压差温差流量控制分解.docx
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压差温差流量控制分解
1前言
空调系统自动控制应该能够采集,检测空调装置的工艺参数,如压力,温度,流量等,同时自动调节某些工艺参数,使之恒定或按一定规律变化,还应对装置自动控制。
空调系统两个水系统采用变流量控制,已经受到越来越多人的重视。
土壤源热泵空调系统变流量控制方式
对空调系统两个水系统循环泵进行变流量控制,是在一定的控制方式下实现的。
常见的变流量控制方式有压差变流量控制,温差变流量控制。
1.1压差变流量控制
压差变流量控制是用变频器改变泵的流量,保持空调系统供/回水干管两侧压差的稳定。
它是目前工程设计中应用最多的一种方案,从泵的运行特性出发,充分发挥水泵效率,采用这种控制方式下的空调系统运行稳定.
图1压差变流量控制流程图
基本原理:
设空调系统供、回水干管两端压差分别为P1、P0;HB为循环水泵的扬程;Q0管网总流量;S1为冷源侧管网阻抗:
S2负荷侧管网阻抗:
S管网总阻抗;△H压差设定值。
供、回水干管两端压差:
P1-P0=HB-S1Q02
(1)
循环水泵扬程:
HB=SQ02
(2)
则有:
△H=P1-P0=(S-S1)Q02=S2Q02(3)
由于只考虑到系统的管网特性,为考虑系统的热力特性,不能反映系统负荷的变化,不能保证室内温/湿度要求,节能效果不明显。
对泵的要求很高,要求泵的性能曲线陡峭,性能曲线平滑的效果不明显。
对于土壤源热泵空调系统,外循环管网阻抗变化不大,很难实现对外循环泵的压差变流量控制。
因为随着水温度的上升或降低,系统的压力也会随着增大或减小,这使得控制变得扑朔迷离。
找到一个符合系统管网特性的△H设定值较困难。
1.2温差变流量控制
温差变流量控制是用变频器改变泵的流量,保持空调系统供/回水温差稳定。
从空调系统热力特性出发,能保证室内温/湿度要求,能够反映系统负荷的变化,供/回水温差可达到4.5℃以上,节能效果明显,能够实现对内/外循环泵变流量控制,适用于土壤源热泵变流量控制。
图2温差变流量控制流程图
基本原理:
Q为实时负荷量;△T空调系统供、回水温差;Q0管网总流量。
Q=Q0△T/0.86(4)
保持△T恒定,Q0随着Q的变化而变化。
温差变流量控制没有考虑系统管网特性,可能会造成系统运行不稳定。
因而只适用于管网特性基本不变或变化不大的空调系统。
由于机组本身具有根据负荷变化进行自动调节的功能,采用该控制方法会出现与机组控制不协调的现象,甚至会影响机组的正常工作.
1.3土壤源热泵空调系统变流量控制
通过对压差变流量控制,温差变流量控制分析可以看出,压差变流量控制节能效果不明显,控制不容易实现。
温差变流量控制节能效果明显,容易实现,但对系统管网特性有一定的要求。
对于土壤源热泵空调系统采用温差变流量控制能够对两个水系统循环泵进行变流量控制,特别是对于外循环泵,由于外循环管网特性基本稳定,S(管网阻抗)基本不变,采用温差变流量控制方式效果更明显。
2工程实例
某办公楼地下2层,地上7层,总建筑面积15000m2。
采用土壤源热泵中央空调系统,地下埋管总长度为20000米。
单孔设计孔深为125米,则总孔数为80个。
末端采用风机盘管加新风系统.设计冷负荷1300kw,热负荷1200kw.采用热泵机组1台,变频器2台.
