挖孔桩专项施工方案.docx
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挖孔桩专项施工方案.docx
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挖孔桩专项施工方案
标段
挖孔桩专项方案
编制:
复核:
审核:
中铁大桥局股份有限公司
标段项目经理部
年月
一、编制依据、原则及范围
1.1编制依据
1.1.1云南省交通规划设计研究院设计的《武定至倘甸高速公路两阶段施工图设计》。
1.1.2《公路桥涵施工技术规范》-----------------JTGTF50-2011
1.1.3《公路工程质量检验评定标准》-------------JTGF80-1-2004
1.1.4《公路工程施工安全技术规程》-------------TTJ076-95
1.1.5《云南省高速公路施工标准化实施要点》
1.2编制原则
1.2.1、认真贯彻国家工程建设的法律、法规、规程、方针和政策;
1.2.2、严格执行工程建设程序,坚持合理的施工程序、施工顺序和施工工艺;
1.2.3、采用现代工程管理原理、流水施工方法和网络计划技术,组织有节奏、均衡和连续地施工;
1.2.4、优先选用先进施工技术,科学确定施工方案;认真编制各项实施计划,严格控制工程质量、工程进度、工程成本和安全施工;
1.2.5、充分利用施工机械和设备,提高施工机械化、自动化程度、改善劳动条件,提高效率;
1.2.6、坚持“安全第一,预防为主”原则,确保安全生产和文明施工;
1.2.7、尽可能利用永久性设施和组装式施工设施,努力减少施工设施建造量;科学地规划施工平面,减少施工用地;
1.2.8、优化现场物资储存量,合理确定物资储存方式及库存量,尽量减少物资损耗。
1.2编制范围
此方案适用于武定至倘甸高速公路第1合同段内的挖孔桩作业,起止里程为K28+176.5~K29+303.5,全长1127km。
二、工程概况及工序流程
2.1概况
本工区有木板河特大桥(2×30mT梁+85+6×160+85连续刚构+7×40mT梁)。
其中桩基础:
Φm桩根总计长度m,Φm桩根总计长度m,Φ2.0m桩根总计长度m,Φ2.2m桩根总计长度m。
除不宜挖孔施工的桩基使用钻孔施工外,其他桩基都使用本方案进行挖孔施工。
按照总体施工计划,组织专业挖孔桩施工队伍,每根桩配备施工人员6人,卷扬机一台,压风机一台,风镐2把,取渣筒一个。
2.2工序流程
①施工准备;②浇筑井口护圈;③分段挖孔、支护;④抽水;⑤测量检查;⑥清基;⑦下钢筋笼;⑧报请监理工程师检查、签证;⑨灌注混凝土;⑩竣工检查,质量评定。
工艺流程图见“挖孔桩施工工艺框图”。
三、主要的施工方法和技术要求
3.1施工准备
①平整场地,清除坡面浮土,铲除松软的土层并夯实。
②测量墩台十字线,定位桩孔准确位置;设置护桩并经常检查校核。
③孔口四周挖排水沟,做好排水系统;及时排除地表水,搭好孔口雨篷。
④安装提升设备;布置好出渣道路;合理堆放材料和机具,使其不增加孔壁压力;不影响施工。
3.2挖孔掘进
①挖孔方法:
组织三班制连续作业,桩孔采用人工开挖,辅以风镐。
为减轻开挖时对孔壁的震动,应以风镐开挖为主,局部可配合风钻。
孔桩开挖过
图1挖孔桩施工工艺框图
施工准备
(材料检验、机械到位等)
桩位放样
人工开挖
护壁施工
测量钻孔深度
原材料检验
绑扎钢筋笼并固定
钢筋笼制作检查验收
灌注设备就位
检验签证
混凝土配合比设计
灌注混凝土
混凝土生产、运输
制作混凝土试件
桩基检测
强度评定
监理工程师检验签证
程中尽量减少爆破,如遇到孤石,必须爆破时,采用小药量松动爆破法,减少爆破对护壁的震动。
岩层开挖采用爆破作业,炮眼布置根据岩层硬度和倾向而定,先试爆,确定间距及用药量,防止成孔过大或孔壁破坏。
当桩底进入倾斜岩层时,桩底应凿成水平状。
孔内经爆破后,应先通风排烟,经检查无毒气后,施工人员方可下井继续作业。
孔内有水时应做好排水工作,刚浇筑的护壁砼不得被水浸泡。
挖孔时,应注意施工安全。
挖孔工人必须配有安全帽、安全绳,必要时应搭设掩体。
桩孔开挖视地质情况每节高度为1.2~1.5m,对围岩较松散,破碎或有水时,分节应缩短,根据挖孔穿越地层岩性情况,做好地质记录工作。
