评审意见
公司副总工程师/总工程师
审批意见
备注:
评审、审批意见填写不下,可另加附页。
施工组织设计(或施工方案)审批表
编号:
项目名称
重庆国瑞中心项目剧场改造工程
施工组织设计(或方案)名称
重庆国瑞中心项目剧场改造钢结构工程施工方案
业主工程管理部门
评审意见
监理部门
评审意见
备注:
评审、审批意见填写不下,可另加附页。
重庆国瑞中心项目剧场改造钢结构工程施工方案
一、工程概述
1、钢结构工程概况
重庆国瑞中心项目裙房剧场为混凝土框架结构,因使用功能调整,需拆除已施工完成的钢筋混凝土柱(2-C轴分别交2-3线、2-4线、2-12线、2-13线处)标高+0.000m~+10.800m段。
因下部结构柱(标高+0.000m~+10.100m段钢筋混凝土柱)需拆除,故需对上部结构柱(标高+10.800m~+27.4m段钢筋混凝土柱)进行加固。
拟采用设置箱型钢结构斜撑与混凝土协同受力的方式对结构进行加固处理。
斜撑设置如下图所示:
图1.1:
斜撑设置示意图
单根斜撑由三部分组成:
上、下端节点和中间箱型撑杆。
节点示见下图:
图1.2:
斜撑节点示意图
2、钢结构重点、难点
本工程斜撑截面为□900x700x28x28、□700x500x25x25,长约13m。
安装于标高+10.200m~标高+27.400m之间。
钢构件截面大、重量重、高度高,吊装就位难度大,须统一协调组织。
因此施工重点主要为端部节点轴线控制、斜撑的倾斜度控制、高空拼接焊接的质量控制及钢结构制作精确度的控制等。
施工难点主要为端部节点及中段箱型截面斜撑吊装就位、斜撑倾斜度控制、钢结构标高控制等。
3、编制依据及原则
⑴、由业主提供的设计图纸和相关技术资料。
⑵、相关工程类似施工技术经验。
⑶、企业的技术力量和机械装备。
⑷、现行国家技术标准、规范、规程:
《碳素结构钢》(GB/T700-2006)
《低合金高强度结构钢》(GB/T1591-2008)
《高层建筑结构用钢板》(YB4104-2000)
《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》(GB/T10433-2002)
《钢结构用高强度大六角头螺栓》(GB/T1228~1229-2006)
《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》(GB/T3632-2008)
《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)
《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81—2002)
《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》(JGJ82—91)
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)
《钢结构设计制图深度和表示方法》(03G102)
《多、高层建筑钢结构节点连接》(03SG519-1)
《多、高层民用建筑钢结构节点构造详图》(01(04)SG519)
《建筑抗震设计规范》(GB50011-2010)
《钢结构设计规范》(GB50017-2003)
《混凝土结构设计规范》(GB50010-2010)
《高层建筑混凝土结构技术规程》(JGJ3-2010)
《钢管混凝土叠合柱结构技术规范》(CECS188:
1005)
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB/T8923-1988)
《钢焊缝手工超声波探伤方法及探伤结果分级》(GB11345-1989)