2.1控制方案的制定
该工程采用DDC(directdigitalcontrol)直接数字化控制系统。
由于办公楼各支路负荷相差不大,空调末端管网特性相对稳定。
冬季末端空调水系统采用室内循环供/回水温差,室内循环供水温度和机组工作状况相结合的控制方式,为了保证室内温度要求,控制方案中考虑了室内循环供水温度。
对于地下埋管循环水系统采用地下埋管供/回水温差,蒸发器出口温度和机组工作状况相结合的控制方式。
对蒸发器出口温度的控制是基于防止地下水温度过低出现结冰考虑的。
图3冬季内循环变流量控制环路
图4冬季外循环变流量控制环路
2.2控制设备选择
2.2.1现场仪表选择
仪表选择应注意仪表的精度,测量范围和输出信号的类型。
仪表精度代表仪表的灵敏程度,根据所需被测参数的精度要求选择;测量范围应在被测参数的波动范围内;输出信号的类型有电流信号(如4~20MA),电压信号(如0~5V)和电阻信号(如铂电阻46~100Ω)。
一般来说电流电压信号易受周围环境的干扰,但对接受信号的板卡要求不高;而电阻信号不易受周围环境的干扰,但对接受信号的板卡要求很高。
本工程温度采集采用RWB系列一体化温度变送器,精度±5%,测量范围0~80℃,输出信号4~20MA;压力采集采用WQSBP800系列压力变送器,精度0.1%,测量范围0~1.2MP,输出信号4~20MA;流量采集采用1151DP差压变送器,精度1%,测量范围31.1~186.8KP,输出信号4~20MA;
2.2.2热泵机组冷凝器端电动阀选取
本工程采用的热泵机组有三台压缩机对应三个冷凝器,热泵机组可以根据蒸发器和冷凝器的进/出口水温和通过的水流量对压缩机进行多级卸载。
如果在压缩机停止工作的情况下,与其对应的冷凝器还有水流通过时,会造成能源的浪费。
假设冬季某一时刻1,2号压缩机停止工作,3号压缩机正常工作下,设冷凝器流量G,1,2,3号冷凝器流量都为G/3,冷凝器进口温度T1,出口温度T2,3号冷凝器吸热量Q,3号冷凝器出口温度T1'.
Q=G(T1'-T1)/(0.86*3)=G(T2-T1)/0.86
得T2=(T1'+2T1)因T1'>T1,所以T1'>T2.这就会造成能源的浪费。
因而在三个冷凝器出口处安装电动阀,与热泵机组压缩机联动,压缩机工作与其对应的冷凝器上电动阀打开,压缩机停在工作与其对应的冷凝器上电动阀关闭,
2.2.3变频器选择
变频器选择主要是其功率的选择。
变频器功率一般按泵功率的1.1倍选取。
这样选取会造成变频器选取不当,变频器可能在泵在额定电流下不能正常工作,出现电流过载的故障。
应按照水泵的额定电流和水泵功率相结合选取。
如水泵功率为55KW,额定电流为101A,按泵功率选取功率大于W1=55*1.1=60.5W的变频器,按额定电流选取功率大于W2=1.732*380*101=66.5KW的变频器.最后选取功率大于66.5KW的变频器。
本工程选取变频器FRN45P11S-4CX和FRN75P11S-4CX两台。
2.2.4控制设备选取
2.2.4.1工控机
采用ADVANTECH工控机,可采集包括温湿度、压力、流量、功率和液位传感器变送的120路标准信号,并且还能拓展采集路数。
软件系统采用INTELLUTION基于PC机的分布式处理客户/服务器的FIX软件,它是一种分布式自动化和控制软件。
其基本功能是数据采集和数据处理,还具有监视、监控、报警、控制、数据归档和报表等功能。
不仅能够显示数据的实时趋势曲线,而且可以显示数据的历史趋势曲线。
软件系统提供了一套VisualBasic语言函数集,可以读写系统中的任一数据点,软件系统的开放式结构为我们编写解决自动控制问题的软件提供了工具,可以用VisualBasic快速开发与现场数据相关的应用程序。
其处理能力可以满足各种类型的配置和处理策略,并可方便地进行分布式处理或集中式处理.