②出碴:
井内采用人工装碴,使用简易提升架配合卷扬机做提升设备出碴。
为确保施工安全,提升设备采用吊篮,牵引设备用一台1.5t卷扬机。
吊篮下用30×30×3mm角钢焊接一架子(吊盘),提升钢丝绳用卡扣连接在架子上。
提升时,吊盘出井口后,用钢管放在吊盘下面,抬着吊篮,操作人员走上去抬出吊篮上的土,吊篮下井时,向上起动一点,再把吊篮下的钢管向两侧移动,吊盘向井下运行。
提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具,应经常检查。
挖孔工作暂停时,孔口必须罩盖并派专人守护。
图2挖孔桩出土示意图
③护壁制作:
为防止塌孔,每一层土方开挖后进行现浇混凝土钢筋护壁。
下护壁间搭接为50mm~75mm。
A.护壁模板。
浇筑护壁的模板相应也呈圆柱体形状,其上口的直径等于设计桩径,下口的直径大于设计桩径20cm,高100cm,由4块呈平面圆形的薄钢板制作而成,背后焊接三角铁作为骨架起支撑作用,相邻两块模板拼缝要预留2cm间隙。
拼接时用螺栓将相邻模板从拼缝处固定,并用木条填塞预留缝隙,以方便拆卸。
拆模的方法是:
卸掉拼缝处固定的螺栓,向内侧敲打填塞的木条,使各块模板松动、分离后逐一取下。
B.浇筑护壁混凝土。
护壁混凝土强度应符合设计要求或与桩身同级,在混凝土内应掺一定数量速凝剂,以尽快达到强度要求。
浇筑护壁时,为了防止模板产生偏移,应对称下料,用敲击模板或木棒插实的方法振捣,由于护壁混凝土在地面以下,湿度、温度对护壁混凝土强度的形成和增长非常有利,一般1天强度就能达到10Mpa左右,半天就可以拆模。
如拆模后发现护壁有蜂窝、漏水现象,要及时加以堵塞和导流,保证护壁混凝土强度及安全。
④孔内通风:
桩孔挖至10m以下时,为保证孔底下有新鲜空气,在井口设一台鼓风机,通过胶管(软管)向孔下送风。
每次下孔开挖前,先用胶管向井底送风15分钟,换出井内的二氧化碳,施工人员才能下井开挖。
⑤孔内排水:
当桩孔挖至有水时,在孔内挖集水坑并用离心泵抽水。
⑥上下孔设施:
操作人员及检查人员上下孔桩一律从爬梯上下,不得用吊篮上下人。
爬梯两侧主筋采用φ20钢筋,间距40cm,中间的梯步采用φ16钢筋,间距35cm,每节长度为3m。
井下操作人员设防护棚,用30×30×3mm的角钢焊成0.7×0.5m的笼子,外面用3mm的铁皮包围作成防护棚,吊运土方时人躲进棚里,棚放置在提升笼的对面。
⑦开挖控制测量
对桩的垂直度和直径,应每段检查,发现偏差,随时纠正,保证位置正确。
其检查方法采用自制的十字架或线锤对中。
把十字架放在第一段护壁上口的控制标记上,通过吊线锤检测即可控制桩孔中心、断面尺寸和桩身的偏斜及方位位置。
图3挖孔桩、抗滑桩中心十字线桩中线
表1挖桩孔中心位置、断面尺寸、孔底高程、桩孔垂直度验收标准
序号
项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
桩位(mm)
群桩
100
全站仪或经纬仪每桩检查
2
排架桩
允许
50
极值
50
2
孔深(m)
不小于设计
测绳量,每桩检查
3
3
孔径(mm)
不小于设计
检孔器,每桩检查
3
4
挖孔孔倾斜度(mm)
0.5%桩长,且不大于200
垂线法,每桩检查
3
5
钢筋骨架底面高程(mm)
±50
水准仪测骨架顶面高程后反算,每桩检查
1
3.3挖孔掘进施工技术要求
①挖掘时,不必将孔壁修成光面,要使孔壁稍有凸凹不平,以增加桩的摩擦力。
②分段开挖,每段开挖1.2~1.5m进行护壁。
采用混凝土围圈护壁。
护壁底口要放在有较高承载力的中风化岩层上。
③为防止井口坍塌,在孔口用混凝土护壁,高出地面约30cm,并防止土、石、杂物滚入孔内伤人;弃碴距桩孔口距离5m以上,以改善围圈的受力。
④桩孔挖掘及支撑护壁两道工序连续作业,不宜中途停顿,以防坍孔。
⑤挖孔时如有渗水,及时支护孔壁,防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔,渗水的排除采用在孔底开挖过程中设汇水井集水泵排。
⑥在挖孔过程中,经常检查桩孔尺寸和平面位置,使其在挖孔过程中出现偏差随时修正。