《型钢混凝土组合结构构造》(04SG523)
二、钢结构工程施工部署
1、总体部署
针对以上工程重点及难点,确定施工部署如下:
1.1钢结构制作由我公司的加工车间制作,依靠我司的专业生产设备及数控技术,确保制作质量。
1.2钢结构安装为我司下设的安装队人员安装,并由曾施工过大型钢结构工程的有经验的施工人员负责管理,依靠汽车吊及手动葫芦确保结构吊装顺利。
依靠经纬仪、水准仪、卷尺等确保安装精度,依靠专业检测设备及检验人员确保安装焊接质量。
2、钢结构施工组织机构
图2.1:
项目施工组织机构
3、钢结构施工安排
为方便运输和安装,在构件制作时依施工图要求进行单元划分,具体划分如下图所示:
图2.2:
斜撑分段示意图
每支斜撑分为上段、中段、下段三部分。
斜撑的拼接采用普通螺栓加焊接的形式进行连接,如下图所示:
图2.3:
斜撑拼接节点示意图
现场安装时,先安装每榀框架中两支斜撑的下段部分。
待下段对应部位钢筋混凝土施工完毕,养护至设计强度后再安装上段及中段部分。
最后施工上段及中段对应部位钢筋混凝土。
在接到设计图纸后立即委托公司设计部门进行三维建模深化设计,绘出施工详图并报设计院确认后开始制作。
如发现图纸上存在问题及时与甲方、监理及设计院沟通解决。
在安装现场,提前协调好起重设备、电源使用和构件堆放场地等,待构件进场后按施工流水段组织安装。
本钢结构工程分为:
零件下料,钢构件制作、运输,现场吊装,安装焊接等工序进行。
其中前二个工序采用工厂流水作业,其他工序在现场进行。
施工流水:
零件下料前进行排版→数控切割下料→拼接→构件组对→焊接→矫正→探伤检验→构件合格出厂→运输至现场→标高及轴线复测→构件安装准备→安装→校正→安装焊接→探伤检验→焊后校正→验收→交付。
三、施工准备
1、技术准备
1.1认真熟悉施工图纸和有关的技术资料,进行图纸自审,参加设计交底和施工图纸会审,将施工图上的问题在施工前解决。
1.2向土建施工单位索取有效基础测量资料。
1.3依据业主提供的点位座标,高程资料及设计图纸所示平面尺寸,会同业主、监理及总包进行资料、现场检验核定、复测,对场地进行中间交接,根据土建工程测量控制网对主体工程进行复测。
1.4作好原始资料的调查分析,认真编制施工图预算及施工预算,做好分部分项工程的工料分析。
1.5编制实施阶段的施工组织计划,并在其审批后,指导各分部分项的施工方案或作业计划的编制。
科学组织施工,按施工组织计划提出的机械使用计划,合理配套使用有关作业用料、周转机具和设备等。
1.6组织安全技术交底,使各级人员熟悉工程情况,了解设计意图,掌握规范及技术标准要求和安全措施施工方法。
在施工中做到心中有数,确保职工安全和工程质量,全面完成任务。
1.7强化经济意识,加强技术与经济的结合,采用先进和适用的施工技术和方法,推行标准施工工艺,落实降低材料消耗。
2、材料准备
2.1本工程钢结构材料主要采用Q345B低合金高强度结构钢,其化学成分和材质应符合《低合金高强度结构钢》(GB/T1591)的规定。
2.2及时根据业主提供的设计图或施工图提出材料计划,为材料采购提供依据。
2.3材料采购应根据材料要求通过各渠道采购合格的材料,材料采购要配套齐全,便于施工。
2.4原材料进场后,按类别和规格整齐堆放,并按贯标要求进行标识。
2.5原材料进场必须同时具有相关材料的出厂合格证、质保书,并根据相关规范及设计要求对原材料进行见证抽样送检,并跟踪复检报告,材料合格后方可使用。
3、施工机械、设备及工具准备
施工机械、设备及工具是工程顺利开展的必要条件,而且是决定工程造价的一个重要因素,因此,必须根据工程的规模、工期、构件特点、施工方法等方面进行多方案比较,选择施工速度快、安全可靠、节约工程成本的施工机械、设备及工具配置方案。