2.2.4.2其它设备
模拟量输入接口板1块,主要用于将模拟量输入调理板调理的现场模拟信号转换成12位数字信号,直接供计算机接受。
实现A/D模拟量向数字量的转换。
供显示器显示现场采集的温度,压力和流量数据。
模拟量输出接口板1块,主要用于接受计算机送来的二进制数字信号,直接经D/A转换芯片转换成模拟电压输出给模拟量输出调理板,用于输出控制变频器的电流信号。
模拟量输入调理板3块,主要用于接受现场输来的电流信号,并输入到模拟量输入接口板中进行模拟量向数字量的转换。
模拟量输出调理板1块,主要用于接受模拟量输出接口板的电压信号输到变频器的控制端。
开关量输入调理板1块,主要用于接受现场的开/关信号。
开关量输出调理板1块,主要是对现场开/关控制进行。
线性电源4块,用于给仪表和板卡送电。
全隔离信号变送器3个,主要用于对现场输入输出信号进行隔离,防止电磁干扰。
2.3控制参数的获取和软件编程
2.3.1控制参数的获取
2.3.1.1内/外循环泵流量G与控制信电流I关系
图5内循环流量频率关系图
图6外循环流量频率关系图
内循环流量G与频率N关系:
F=a+bG(a=-0.805,b=0.17)(5)
外循环流量G与频率N关系:
F=a+bG+cG2(a=-0.0293,b=-0.76,c=0.0349)(6)
图7内循环频率与控制电流关系图
图8外循环频率与控制电流关系图
内循环频率N与控制电流I关系:
I=a+bF(a=3.75,b=0.326)(7)
外循环频率N与控制电流I关系:
I=a+bF(a=3.52,b=0.33)(8)
由(5)(6)(7)(8)得:
内循环泵控制电流I与流量G关系:
I=a+bG,(a=2.03,b=0.0649)(9)
外循环泵控制电流I与流量G关系:
I=a+bG+cG2(a=-4.95,b=0.29,c=-0.08419)(10)
2.3.1.2其它参数的选定
温差变流量控制,必须保证热泵机组正常工作。
一般机组在非正常工作下会出现蒸发器水流故障,蒸发器结冰故障,蒸发器进水温度过高故障,蒸发器进水温度失效,蒸发器出水温度失效,压缩机高压故障和压缩机低压故障等故障。
土壤源热泵在冬季变流量运行时,应保证机组不出现蒸发器结冰故障,压缩机高压故障,压缩机低压故障。
当机组蒸发器出口温度低于机组蒸发器最低出口温度时,就会出现蒸发器结冰故障;当冷凝器流量低于机组最小冷凝器流量时,就会出现压缩机高压故障;当蒸发器流量低于机组最小蒸发器流量时,就会出现压缩机低压故障;因而在变流量运行时应对蒸发器出口最低温度,蒸发器最小流量和冷凝器最小流量进行设置。
蒸发器出口最低温度的设置参照机组说明,热泵机组允许蒸发器出口最低温度为4℃。
蒸发器最小流量的设置可通过调节变频器的频率直到机组出现压缩机低压故障。
此时蒸发器的流量就是机组允许的蒸发器最小流量。
通过调节变频器的频率直到机组出现压缩机低压故障此时蒸发器流量为96.4M3/h.
冷凝器最小流量的设置可通过调节变频器的频率直到机组出现压缩机高压故障。
此时冷凝器的流量机组允许的冷凝器最小流量。
通过调节变频器的频率直到机组出现压缩机高压故障此时冷凝器流量为123.6M3/h.
土壤源热泵在夏季变流量运行时,应保证机组不出现蒸发器进水温度过高故障,压缩机高压故障,压缩机低压故障。
当机组蒸发器进口温度低于机组蒸发器最低进口温度时,就会出现蒸发器进水温度过高故障;
热泵机组允许蒸发器进口最低温度为21℃。
通过调节变频器的频率直到机组出现压缩机低压故障此时蒸发器流量为150.6M3/h.
通过调节变频器的频率直到机组出现压缩机高压故障此时冷凝器流量为124.5M3/h.