⑦进入岩层后,采用空压机风镐开挖。
⑧挖孔施工要注意坡面水和岩层间裂隙水渗入孔内,使原土层结构变化承载力降低或使风化岩石遇水剥落,造成塌孔现象。
3.4终孔检查
挖孔达到设计标高后,进行孔底处理,检查成孔质量,做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层;孔径、孔深及嵌入岩层深度应符合设计要求。
开挖过程中经常检查了解地质情况,与设计资料不符时,孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象时,用钢钎探明孔底以下地质情况,及时向设计、监理单位汇报。
3.5桩基钢筋笼的制安
钢筋笼现场在钢筋加工车间中采用长线法施工,分段运输。
吊车吊入孔内,钢筋笼接长采用机械接头连接加长,钢筋骨架应有强劲的内支撑,防止钢筋骨架在运输和就位时变形。
图4长线法台座工艺示意
1、钢筋笼所用钢筋规格、材质及各项性能指标均应符合设计及规范要求,有出厂证明或检验报告单。
原材料进场堆放在钢筋底部衬垫枕木上,确保钢筋堆放离地面高30cm,保证底部排水畅通。
钢筋放置过程中,需采用彩条布遮盖防雨防尘。
施焊的焊缝应按规范要求进行并抽检试验。
2、设专用胎架和施工平台,按照设计图纸将钢筋笼按要求分段制作,加强箍筋间距按≤2m设置。
由于钢筋连接采用直螺纹套筒连接,所以对钢筋笼的制作精度要求很高,误差要求很小,为了保证钢筋笼的接头和长短一致,采用顶推法制作,先按要求做好一个钢筋笼,然后按要求将加工好的钢筋用直螺纹套筒连接到标准钢筋笼上,再进行加强筋的焊接和箍筋的绑扎,将加工好的两节钢筋笼编好并在两节笼子同一根钢筋丝头附近用红油漆做标记(长度不小于10cm)后将第一节钢筋笼运走,留下第二节钢筋笼于胎架上,加工后面每一节钢筋笼方法同第二节。
3、钢筋加工严格按照设计图纸和相关技术规范的要求执行,主筋在制作前必须整直,整直后钢筋弯曲度应不大于长度的1%,并不得有局部弯折。
主筋一般应尽量用整根钢筋,分段后的钢筋笼主筋接头应互相错开,接头长度内,同一根钢筋不得有两个接头,配置在接头长度内的受力钢筋,其接头截面积占总截面积百分率小于50%。
4、成型钢筋笼吊放、运输、安装,应采取预防变形措施,不得产生运输变形。
为防止钢筋笼在吊装、运输、安装过程中变形,对钢筋笼加强筋处进行交叉加固,加固方式采取在钢筋笼内加十字撑的方式,并焊接牢固,当钢筋笼安装就位后将其拆除。
钢筋笼分节起吊连接时,采用汽车吊机大小钩配合起吊,并将吊点处采用扁担加固并起吊,以防止钢筋笼变形。
5、按顺序逐节垂直下放钢筋笼,上下节钢筋笼各主筋应对准校正,直螺纹套筒钢筋机械连接应符合现行国家标准《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107-2003)。
下钢筋笼时间要尽量缩短,并每隔2米在同一截面上按90度对称安置4个保护块,保证钢筋保护层厚度。
直螺纹钢筋套筒连接质量检验项目及要求:
丝头:
牙形饱满,牙顶宽度超过0.6mm,秃牙部分累计长度不应超过一个螺纹周长。
外形尺寸含螺纹直径及丝头长度应满足图纸要求。
套筒:
套筒表面无裂纹和其它缺陷,外形尺寸包括套筒内螺纹直径及套筒长度应满足产品设计要求。
连接:
连接是要确保丝头和连接套的丝扣干净、无损。
被连接的两钢筋断面应处于连接套的中间位置,偏差不大于1p(p为螺距),并用工作扳手拧紧,使两钢筋端面顶紧。
6、桩基检测声测管采用专用声测管。
安装声测管钢筋笼的要求将声测管伸入桩底部并用薄钢板堵焊,每隔2m用5号铁丝将声测管绑扎在主筋上及在加强钢筋上焊钢筋环固定,将声测管分节焊接,确保声测管不漏水、不泌水。
将声测管内灌满水后,将上部用堵头封住,以防止钻孔泥浆或混凝土砂浆进入声测管而影响桩基检测。
7、钢筋笼起吊时,吊点应拴牢并布置合理,使笼子吊起后处于自然铅垂状态,并无明显变形,下吊钢筋笼骨架过程中,不要碰撞孔壁,要采取措施让其沿孔中心垂直插入。
在钢筋笼外侧焊设计图纸上的定位钢筋(耳环),以保证保护层的厚度。
吊放钢筋骨架入桩孔时,均匀下落,保证钢筋笼居中。
钢筋笼下到标高后,要检查钢筋笼顶部的中心偏差,使之<5cm,待全部入孔经确认符合要求后,将钢筋笼进行固定,避免下沉和灌注混凝土时上浮。