所有机具、设备在施工前均应进行机械、电气系统检查,并进行必要的检修完善,经试运转合格后方可纳入施工计划。
禁止将需检修的设备、机具运至施工现场使用,以免发生危险和影响工程的顺利进展。
本钢结构工程的施工机械、设备及工具配备见下表:
表3.1:
序号
设备名称
型号规格
数量
国别
产地
购买
年份
用于施工部位
备注
1
数控切割机
GS/Z11-5000
1
无锡
华联
2008
制作
2
剪板机
W11-45*2000A
1
英国乐曼斯
1998
制作
3
双弧双丝悬臂式埋弧焊机
MZGT-2000
2
美国
林肯
2008
制作
12KW
4
埋弧自动焊机
MZ-1250
4
山东
奥太
2008
制作
5
数控平面钻床
ZK-5550
2
无锡
华联
2008
制作
6
CO2保护焊机
Ym-500KR2
10
唐山
松下
2002
制作、安装
7
直流焊机
ZX7-500SIII
12
山东
奥太
2008
制作、安装
8
双梁桥式起重机
QD16/5-28.5m
3
中国
河南
2007
制作
9
空压机
10m3
2
武汉
1995
制作、安装
13KW
10
角向砂轮机
φ125
8
中国
2000
制作、安装
11
手拉葫芦
2t、5t、10t
8
中国
安装
12
鉴定钢尺50m
1把
重庆
2009
制作、安装
13
榔头
2.5P
10
重庆
2009
制作、安装
14
全数字智能超声波探伤仪
PXUT-320C
1
中国
江西
2002
制作、安装
15
经纬仪
J2
2
中国
江苏
2009
安装
16
水准仪
DS3
1
中国
江苏
2009
安装
17
焊条烘箱
4
中国
2004
制作、安装
18
汽车吊
50t
1
中国
安装
租赁
19
短道木
32
中国
2013
安装
20
吊装钢丝绳
d=18mm
150m
中国
2013
安装
21
卡环
M20、M24
20
中国
2013
安装
22
千斤顶
10t/5t
2/2
中国
2013
安装
4、人员准备
4.1本工程钢结构制作、安装所需劳动力计划见下表:
表3.2:
序号
工种
人数
1
起重工
6
2
焊工
12
3
铆工
8
4
探伤工
1
5
测量工
2
6
电工
1
四、钢结构的制作
本工程中钢斜撑采用焊接箱形截面,因此焊接型钢加工质量为工程控制重点。
1、箱型斜撑制作标准
箱型斜撑组装前完成翼缘板和腹板的拼接,翼缘板拼接缝和腹板的拼接缝间距不应小于200mm,翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽,腹板拼接宽度不应小于300mm,长度不应小于600mm。
箱型斜撑的允许偏差应符合GB50205-2001规范附录C中表C.0.1的规定。
检测方法:
主要采用钢尺、水平尺、角尺拉线进行检查。
2、箱型斜撑的制作
2.1箱型斜撑的制作顺序:
原材料入厂→检验、矫正→套料→翼板、腹板下料、切割→腹板开坡口→内隔板加工下料、开坡口→工艺隔板、内隔板与下翼缘装配→U型结构组合→内隔板与腹板焊接、工艺隔板与翼板焊接→U型矫正(腹板焊缝处加衬板)→箱型结构组合(盖板)→打底焊→主焊缝埋弧焊→内隔板与翼板之间焊接→无损检测合格→校形、处理外观→检查验收。
(1)下料及坡口加工
a.下料前应将钢板上的铁锈、油污清除干净,以保证切割质量。
b.钢板下料宜采用多头切割机几块同时下料,防止零件产生旁弯。
c.钢板下料应根据配料单规定的规格尺寸落料,并适当考虑构件加工时的焊接收缩余量。
放样和号料应预留收缩量(包括现场焊接收缩量)及切割、铣端等需要的加工余量。
端铣余量每边加3~5mm,自动气割宽度余量加3mm,手工气割宽度为4mm(与钢板厚度有关)。