2.3.2软件编程
绘制系统流程图,利用FIX自带的编程工具进行编辑控制程序。
图9冬季系统流程图
图10现场数据采集
3结论
3.1变频器应按照水泵的额定电流和水泵功率相结合选取。
3.2差变流量控制,必须保证热泵机组正常工作。
一般机组在非正常工作下会出现蒸发器
水流故障,蒸发器结冰故障,蒸发器进水温度过高故障,蒸发器进水温度失效,蒸发器出水温度失效,压缩机高压故障和压缩机低压故障等故障。
3.3土壤源热泵系统内/外循环泵内循环采用供/回水温差,内循环供水温度和机组工作状况
相结合的控制方式,能够使内/外循环供/回水温差显著提高,节能效果明显。
上海临港新城综合服务楼中央空调控制系统
一、系统概述
本项目为上海临港新城综合服务楼中央空调控制系统,主机由2台热泵机组并联组成,系统采用一次泵水系统,地下室采用3台冷热水循环泵,地下室到5楼分布有4台组合式空调箱,12台新风机组。
按照工艺设备要求,整个系统可分成楼宇控制系统和空调水控制系统二部分。
1、楼宇控制系统:
对4台组合式空调箱以及12台新风机组的一对一单独控制,品牌采用国际知名品牌,现场要求配备可以就地操作的操作面板。
2、空调水控制系统:
对空调水系统进行调节和控制,可以根据回水温度(或者出回水温差)来实现热泵机组的起停功能,热泵机组的起停应该实现与水阀以及冷热水循环泵的连锁和延时启(停)功能。
冷热水循环泵二用一备,采用一台工频一台变频自动调节运行。
旁通阀根据压差信号进行补充调节。
3、中央控制室配有集控系统工作站,对上述两套系统进行集中化的操作和管理,集控系统留有通讯接口与整个大楼的BA系统进行数据交换。
二、系统结构框图
整个综合服务楼中央空调系统的控制是在江森公司的METASYS系统和西门子公司的SIMATIC系统软硬件平台上,通过系统集成、自主开发,研制成一套适宜的、稳定的、先进的控制系统,使该综合服务楼的中央空调设备达到运行平稳、高效节能的应用效果。
三、楼宇控制系统方案
(一)江森公司的METASYS简介
1系统由以下主要部件组成:
通讯网络:
局域网Ethernet,支持BACNet标准。
智能网络控制引擎NCE2510
数字式现场控制器:
可扩展直接数字控制器FX15
操作员站
2主要部件
(1) 网络结构
METASYS的硬件系统是由操作站(OWS)、智能网络控制引擎NCE、可扩展直接数字控制器FX15所构成的一种智能化控制网络。
(2)网络通讯
网络上各节点之间的数据交换采用点对点(peertopeer)方式,各节点均具备动态数据访问(DynamicDataAccess)功能,即无论网上任何操作站或任一智能控制引擎上,均可以对全部的数据实现检测或控制。
同时满足用户对开放系统的需要。
(3)操作员站
操作员站为先进的个人电脑,提供视窗化的,高水平人机界面,用户可选择中文或英文操作。
它以Microsoft公司的WindowsXP为运行环境,允许Windows支持的其他软件同时运行。
并可以与他们进行多种方式的数据交换。
它具有存储点的历史记录、趋势分析、操作员进入/退出记录、以及报警记录等功、可编程及产生数据库功能,并直接下传程序至各控制器。
(3)N2可扩展数字控制器FX15
FX15控制器是一个模块化,可扩展,在现场具有显示及操作能力的控制器。
它的基本配置为6AI,8DI,4AO及8DO,共为26点,根据现场需要可增加各类型点的扩展模块,最多可扩展64个点。
FX15的软件功能十分齐全,可实现各种现场控制要求。
其操作系统包括实时功能,可编程模块,及PLC逻辑运算模块。
由于它是由一个个功能模块所构成,其图形化的编程工具使得程序设计异常简单。
用户只要简单地调用图块,填写参数,控制程序便自动生成。
它除了完成各种运算及PID回路控制功能外,还具备多级控制及统计功能;其PLC逻辑运算模块,具备一般PLC控制器的功能;其实时功能可同时设置多个时间控制程序,每个时间控制程序,可针对星期一至星期日及特定的一些公众假期,分别设定不同的启动/关闭时间。
如此强大的软件功能,决定了DDC具有独立运作的功能,当中央操作站故障,网络控制器故障或通讯线断线,都不会影响其操作。
