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木制家具涂装流程
涂裝
第1節涂裝的基本知識
一涂裝的一般流程
總裝—檢砂—底漆—包裝
二色差
1.原則上遵照色板制作,制程中不可以更換色板,以免造成許多色差.
2.顏色的標準,一般顏色要均勻一致,不可有污痕及不柔合感覺.
3.白身材料有色差時,淺色產品在涂裝要進行漂白.
三漆膜厚度
1.一般一道濕膜厚度約0.2-0.25mm,干膜厚度約為濕膜厚度的1/3.
2.外觀觀感要有油水感,不可有枯竭,飢餓的感覺,手可觸及或目視可及處,不可有粗糙情形.
四家俱漆的種類
1.PE(不飽和聚酯樹脂漆):
主要使用于板式家具,木門,木窗,固化時間在10-15分鐘,硬度好,砂光比較難砂.
2.PU(聚胺基甲酸酯漆):
歐式,日式家具多使用.
透明度比較好,硬度好,噴涂時注意時間,一般要進行拋光打蠟.
3.NC(硝化纖維素臘卡):
美式木質家具常用油漆
其硬度不是很好,光澤度沒有PE,PU好,但操作方便,油漆不會固化.
4.UV(紫外線固化漆):
木地板油漆,比較少用.
5.PE,PU的固化劑按一定比例使用,4小時內一定要把這種配好的油漆使用完畢.
五常用噴槍及噴涂方式
1.常用噴槍:
(1)高壓噴槍(AA)霧化噴涂,有良好的噴涂表面質量,又有較高的工作效率和傳遞效率.
(2)低壓噴槍7188多用于修色
HVLP著色使用及PE油漆使用
(3)靜電噴槍:
帶高壓靜電的噴槍,電極針和接地的物體間,存在一個靜電場,當涂料經靜電噴槍噴出,涂料在被霧化的同時,帶上了靜電荷,這種帶電荷的涂料微粒在靜電場力的作用下,會更大比例到達接工件,而不會偏離目標件或被周圍氣流帶走.但是操作危險,要有防雷設備.適用于各類硝基漆或PU,尤其適合噴涂桌腳,椅子,藤條等.
2.噴涂方式
(1)垂直90度噴涂.這種角度的噴涂效果最好.
(2)噴涂時,噴槍與產品的距離20-25CM.
(3)噴涂時要重疊1/2,噴槍噴幅10CM,移動速度30-60CM/S.
六產品上線試做的重要性:
1.試作可以發現白身產品的一些問題,溢膠,砂光不良等.
2.檢驗顏色是否正確.
3.看涂裝流程是否合理.
4.試作需生產線干部親自動手,化工廠技術員指導.
5.如果瓣產品最好拿幾組產品試跑線.
6.試做以后按試做時顏色,底色,面漆稀釋比例為標準生產.
7.試做人員試做以員寫出試做注意事項和涂裝工藝流程.
七當線上顏色需要稀釋時應注意:
1.應先確定這種顏色是醇類,還是苯類性質的,顏色確定以后,使用正確溶劑進行稀釋.
2.稀釋以后應充分攪拌才能使用.
八膠固底漆DUROSTAIH的主要作用
1.可防止薄片溢膠和素材斑點,所造成著色不均勻的疤痕產生.
2.可防止擦試工作時,著色不均勻及底色溶起之現象.
3.可增加格麗斯擦拭時,導管紋理清晰,提升層次感.
4.粘度控制非常重要,粘度高時著色較淡,粘度低時,著色較深.
5.在轉角及邊地方應多噴幾道WASHCOAT,以避免骯臟或發黑.
九GLAZEBASE以及20系列色槳的正確調配使用方法:
1.GLAZEBASE及20系列色槳的正確調配比例為1:
1(以體積為單位).
2.如果要求GLAZE的顏色較弱/淡時,使用的稀釋劑有松香水,快干松香水,石腦油,防黑油等,而不是GLAZEBAZE.
3.不要在家具的邊,角等處使用GLAZEBASE來防止其變黑,而要用防黑油(INNERTGLAZE)
第2節白檢
因總裝部分已在白身組立章節中講述,因此涂裝時就不再講總裝,而從白檢開始.
1.漂白
根據涂裝顏色確定素材發黑或偏紅部分是否需要漂白,如果需要漂白,注意薄片部分不能漂得太重,注意脫膠,開裂等不良現象的發生.
2.破壞處理
(1)用銼刀出傷痕,粗砂紙砂產品四角,以達到自然破損之效果.