8、钢筋骨架制安精度要求见下表:
表2钢筋骨架制作安装标准
序号
项目
允许偏差
备注
1
钢筋骨架在承台内埋置长度
±100mm
2
钢筋骨架直径
±20mm
3
钢筋间距
±0.5d(d为钢筋直径)
4
加劲筋间距
5±20mm
5
箍筋间距或螺距
±20mm
6
钢筋骨架垂直线
1%
3.5.5声测管安装
声测管按设计图的要求进行四角布置,底节钢筋笼内声测管与钢筋笼焊接,其余各节1t卷扬机吊装对接。
声测管采用套管套接法连接(即在钢管接头处用内径比声测管外径大5mm,长度为200mm的套管,进行顺承套接)。
钢筋笼制作安装好后,利用悬挂钢管的绳索调整钢管高度与底部钢管进行焊接。
声测管与钢筋笼用铁丝牢固连接。
声测管管底焊铁板封口,安装完成并灌满水后将顶口用木塞封密。
3.6灌注混凝土
3.6.1干封混凝土
灌注混凝土分两种,当孔内无水时,用串筒浇注空气环境中的普通混凝土,采用导管灌注,按照水下混凝土的方法灌注,导管离孔底距离不宜超过1.5~2.0m,在浇注过程中应及时拆除导管。
在空气中浇注混凝土桩,混凝土坍落度宜为16~18cm,并可在导管中自由坠落。
开始浇筑时,孔底积水不宜超过5cm,浇注速度应尽可能加快,使混凝土对孔壁压力大于渗水压力,防止水深入孔内。
桩顶10m以下的混凝土,可依靠自由坠落和自身重量压力使混凝固密实,在此线以上的浇注的混凝土必须用捣实棒捣实。
混凝土浇注宜一次性完成,若施工接缝不可避免,应按技术规范规定进行处理,并一律插上下层锚固钢筋,其钢筋截面面积可在1%配筋面积内扣除;若钢筋骨架总面积超过桩截面积的1%,则可不设锚固钢筋。
混凝土浇注到桩基顶面20cm以后,应及时将表面已离析的混凝土混合物清除干净。
6.8.2水下混凝土
当孔底及孔壁渗入的地下水上升速度较大(>6mm/min),则必须采用水下灌注混凝土桩的方法。
桩体水下混凝土采取垂直导管法灌注,即用混凝土输送泵输送混凝土至混凝土料斗内,经导管灌入孔内。
混凝土塌落度应控制在18~22cm,用导管灌注混凝土时,导管对准孔中心,混凝土在导管中自由坠落。
开始灌注混凝土时孔底积水不超过50mm,灌注速度尽可能加快,使混凝土对孔壁的侧压力尽快大于渗水压力,以防水渗入孔内,桩顶2m以下的混凝土可利用自由坠落捣实,在此线以下的混凝土必须用振捣器捣实。
3.6.2.1灌注机具设备的准备
A、导管安装
a、封桩混凝土灌注采用直径为300mm的快速丝扣垂直提升导管。
导管使用前组装编号,根据孔深预拼要求长度,导管在使用前和使用一个时期后,除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外,还需做拼接、承压、水密试验。
水密试验时水的压力不小于井孔内水深1.3倍的压力,进行承压试验时的水压力不应小于导管管壁可能承受的最大内压力Pmax(即:
导管总重加管内堵满混凝土重量之和)。
试验方法是把拼装好的导管先注满水,两端封闭,一端焊风管接头,输入计算的风压力,经过15min不漏水即为合格。
导管可在钻孔旁预先分段拼装,在吊放时再逐段拼装。
分段拼装时应仔细检查,变形和磨损严重的不得使用,导管内壁和法兰盘表面如粘附有灰浆和泥砂应擦拭干净。
b、导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。
下放时要记录下放的节数,下放到孔底后,理论长度与实际长度进行比较,是否吻合。
c、下放导管到孔底后,并经检查无误后,轻轻提起导管,控制底口距离孔底0.25~0.40m。
B、漏斗、溜槽、储料斗
a、漏斗:
导管顶部应设置漏斗,其上设溜槽,储料斗和工作平台。
b、储料斗:
它的作用是储放灌注首批砼必需的储量。
漏斗和储料斗的容量(即首批砼储备量)应使首批灌注下去的砼能满足导管初次
埋置深度的需要。
钻孔灌注桩漏斗和储料斗最小容量可用下式计算:
Hc
V≥
H1+
πd2πD2
44
式中:
V—首批砼所需数量(m3)
H1—井孔砼面高度达到Hc时,导管内砼抗平衡导管外水(或泥浆)压所需要的高层,即H1≥Hwrw/rc
Hc—灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底高度