切割下料的允许偏差如下:
表4.1:
序号
项目
允许偏差mm
1
零件长度、宽度
±3.0
2
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
3
割纹深度
0.2
4
局部缺口深度
1.0
d.下料排版时,腹板的拼缝与翼缘板的拼缝相互错开至少200㎜。
e.下料后,将割缝处的氧化铁清除干净,转入下道工序。
f.坡口形式见下图,设计图纸有特别要求的应按设计图加工坡口。
图4.1:
焊缝坡口示意图
钢板对接采用X型坡口形式,翼缘板和腹板采用T形接头,单面V形坡口形式。
其坡口尺寸严格执行《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81-2002)有关规定。
加工坡口可采用刨边机,坡口面粗糙度或槽痕应符合相关规范要求。
一旦出现粗糙度或槽痕超过规定值,应加以修理打磨。
隔板焊接后,四周进行打磨并去除毛刺。
加工后,精度应满足:
四条边互相垂直。
垂直度≤1.0mm;内隔板外形尺寸允许+1~+2mm,不允许出现负偏差。
(2)组对
A、把已组好隔板的下翼板吊上组立机上,然后将两侧腹板吊上组立机进行U型组立。
B、组立前,应注意腹板的方向与翼板一致。
C、腹板同下翼板之间的定位焊。
点焊长度为4-6cm,焊点间距为500-600mm,焊脚HF=5-6mm。
D、按照工艺规定,每一组内隔板的具体装配位置,需要在两块已装毕的腹板外侧用钢针标出详细的装配线,打上样冲,并用色笔描出。
备作检测基准线。
E、U型组立完毕检验合格后,把U型箱体吊下组立机。
按图纸和工艺要求进行内隔板与箱型梁腹板侧焊缝焊接;翻身180°,进行隔板另一侧焊接。
焊毕,对内隔板与腹板之间的焊缝(手工焊)按要求进行检查。
F、由质检部对隐藏焊缝及组装尺寸外部标识线进行复验和检查记录。
G、在组立机上进行上翼板的组立。
上翼板与腹板,内隔板必须贴合紧密,在有隔板的位置应使用组立机的液压系统,压住隔板位置,并保证内隔板与翼板之间的间隙不大于1.5mm。
H、组立过程中,点焊要求同下翼板与腹板的点焊要求:
hf=5-6mm,焊距500-600mm,焊长40mm。
(4)焊接
a.焊接顺序
箱型梁主焊缝采用对称焊接、分段退焊及小规模焊接等措施减少焊接变形,保证加工精度。
b焊接准备1)焊材选用:
根据焊缝金属与母材的强度匹配,手工电弧焊采用低氢型焊条E5015或E5016,埋弧自动焊采用H08MnA焊丝。
焊条使用前经300~380℃烘烤1~1.5h,焊剂经350℃烘烤2h,放入保温筒中随用随取。
2)焊接设备及人员手工电弧焊采用直流焊机和CO2气体保护焊机,埋弧焊采用MZ-1250型埋弧自动焊机。
所有焊工应经过考试并取得合格证书后方可从事本工程焊接工作。
3)焊接区域清理焊前对坡口及两侧各50mm范围内,用角向磨光机清除气割氧化皮及铁锈等影响焊接质量的杂物,打磨至露出金属光泽。
用丙酮、有机溶剂擦除油污。
接头两端装配引弧板和熄弧板,引弧板和熄弧板的材料应与母材相同。
引弧板和熄弧板的长度一般为100-150mm,厚度20-30mm。
4)焊前预热冬季施工时环境温度低于0℃要进行焊前预热。
定位焊和正式焊接前,将接缝两侧各100mm范围内的母材预热到100-150℃。
对于钢板对接接头采用履带式陶瓷加热器加热。
履带铺设在施焊面的背面,履带下部和施焊面覆盖岩棉保温毯,层间温度控制在100℃-150℃。
对于组合梁T形接头,采用氧乙炔火焰喷枪加热,用数字式表面温度计测量。
c焊接工艺制定
施焊前依据规定编制焊接工艺评定作业指导书,依据焊接工艺评定作业指导书作焊接试验,对焊接试验结果作严格的焊接工艺评定。