(2)用鐵釘或螺絲釘等敲打木材表面,則可以形成虫孔,虫蛀之效果.
(3)用螺絲帽,螺栓等工具,在家具表面敲打使其產生撞傷之效果,用鋼刻刀刻畫出刮痕虫形紋之效果.
(4)仿古破壞,按色板處理.
(5)仿古破壞處理必須分布良好,但並非均勻一致,也不是過度布滿整個表面.
3.所有邊部不能用圓盤機打,防止變形,不密縫.
4.砂光一律順木紋,松木,白木,水冬瓜不能用圓盤機砂光,防止出現機轉印,邊角部分安全倒角,注意不能有膠水印,膠帶印,溢膠,橫砂印等不良現象.
5.砂光之后不能有材料開裂,毛刺,跳刀等,抽屜邊部封邊流油的,應徹底砂光滑.
第三節底漆
1.備色
所有看不到的部位,包括底部,背面都要背色,纖維板未封邊的地方,必須噴底漆,為防止回潮,虫蛀及蓋底.
2.吹灰:
把一切灰塵吹干凈,灰塵若沒吹干凈的,涂裝后不光滑,顯得很粗糙.
3.素材修色(SAPSTAIN)
(1)為了節約產品成本,家具使用的素材很雜,為了使顏色一致,就需要對白身素材修色.
(2)修色常用紅水(SAPSTAIN)或綠水(PELSTAIN),紅水修較的較綠的素材,綠水修較紅絞棕等素材.
(3)素材修色一般不能噴涂太重太濕.
4.著色(RELSTAINN/SMOOTHCOAT)
(1)著色也就是底色差色或素材著色,是將底色逐漸趨近色板顏色.
(2)底色的作用就是底部顏色一致.
(3)著色一般采用噴涂方式進行
A.NGRSTAIN噴涂一般中濕
B.DUROSTAIN噴涂一般重濕,拉出導管和木紋
(4)著色要均勻,如有膠水印,膠帶印要及時處理好后方可流入后段.
5.頭度
(1)頭度是為國適當地填補導管,使格麗斯(GLAZE)不會跑掉,不會發黑.
(2)頭度應噴濕,以免格麗斯有麻點.
(3)頭度要均勻,薄片,實木導管部分要多加一次,干后用320#砂紙整體輕砂,毛刺砂粒一律砂掉.
(4)溝槽,縫隙,接頭處導管太深需擦清油或格麗斯主劑,防止擦色后發黑.
6.格麗斯(GLAZE)
(1)格麗斯又稱仿古漆,擦格麗斯是涂裝過程中最重要步驗,涂裝時應靈活運用.
(2)擦試格麗斯采用順時針和逆時針方式,最后順木紋擦試和整理.順時針或逆時針擦試為了使格麗斯滲入導管,順木紋擦試可以稍留顏色,注意死角,溝槽露白和發黑現象.
(3)用毛刷將死角處格麗斯打出,使整體顏色一致.
(4)格麗斯不干不能噴底漆,防止開花.
7.劃顯暗,抓Hi—Li
(1)為突出木紋立體效果,增加陰影對比效果,順著木紋方向,用#0000鋼絲絨進行明顯對比操作,最后毛帽或破布將畫明顯的地方整理達到顏色柔和自然的效果.
(2)發黑,砂光不良,用松香水清洗,然后用毛刷點格麗斯處理,使顏色一致.
8.底漆18-22”
(1)每噴一道底漆后要砂光,特別是每一道底漆噴定以后,一定要用320#砂紙砂光.
(2)交叉部分需注意噴涂均勻,噴濕,切不可干噴.
(3)第一道底漆后要刷金,刷銀,刷黑,布印,牛尾,灰塵漆等,每刷一次,都要噴一次底漆,防止底面漆噴的次數過少粘附力不強,而產生掉漆,膠落等.
(4)如果刷金,刷銀或刷黑同時刷在一起,不噴底漆隔開,無法做出層次感.
(5)毛刷時,注意角落不能黑掉,金粉用1”小毛刷去刷,用底漆調配,只刷雕刻部位.刷金部位,溝槽留黑.
(6)打毛刷是起修補作用,也是客人要求的一種感覺.
(7)第一次底漆應少噴,絕對不能流油,開花.
(8)刷黑視色板,要有仿古效果,顏色須一致.
(9)底漆—砂光重復兩次之后,要進行第一次修色.