(二)中央空调楼宇控制系统
1系统组成
整个系统由三级组成。
操作员站级,主要由带鼠标及彩色显示器的个人电脑组成,运行由江森公司开发的Metasys中英文图形系统软件和上海南汇临港综合楼实时监控操作软件,是上海南汇临港综合楼管理整个系统及实施操作的主要人-机界面。
管理人员和操作者,主要是通过观察显示器所显示的各种信息以及打印机所记录的各种信息来了解当前或以前整个楼宇各种机电设备的运行状况,也是通过键盘或鼠标的操作来改变现场各种机电设备的运行状况,从而达到管理者各种特定的控制要求。
操作站级以高速通讯方式与智能网络控制引擎(NCE)级进行信息交换,其通讯速率达10兆波特。
因而其实时性更强,几无通信阻塞之忧。
智能网络控制引擎级,其功能主要是实现网络匹配和信息传递,具有总线控制,I/O控制功能。
Metasys系统其区域网络(N1) 用的是符合国际工业标准的Ethernet网络,该网络高速可靠因而应用广泛。
而Metasys系统的通讯网络则选用N2总线,N2总线是以RS-485为基础设计的,具有简单可靠的特点,适合于楼宇内各种机电设备现场控制器的通讯要求,而且特别易于施工。
在这里网络控制器就承担了从N1至N2的总线匹配、通信管理的功能,是现场控制器与操作站通信联系的纽带。
根据上海南汇临港综合楼的机电设备分布状况,我们建议使用1台操作站、1个智能网络控制器,来完成通信管理功能。
各层区依据受控机电设备的多寡,设置相应数量的现场控制器(DDC)。
现场控制器(DDC)构成系统的第三级。
其主要功能是接收安装于各种机电设备内的传感器、检测器之信息,按DDC内部预先设置的参数和执行程序自动实施对相应机电设备进行监控,或随时接收操作站发来的指令信息,调整参数或有关执行程序,改变对相应机电设备的监控要求。
Metasys系统还具有可扩展性强的特点,不仅可随意增设DDC以扩充楼宇内监控设备之要求,亦可增设NCE,与楼宇内外所需"进网"系统的连接。
因而深受业主以及物业管理者的欢迎。
2空调系统监控
(1)新风机:
通过操作员站,可以对12套新风机组实现下列功能:
A)监视状态点:
-风机运行状态
-风机故障报警
-风机滤网压差报警
-手/自动状态
-送风温度遥测
-送风湿度遥测
B)控制功能
按内部预先编写之时间程序或通过管理中心操作员启动风机后,控制程序投入工作。
根据送风温度与设定值之偏差,用比例积分控制来调节冷(热)水电动二通阀之开度,使温度达到设定值,以致达到最佳工作状态。
根据送风湿度与设定值之偏差,用比例积分控制来调节加湿器的开度,使湿度达到设定值,以致达到最佳工作状态。
(2)空调机:
通过操作员站,可以对4套空调机组实现下列功能:
A)监视状态点:
-风机运行状态
-风机故障报警
-风机滤网压差报警
-手/自动状态
-回风温度遥测
-回风湿度遥测
B)控制功能
按内部预先编写之时间程序或通过管理中心操作员启动风机后,控制程序投入工作。
根据回风温度与设定值之偏差,用比例积分控制来调节冷(热)水电动二通阀之开度,使温度达到设定值,以致达到最佳工作状态。
根据回风湿度与设定值之偏差,用比例积分控制来调节加湿器的开度,使湿度达到设定值,以致达到最佳工作状态。
四、空调水系统控制方案
(一)PLC控制系统简介
本方案采用德国西门子公司的SIMATICS7-300系列的PLC为控制器,运用SIMATIC先进的控制技术、高速的现场总线网络和基于InterNet的工业以太网技术,实现对运行设备的实时控制和远程监控。
PLC控制系统的分级网络结构如下:
a)现场设备级:
传感器、执行机构,仪表等电气设备。
b)过程控制级:
采用西门子S7-300系列PLC,通过PROFIBUS现场总线的分布式I/O直接采集、检测和驱动现场设备级的传感器和执行机构,在过程控制级集中控制。
可根据需要在现场设手动按扭操作箱。
c)监控级:
操作员工作站(集控中心)。
采用工控机和西门子工控软件WinCC,通过S7-300的CPU主站和PROFIBUS现场总线,对系统所以地检测点和控制设备(包括空调机、新风机组和水系统)实现集中操作、实时监控、故障报警、数据保存和打印输出等,组成集控中心的彩色图文监控系统。