Hc=h2+h3(m)
Hw—井孔内砼面以上水或泥浆深度(m)
D—井孔直径(m)
d—导管直径(m)
rc—砼拌和物容量,取24KN/m3
——钻孔内水或泥浆容重
—导管初次埋置深度(
)
—导管底端至孔底的间隙约0.4m
C、砼的运输、提升和导管的升降
a、砼的运输:
砼的运输时间和距离应尽量缩短,以迅速不间断为原则,防止在运输中产生离析,运输砼利用砼搅拌车,砼输送泵或泵车输送。
b、导管的提升:
导管的吊挂和升降,可用倒链、钻机的起吊设备或汽车吊机或吊船,需保证导管升降高度准确。
起重能力应与导管全部砼时的重力相适应。
c、隔水栓、阀门:
首批砼灌注数量较大,需在漏斗下口设置栓、阀,以储存砼拌和物,待漏斗和储料斗内储量够了,才开启栓、阀使首批砼在很短时间内一次降落到导管底。
d、球栓:
球栓可用砼、木料等制成,球面要光滑。
采用剪球法时球的直径宜比导管内径小2cm~2.5cm;采用拔球法,球的直径可大于导管直径1cm~1.5cm。
拔球法:
灌注砼前将球置于漏斗颈口处,球下设一层塑料布或若干层水泥袋纸垫层,用细钢丝绳引出。
当达到砼初存量后,迅速将球向上拔出,砼压着塑料布垫层里与水隔绝的状态,排走导管内的水而至孔底。
e、阀门:
在漏斗下孔口以下两节导管间安设阀门。
在漏斗颈口用一层塑料布覆盖好,关闭阀门后向漏斗上料,使注入的砼盛到阀门以上,当有足够数量的砼打开阀门,砼迅速下落到孔底,阀门设备可厂家制作。
3.6.2.2水下混凝土灌注
A、水下混凝土配制
水下砼的强度、等级和材料除应符合设计要求外,并应符合下列要求:
a、水泥可选用矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通水泥或硅酸盐水泥,水泥的初凝时间不宜早于2.5h;水泥的标号不宜低于42.5Mpa,每方砼水泥用量一般不应少于350kg,掺有适宜数量的减水剂或粉煤灰时,不可少于300kg。
b、粗骨料宜优先选用卵石,如选用碎石,宜适当增加含砂率,骨料最大粒径不应大于导管内径1/0~1/8和钢筋最小净距的1/4,同时不应大于40mm。
c、细骨料宜采用级配良好的中砂,为使砼有较好的和易性,砼的含砂率宜采用40%~50%,水灰比宜采用0.5~0.6。
有试验根据时,含砂率和水灰比可酌情加大或减小。
d、砼拌和物从拌和机卸出到进入导管时的坍落度为18cm~22cm。
为提高和易性,砼中宜掺用外加剂、粉煤灰等材料。
首批灌注的砼初凝时间不得早于灌注桩全部砼灌注完毕时间,当砼数量较大,灌注需要时间较长时,可通过试验,在首批砼中掺入缓凝剂,以延迟其初凝时间。
B、灌注砼表面测深和导管埋深控制
测深:
灌注水下砼时,应探测水面或泥浆面以下的孔深和所灌注的砼面高度,以控制沉淀层厚度、埋导管深度和桩顶标高。
如探测不准,将造成沉淀过厚,导管提漏,埋管过深,因而发生夹层断桩,短桩或导管拔不出事故。
测深目前多采用锤法,就是用绳系重锤吊入孔中,使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面,根据测绳所示锤的沉入深度作为砼的灌注深度。
测砣一般制成圆锥形,锤重不宜小于40N,测绳用质轻、挂力强,遇水不伸缩,标有尺度之测绳如尼龙皮尺为宜。
测绳应经常用钢尺校核,每根桩应在灌注前至少校核一次。
探测时应仔细,并以灌入的砼数量校对,防止错误。
C、导管埋深控制
灌注砼时,导管埋入深度一般宜控制在2m~6m之内,当拌和物内掺有缓凝剂,灌注速度较快,导管坚固并有足够的起重能力时,可适当加大埋深,但最好也不要超过6m,拔管前需仔细探测砼面深度。
D、水下砼的灌注
a、灌注前,对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定,如厚度超过规定,可用喷射法向孔底喷射3~5min,使沉渣悬浮,然后立即灌注首批水下砼。
b、拔球或开阀后,将首批砼灌人孔底后,立即探测孔内砼面高度,计算出导管埋置深度,如符合要求,即可正常灌注。
c、灌注开始后,应紧凑、连续地进行,严禁中途停工。