9.修色
(1)修色一般根據實際情況,做全面或局部噴涂,把顏色的深淺修到一致.修色之后,用鋼絲絨處理或用毛帽整修一致,作出色板效果.
(2)每一種產品在涂裝修色時,須經常拿配件(床柱,抽屜,柜門等)與整體配色,看顏色是整搭配一致(在整體顏色與色板顏色接近的基礎上配色).
(3)一般要求整套房間組的顏色協調一致.
第四節面漆
1.面漆為11-13”
2.仿古漆都用格麗斯修色,每修一次無論多少都要打毛刷,否則太蒙不清晰,無法做出色板效果.
3.面漆時不能有漏槍,流油.
4.第一道面漆干后,整體再次砂光,顏色偏淺部分加色,做到整體一致,刷黑,灰塵漆不足之處再次補刷,做噴點.
5.牛尾噴點:
(1)畫牛尾一般用格麗斯在較淺處做,邊條處可多畫一些.
(2)牛尾噴點可顯示陳舊古典家具的效果,使人注意整體感覺而忽略局部缺陷.
6.第二道面漆
(1)注意噴油及亮度是否正確.
(2)面漆噴涂要均勻到位.注意油漆脫落(雕花部分).
(3)面漆的作用就是把修色漆牢固在里面,起耐黃變作用.
第五節包裝
1.產品的所有配件,包括五金,玻璃,都要試組,在結構及外觀確認無誤的情況下,才可上線包裝.
2.產品及整體顏色須一致.
3.抽屜縫上下,左右,大小一致,不能有碰撞現象.
4.油漆下線之產品確定完全干燥后才可包裝.
5.油漆亮度之標準誤差不能超過±5.
6.刮碰傷,露白,撕裂,脫膠,著色不潔,油漆未干,油漆缺點均不可包裝.
7.不良品或有美紋膠紙記號的,必須送回整修,不可包裝.
8.產品表面包裝前必須將灰塵除去.
9.紙箱印刷按照業務說明書規定印刷.
10.紙箱不可破損,污穢或潮濕.
11.正,側麥頭,品名必須正確,而且清晰.
12,舒美布必須確實保護產品.
13.包裝方法依業務包裝說明書規定執行.
14.包裝后之強度,必須能耐”運輸震動”試驗.
15.搬運產品必須小心輕放.
16.包裝完成,內部配件不可有滑動,碰撞之情形.
17.五金,說明書,腳及其它配件,必須齊全如可包裝.
18.“MAEDINCHINA”標簽必須按規定位置粘貼.
19.包裝之產品必須符合印刷說明.
20.套箱時,不能正反面混亂,上下不能顛倒.
21.箭頭指示方向正確,擺放必須正確.
第6節涂裝常見的問題與解決方法
一白化與發白
1.症狀:
產品在面漆加工后,涂層表面呈現出白霧症狀.
2.造成原因
(1)空氣的相對濕度在80%以上時,特別在陰雨潮濕天色最為常見.
(2)稀釋劑揮發速度太快或稀釋劑含有水份.
(3)涂層表面被潮濕污染,沒有清除干燥.
(4)壓縮空氣中含有水份.
3.解決方法:
(1)在涂裝區加強空氣除濕功能,降低相對濕度.
加強涂裝線的烘房高溫,強制性干燥,降低潮濕度對涂裝的影響.
(2)過濾壓縮空氣並定時排水處理,以杜絕水份通過噴槍直接染物面.
(3)選擇與季節相適應的季節性稀釋劑,如冬季性和夏季性的.
(4)相對濕度高時,應適量的防白水,如不超過3%的BCS,並避免厚涂.
(5)涂料和容器避免放在潮濕的場所,防止受污染.
二針孔
1.症狀:
在底漆或面漆噴涂后,涂層表面呈現出密密麻麻的小孔症狀.
2.造成的原因:
(1)涂料粘度過高過稠,或一次性噴涂過多過厚,致使內部的溶劑無法揮發.
(2)物體砂光不良或木材的含水率過高.
(3)前一道涂層干燥不徹底,在下一道涂層又干燥過快.
(4)用了過期或已變質的涂料.
(5)烘房的溫度過高或與烘房外的溫度差異大.
(6)使用錯誤的或變質的稀釋劑.
(7)雙組份涂料的硬化劑添加過多.
3.解決方法
(1)加強物體砂光質量.
(2)檢查木材含水率是否在8-12%之間.
(3)檢查涂料是否過期或變質.