依据焊接工艺评定试验结果确定焊接工艺参数。
(可参照公司成熟的焊接工艺评定内容执行)。
d焊接
1)箱型斜撑主焊缝采用CO2气体保护焊打底,填充焊及盖面焊采用埋弧自动焊进行焊接。
打底焊时,注意焊丝对准坡口中心,采用较合适的焊接线能量,使焊缝成形系数控制在1.3-2之间,熔池中的气体和夹杂物能充分浮出。
2)采用多层多道焊,除打底焊外,其余焊道在坡口两侧交替排列,焊接能量不宜过大,采用薄层焊,避免在坡口母材边缘形成深凹槽和咬边。
3)采取合理的焊接顺序,同时对称施焊。
4)焊接过程中注意道间熔渣的清理,控制道间温度不低于预热温度。
5)每焊完一焊道应进行检查,对坡口母材边缘已形成的深凹槽,用砂轮打磨至覆盖焊道能充分熔化焊透为止。
若发现咬边、浃渣等缺陷,必须清除和修复。
6)钢板对接焊背面需采用碳弧气刨清理。
应特别注意碳刨后坡口形状的修整,对坡口表面凸凹不平处或形状不规则处应打磨修整到符合要求为止。
钢板对接焊后立即进行后热消氢和消除应力热处理。
e焊后热处理
采用火焰加热方法将构件加热到620℃。
从室温开始至300℃保温120min,300℃升至620℃保温150min后以降温速度≤90℃/h降至300℃,再空冷至室温。
进入冬季施工,应采取保温措施如在焊缝表面加盖保温层等。
(5)矫正
焊接型钢焊接后容易产生焊接变形,因此一般采用火焰加热矫正的方法矫正。
矫正前,应清扫构件上的一切杂物。
低合金高强度结构钢在加热矫正时,加热温度应根据钢材性能选定,但不得超过900℃。
低合金高强度结构钢在加热矫正后应缓慢冷却,严禁采用水降温,否则会造成材质发生变化,并在加热过程中应控制好加热温度,根据变形情况合理采用烘烤方式和方法。
(6)超声波探伤
对钢板对接焊缝及其它设计图纸要求熔透的一级焊缝均应进行100%探伤,二级焊缝进行20%超声波探伤。
焊缝探伤应在焊缝外观检查合格后进行,还必须在焊缝冷却24小时以后进行。
探伤前探伤部位应打磨光洁,在选择探伤面和探头时应考虑到检测各种类型缺陷的可能性,并使波束尽可能垂直于焊缝中的主要缺陷。
超声波探伤的一般程序:
a选定探伤仪、探头,明确探伤设备性能;
b选定测定范围、打磨探伤表面并涂抹耦合剂;
c仪器调整和校验,选择合适的探头角度和入射点;
d探伤实施;
e缺陷评定;
f判定合格与否;
g出具探伤报告。
h焊缝返修:
焊缝检出缺陷后,必须明确标定缺陷的位置、性质、尺寸、深度部位等,并制订相应的焊缝返修方案,对焊缝内部缺陷应用碳弧气刨去除缺陷,刨去长度应在缺陷两端各加50mm,刨削深度也应将缺陷完全彻底清除,露出金属母材,并经砂轮打磨后施焊,同一条焊缝一般允许连续返修补焊3次,重要焊缝允许返修2次。
补焊返修后的焊缝应重新探伤。
3、制孔
构件制孔主要有成品构件和连接板制孔二种形式,制孔采用大型摇臂钻床和磁力电钻完成,先钻连接板上的孔,以连接板为样板套钻成品构件上的孔。
成品构件钻孔用连接板做样板,将连接板和构件上的划线对正,紧贴点固,经复检合格后,再开始钻孔。
制孔的精度要求见下表。
表4.3:
项目
允许偏差(mm)
同一组内任意两孔间距
±1.0
相邻两组端孔间距
±1.5
孔中心偏移
±1.0
五、钢结构焊接
1、焊缝形式
箱形支撑壁板间的连接焊缝采用坡口全熔透焊缝。
柱翼缘与腹板的焊缝可为部分熔透坡口焊缝,其最小熔深应为较薄板厚的50%以上。
2、焊接坡口
焊接缝坡口的基本型式与尺寸应根据板厚和施工条件按现行<<气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸>>(GB985-88)和<<埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸>>(GB986-88)的要求选用;凡图中注明为坡口焊缝者均为等强度焊接,一律按二级质量等级控制,其余按三级质量控制;所有对接焊缝要求全焊透,并用超声波探伤检查;复杂节点部位的焊缝为一级焊缝。