要防止砼拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝法,致使测深不准,灌注过程中,应注意观察管内砼下降和孔水位升降,及时测量孔内砼面高度,正确指挥导管的提升和拆除。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
如导管法兰盘卡住钢筋管架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,移到钻孔中心。
当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度,可拆除1节或2节导管(视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定)。
拆除导管动作要快,时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中,要注意安全。
已拆下的导管要立即清洗干净,堆方整齐。
d、在灌注过程中,当导管内砼不满,含有空气时,后续砼要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫,而使导管漏水。
e、当砼面升到钢筋骨架下端时,为防止钢筋骨架被砼顶托上升,可采取以下措施:
尽量缩短砼总的灌注时间,防止顶层砼进入钢筋骨架时砼的流动性过小,使用缓凝剂、粉煤灰等增大其流动性。
当砼面接近和初进入钢筋骨架时,应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处,并徐徐灌注砼,以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力。
当孔内砼进入钢筋骨架4m~5m以后,适当提升导管,减小导管埋置长度。
f、为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上应加灌一定高度(0.5m),以便灌注结束后将此段砼清除。
G、有关砼的灌注情况,各灌注时间、砼面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象,应指定专人进行记录。
E、灌注事故的预防及处理
a、导管进水
主要原因:
首批砼储量不足,或虽然砼储量已够,但导管底口距孔底的间距太大,砼下落后不能埋设导管底口,以至泥水从底口进入;导管提升过猛,或测深出错,导管底口超出原砼面,底口涌入泥水;导管接头不严,接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开,或焊缝破裂,水从接头或焊缝流入。
预防和处理方法:
为避免发生导管进水,事前要采取相应措施加以预防,万一发生,要立即查明事故原因,采取以下处理方法:
若是上述第一种原因引起的,应立即将导管提出,将散落在孔底的砼拌和物通过泥石泵吸出或者用空气吸泥机吸出。
不得已时需将钢筋笼提出采取复钻清除。
然后重新下放钢筋骨架,导管并投入足够储量的首批砼,重新灌注。
b、堵管
在灌注过程中,砼在导管中下不去,称为堵管,堵管有以下两种情况:
初灌时隔水栓堵管:
或由于砼本身的原因,如坍落度过小,流动性差,夹有大卵石,拌和不均匀,以及运输途中产生离析,导管漏水,雨天运送砼未加遮盖等,使砼中的水泥浆被冲走,粗骨料集中而造成堵管。
处理办法可用长杆冲捣管内砼,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振动器等使隔水栓下落。
如仍不能下落时,则应将导管连同其内的砼提出孔外,进行清理修整,然后重新布装导管,重新灌注。
机械发生故障或其它原因使砼在导管内停留时间过久,或灌注时间持续过长,最初灌注的砼已经初凝,增大了导管内砼下落的阻力,砼堵在导管内。
其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械,并准备用机械,发生故障时立即调换备用机械;同时采取措施,加快灌注速度,必要时,可在首批砼中掺入缓凝剂,以延缓砼的初凝时间。
当灌注时间已久,孔内首批砼已初凝,导管内又堵塞
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