(4)檢查稀釋劑是否用錯或變質.
(5)使用雙組份涂料時,務按標準配方操作.
(6)多次噴涂時,涂層之間的干燥時間要充分.
(7)涂料的粘度調整到適當程度.
(8)高溫干燥前,務必讓涂料內的溶劑有充分發揮的時間.
(9)烘房內外的溫度差異不要太大.
(10)已有針孔的產品,在再涂前須徹底研磨.
三氣泡
1.症狀:
涂層表面呈現出一個個大小不一的氣泡.
2.造成原因:
(1)涂料的粘度過高,或一次性噴涂過多.
(2)烘房的內外溫差過大,或烘房的溫度太高.
(3)導管深的木制品沒有良好的填充.如OAK等.
(4)稀釋劑的揮發速度太快.
(5)多次噴涂時,底層沒有充分地干燥就連續噴涂.
(6)空氣壓縮機的壓力過大.
(7)空氣壓縮氣里有水分.
(8)木材的含水率太高.
3.解決方法.
(1)調整涂料的粘度至適當,噴涂時按標準作業,不可一次性涂厚.
(2)調整烘房溫度至適當范圍內,一般在35-50℃之間.
(3)加強木材導管的填充.
(4)調換與季節氣侯相適應的稀釋劑.
(5)多次噴涂時,加強底層的干燥時間.
(6)調整壓縮空氣的壓力至標準范圍內.
(7)過濾空氣壓縮氣,空氣壓縮機要定時放水.
(8)測試木材含水率,並控帛在10%以下.
(9)已有氣泡的產品,在回流再涂前須經過仔細研磨.
四魚眼
1.症狀:
面漆噴涂時,涂層表面出現一粒粒凹凸不平類似魚眼的麻點.
2.造成原因:
(1)產品表面粘有油或蠟等.
(2)涂料中含有油或蠟等.
(3)涂裝線的環境被污染,空氣中含有油或蠟等.
(4)使用了被污染的碎布.
(5)使用了過期或變質的涂料.
(6)空氣壓縮氣里有水或油.
3.解決方法
(1)產品在涂裝前,用甲苯(TOLUENE),二甲苯(XYLEME)或丙酮(ALETON)等稀釋劑清潔表面.
(2)檢查涂料,如被污染,立即更換.
(3)清查並排除油漆線范圍的污染源.如黃油,蠟或已被污染的手,容器,衣物和碎布等.
(4)過濾空氣壓縮氣,壓縮機定時排水.
(5)涂裝線范圍內應充分通風排氣,減輕空氣污染的可能性.
(6)檢查涂料品質,拒絕使用過期或已變質的涂料.
(7)魚眼發生時,應立即停線,清理現場並在涂料中添不超過3%的流平劑.
(8)已有魚眼的產品,在返工前就徹底砂光.
五桔皮
1.症狀:
涂膜表面呈出現類似桔子皮的皺紋.
2.造成原因:
(1)涂料粘度過高或一次性噴涂過多.
(2)稀釋劑揮發太快,使涂料成膜快而不能及時流平.
(3)壓縮空氣的壓力不夠,涂料不能霧狀.
(4)涂料使用前沒有充分攪拌,涂料與稀釋劑沒有充分混合溶解.
(5)使用了期或變質的涂料.
(6)現場和烘房溫度太高.
(7)涂料噴涂后,風干過與強列.
(8)涂層之間的研磨不良.
3.解決方法
(1)調整涂料的粘度,並減少一次性噴涂量.
(2)調換與季節性氣候相適應的稀釋劑.
(3)調整壓縮空氣的壓力至標準范圍內.
(4)涂料在使用前須經充分攪拌.
(5)確認涂料過期或變質后,應立即更換.
(6)調整烘房溫度至35-50℃之間,並增加通風設備,改善現場溫度.
(7)端頭噴槍手的不良習慣和操作手法.
(8)涂層之間的研磨要平滑.
(9)多次噴涂時,要確保底層涂料充分干燥.
(10)已有桔皮的產品,在返工前須研磨平滑.
六砂紙痕
1.症狀:
涂層表面呈現出一道道類似人的皮膚被抓傷的痕跡.
2.造成的原因:
(1)在白身砂光時,操作不良或逆木紋縱向砂光.
(2)使用過粗的砂光材料,如砂紙,砂布或絲瓜布等.
(3)涂層砂光時,涂膜沒有徹底干燥或使用了過粗的砂紙.
(4)兩液型涂料在使用時,硬化劑添加量不足.