同时该系统可以通过以太网或其它通讯接口与整个大楼的BA系统进行数据交换。
d)管理及远程服务(选件):
基于InterNet的工业以太网技术,实现对运行设备的进行远程监控、数据管理及备份、程序维护等。
(二)功能描述
(1)现场设备级
A 开关量输入信号:
现场传感器等传输给PLC的开关量输入信号均采用光电隔离,DC24V,PNP或无源触点。
B 开关量输出信号:
给现场设备的PLC开关量输出均通过中间继电器与现场设备电气隔离,提供标准DC24V,AC220V电源。
C 模拟量输入信号:
通过现场变送器,PLC模拟量输入模块进行数据采集,光电隔离,现场变送器应输入符合工业标准的信号(如4-20mA电流,0-10V电压,PT100热电阻,各种热电偶)。
D 模拟量输出信号:
PLC模拟输出符合工业标准的电压,电流信号,光电隔离,现场设备的执行器接收应是标准工业信号,能与PLC模块输出相匹配。
(2)过程控制级
过程控制PLC具有连续的和离散的控制功能,连续控制包含各种流量,压力,温度等PID调节,满足一般调节要求,各种常用的数学运算,采样运算等。
离散控制包含各种逻辑,循环控制,计时,计数等等。
控制器可以在不中断正在运行的程序或将控制转换到后备处理器的情况下,具有在线编程和修改能力,新的控制功能块可以插入正在运行程序中的任何位置。
控制由集中PLC控制和就地电气控制两部分组成。
控制柜上设“自动/手动”切换开关。
正常“自动”状态下,系统设备由PLC自动控制完成,仅当设备维护、调试或自控系统发生故障时,可采用就地控制柜的按钮手动启动和停止设备的运行,并且传感控制设备不能在手动模式下对设备起控制作用。
因此当切换至“手动”状态时,自动控制系统将不能对该设备进行控制。
(3)监控级
操作员站画面为操作员了解生产过程状态提供了显示窗口,包含以下画面:
i.主画面
显示系统各设备、装置、区域的运行状态以及全部过程参数变量的状态、测量值、设定值、控制方式(手/自)、高低限报警等信息,操作员可以在总画面上一目了然地了解整个生产过程和数据,并可从从主画面调出其它画面和窗口画面。
ii.分组画面
以模拟仪表或实物的形式显示各个工艺回路的信息:
如过程参数变量的测量值,调节器的设定值、输出值、控制方式等。
变量值每秒更新一次,分组可按相同性质的变量组合。
操作员可从分组画面调出任一变量的详细信息。
iii.窗口画面
点击某个对象,可以弹出一个窗口画面,显示一个参数、控制点的信息及实时趋势和历史趋势。
从窗口画面上可以直接对模拟回路进行设定、调整操作。
iv.趋势画面
系统具有显示总线上任何数据点趋势的能力,并在同一坐标轴上显示至少四个变量的趋势记录曲线,有可供用户自由选择的参数变量,不同颜色和不同的时间间隔,也可以对数轴进行任意放大显示。
v.报警画面
显示当前所有正在进行的过程参数报警和系统硬件故障报警,并按报警的时间顺序从最新发生的报警开始排起,报警优先级别和状态用不同的颜色来区别,未经确认的报警处于闪烁状态。
报警内容包括:
—报警时间
—过程变量名
—过程变量说明
—过程变量的当前值
—报警设定值
—过程变量的工程单位
—报警优先级别
—严重(一级)报警启动柜顶声光警报器.
vi.图形画面
生产装置的图片、工艺流程图、设备简图等都可以在操作员面板、操作站上显示出来。
每个画面都包括字母数字字符和图形符号,通常采用可变化的颜色、图形、闪烁表示过程变量的不同状态,所有过程变量的数值和状态每秒动态刷新,操作员在此画面对有关过程变量实施操作和调整。
vii.棒图
通过棒图可以显示过程变量的变化,如棒图表示液面。
要求棒图能以水平或垂直方式显示。
viii.报表功能
系统能按照预先定义的格式打印报表,报表数据的收集和打印是按照用户定义的时间间隔自动进行。
打印报表通常采用事件驱动方
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- 温差 流量 控制 分解