3、焊接作业环境要求
当在下列气候条件下,焊接工作即行停止:
1)钢材被雨淋,雨天或相对湿度大于80%时进行焊接,应保证母材的焊接表面不残留水分,否则应采用加热方法,把水分彻底清除。
2)当采用气体保护焊时,焊接区域的风速应加以限制。
风速在1m/s以上时,应设置挡风装置,对焊接现场进行防护。
4、焊接材料
采用手工电弧焊对Q235B钢的焊接,采用E43低氢型焊条,应符合《碳钢焊条》(GB/T5117-95)的规定;对Q345B钢的焊接,采用E50型焊条,应符合《低合金钢焊条》(GB/T5118-85)的规定。
对Q235B钢和Q345B钢的焊接,采用E43低氢型焊条。
采用CO2气体保护焊焊接Q345B钢时,采用ER50-2型,Φ1.2焊丝。
采用埋弧焊焊接Q345B钢时,采用H08MnA焊丝。
5、埋弧自动焊
埋弧自动焊主要用于制作厂,包括焊接型钢主焊缝及板材拼接焊缝。
⑴焊前准备
a.焊接设备确认,检查埋弧自动焊机的焊接电源、控制箱、焊车是否完好,电源线、控制线、地线紧固牢靠,焊车轨道平直,铺置稳固。
b.焊接材料确认。
焊丝、焊剂牌号须符合工艺要求,焊丝应保持干净,焊剂应按规定达到烘干条件。
c.焊缝清理。
所焊焊缝及其两侧50mm范围内应清理干净,不得存在油、锈、水、泥土等污物。
d.装配引、熄弧板。
钢柱纵缝、钢梁主焊缝、板材拼接焊缝,焊前须在焊缝两端装配引、熄弧板。
引、熄弧板厚度、组对形式、坡口型式应与焊件相同。
⑵焊接规范参数
焊接规范参数包括焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝直径、焊丝干伸长度等,依据板材厚度、坡口形式、钝边大小等因素,综合考虑选择焊接规范参数。
具体焊接规范参数,按焊接工艺评定的要求选择。
⑶焊后清理检查
a.焊完后,须将焊缝表面熔渣清理干净。
b.焊完后,应及时进行焊缝外观质量检查,发现表面缺陷须进行处理。
6、手工电弧焊
手工电弧焊主要用于安装现场及加工厂少部分构件焊缝的焊接。
⑴焊前准备
a.焊接设备确认。
检查焊机是否完好,一次线、二次线、地线接触良好,极性正确。
b.焊条确认。
所用焊条应达到烘干条件,做好烘烤纪录。
型号符合施工方案焊接工艺要求,且应做到焊条存放在保温筒内,随用随取。
c.焊缝清理。
所焊焊缝及其两侧50mm范围内应清理干净,不得存在油、锈、水、泥土等污物。
⑵焊接
a.引弧、熄弧。
引弧、熄弧应在坡口内,不得在坡口外母材金属表面引、熄弧。
b.打底层焊接。
打底层(第一层)的焊接,宜采用稍小直径焊条进行焊接,且应控制焊缝金属内侧及接头的焊接质量。
c.层层清渣。
每一层焊完后应及时清理层间焊渣。
d.连续焊接。
安装现场一旦开始焊接,除特殊情况外,一般不允许中途中断焊接。
e.焊接规范参数。
焊接规范包括焊接电流、电弧电压、焊接速度及焊条直径等,按焊接工艺评定的要求选定。
f.焊接操作过程中,时刻观察金属熔池形状和大小,发现问题及时纠正。
⑶焊后清理检查
a.手工电弧焊焊接完成后,及时清除溶渣和金属飞溅。
b.焊接完成后,应及时对焊缝外观质量进行检查,发现表面缺陷要进行处理。
7、CO2气体保护焊
CO2气体保护焊主要用于安装现场及加工厂部分构件焊缝的焊接。
⑴焊前准备
a.焊接设备确认。
检查焊接电源、送丝机构、焊枪等是否完好。
b.焊丝确认。
焊丝牌号、直径是否
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