(5)使用了過期的或變質涂料.
(6)稀釋劑添加過量或揮發速度太慢.
3.解決方法:
(1)選用適當的砂紙,按照由粗到細的砂紙使用規則進行操作.
(2)砂光時,應按木材紋理順方向操作.
(3)涂層砂光時,涂膜應完全干燥,噴涂前,應清理表面上的灰塵.
(4)涂層砂光時,在不同的工序應使用不同型號的砂紙.
(5)兩液型涂料在使用時,應按標準比率調配.
(6)檢查涂料的制造日期,是否過期或變質.
(7)使用與季節性氣候相適應的稀釋性.
(8)控制涂料的使用粘度,不可過低或過高.
七油漆流挂或流油
1.症狀:
由于一次性噴涂過多或操作不當,造成涂膜或流動狀,嚴重時成垂簾狀,主要在側面操作時容易發生.
2.造成原因:
(1)一次性噴涂過多.
(2)涂料中添加了過多的慢干劑,造成涂料過稀或過干慢干.
(3)噴涂時,操作角度和距離不對,使涂料涂布不均勻.
(4)噴槍保養不良,噴針道被堵塞或過于磨損,造成噴出的圖形不均.
(5)空氣壓力不夠或忽高忽低,使涂料噴涂流量無法控制與空氣壓力成比例,造成噴涂不均.
(6)作業現場相對濕度太高,溫度過低,造成涂料干燥過慢,涂料流動力度失調.
3.解決方法:
(1)調整噴涂量,特別側面操作時,不可一次性噴涂過厚.
(2)根據季節氣侯,選用與之配套的稀釋劑.並控制調配比例和干燥速度.
(3)糾正操作手法,一切按作業標準操作.
(4)安排專人保養噴涂工具,確保工具的良好作業狀態.
(5)添加壓縮空氣儲存裝配,控制並固定空氣壓縮力度在5公斤,以便于控制油漆噴流量與氣壓成比例.
(6)控制作業現場的相對濕度,添加強制性烘干裝置,縮短干燥時間,減少季氣對作業的影響力度.
八.回粘
1.症狀:
產品在包裝后,涂層表面有包裝材料的粘附痕跡.
2.造成的原因:
(1)涂料的中慢干劑添加過多.
(2)雙組份涂料中硬化劑添加不夠.
(3)涂層表面被污染.
(4)空氣相對溫度過高,添加過多防白水(BCS).
(5)涂料的粘度過高.
(6)多層噴涂時,底層干燥不徹底即進行上涂.
(7)涂料的硬度不夠.
(8)包裝前,涂層沒有完全干燥.
(9)使用了品質不良的涂料.
(10)混合使用了不同性質的涂料.
3.解決方法:
(1)選擇與季節性氣候相適應的添加劑.
(2)雙組份涂料應按標準量添加硬化劑.
(3)保持工作場所的清潔明亮,通風干燥.
(4)防白水添加量不要超過5%.
(5)調整涂料粘度.
(6)多層噴涂時,要確保涂層間干燥徹底.
(7)選擇硬度得當的涂料.
(8)檢查涂料的品質是否優良.
(9)包裝前,確保涂料已完全干燥至可以包裝的程度.
(10)不同性質的涂料不可混合使用.
九.光澤不均勻
1.症狀:
涂層表面的光澤呈現不均勻
2.造成的原因:
(1)噴槍手操作不當,噴射幅度重疊相接不均勻.
(2)噴嘴的氣孔或漆孔被異物堵住造成噴涂幅度大小不一.
(3)涂料的粘度過高.
(4)烘房的溫度過高,干燥速度過快,造成涂層干燥前沒充分流平.
(5)噴槍的噴射距離過遠或干噴.
(6)涂料本身的流平性不好.
(7)壓縮空氣的壓力過高,造成涂料噴射不均勻.
3.解決方法:
(1)按作業標準操作,噴射度重疊,相接要均勻.
(2)清洗保養噴槍,保持噴槍在最佳作業狀態.
(3)調整涂料的粘度.
(4)控制烘房的溫度在35~45度之間.
(5)調整作業距離,保持噴濕均勻的作業標準.
(6)在涂料中添加適時(約1%)的流平劑.
(7)調整空氣壓力,控制在標準壓力之內.
十.抓漆
1.症狀:
涂層表面出現類似皮膚被抓傷的痕跡,多數出現在面液型涂料操作系統上.
2.造成原因:
(1)涂料的硬化劑添加量不夠,造成涂料硬度不夠或涂層間無法完全干燥.
(2)不同性質的涂料組合不當,上層的涂料稀釋劑溶解力過強,或在NC涂層上涂布了PU/AL系統涂料,因而把底層涂膜抓傷.
(3)在高溫情況下,一次性噴涂過量,使涂層無法徹底干燥,進行上涂時又強制性干燥.
(4)使用了品質不良的涂料或涂料已被污染.
(5)涂料的粘度過稠.
(6)涂料的硬化劑儲存時間過長已變質.
3.解決方法:
(1)多液型涂料的配比要按標準時添加,使用前應充分攪拌.
(2)選擇性質相同的涂料和溶劑進行組合,並且按標準作業.
(3)控制烘房溫度在35~45℃之間,避免在異常高溫下涂裝.
(4)杜絕一次性噴涂過量,並且涂層間應充分干燥.
(5)檢查涂料品質,並更換已有問題的涂料.
(6)調整涂料粘度.
(7)保持作業場所清潔通風,避免污染.
(8)檢查硬化劑的使用期,避免使用過期的涂料.
十一.粗糙涂裝.
1.症狀:
涂膜的手感和視感粗糙,嚴重時涂層表面呈現出砂粒狀.
2.造成的原因:
(1)涂料的粘度過高
(2)稀釋劑的揮發速度過快.
(3)工作場所的灰塵污染或產品噴涂前沒有清潔干凈.
(4)多液型涂料中的硬化劑添加過多或使用前無充分攪拌均勻.
(5)使用了過期的涂料.
(6)涂料使用前無充分攪拌或過濾.
(7)使用了溶解力差的溶劑,涂料無法得到充分的發揮.
(8)超噴(OVERSPRAY)時,漆霧污染了涂膜.
3.解決方法
(1)調配時,注意按季節性比例配比.
(2)選擇與季節性氣候相適應的揮發性溶劑.
(3)及時清理現場的環境衛生,噴涂時產品和噴漆房達到絕塵狀態.
(4)PU/PE型涂料使用時,應按比便調配,使用前應攪拌均勻.
(5)檢查涂料的儲存期,及時更換變質的涂料.
(6)選擇與涂料相溶的稀釋劑.
(7)涂料使用前應充分攪拌.
(8)及時糾正噴涂手法,盡量避免超噴現象.
十二.龜裂
1.症狀:
指涂層表面出現類似烏龜背上紋路的不規則裂痕.
2.造成原因:
(1)木材的含水率過高.
(2)一次性噴涂量過多或粘度過高.
(3)多次噴涂時,底層涂料無充分干燥即進行另一道噴涂.
(4)多液型涂料的硬化劑添加過量.
(5)混合使用了不同性質的涂料.
(6)涂料本身的質量不良.
(7)涂料中的顏料或粉質過量.
(8)使用了錯誤或次品的稀釋劑.
3.解決方法.
(1)測試木材的含水率是否超過12%.
(2)涂料一次性噴涂要適量均勻,調配時注意季節性比例.
(3)PU/PE型涂料的硬化劑注意按比例調配.
(4)多種涂料混合使用時,選性性質相溶的涂料.
(5)檢查涂料的儲存期或是否變質.
(6)測試涂料的粉質含量或更換涂料.
(7)測試稀釋劑的品質及與涂料的相溶性.
(8)多層次噴涂時,應注意層次間的干燥程度.
十三.剝皮
1.症狀:
涂膜或涂層間的附著力不強,出現刮離或自然剝落的現象.
2.造成原因:
(1)產品表面或涂料已被水,油或蠟污染.
(2)使用了過期的或品質不良的涂料.
(3)木材的含水率過高.
(4)涂料的固體成份過多或硬化劑添加過多.
(5)使用了錯誤的稀釋劑.
(6)多涂型涂料(PU/PE/UV)操作時,涂層間的砂光不良.
(7)上下層使用了不同性質的涂料.
3.解決方法:
(1)及時清理現場的環境衛生,保証產品在噴涂前絕對干凈,無任何污染.
(2)檢查涂料的品質是否過期或變質.
(3)測試木材的含水率有無超過12%.
(4)檢查涂料硬化劑是否添加過量.
(5)檢查稀釋劑是否用錯並及時糾正.
(6)PU/PE/UV系列涂料操作時應注意砂光品質,及時糾正錯誤操作.
(7)多種涂料混合使用時,應選性質相融的涂料.
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- 木制家具 流程