常减压车间实践报告 lunwen.docx

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常减压车间实践报告lunwen

常减压车间实践报告lunwen

————————————————————————————————作者：

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中国石油大学（华东）现代远程教育

毕业大作业（实践报告）

题目:

常减压车间实践报告

学习中心：

××学习中心

年级专业：

网络09秋化学工程与工艺（专）

学生姓名:

李晓学号：

0940501015

实践单位：

山东石大科技集团有限公司

实践起止时间：

2011年3月~2011年6月

中国石油大学（华东）远程与继续教育学院

完成时间：

2011年8月10日

中国石油大学（华东）现代远程教育

毕业大作业（实践报告）实践单位评议表

年级

网络09秋

层次

专科

专业

化学工程与工艺

姓名

李晓

学号

0940501015

学习中心（函授站）

东营直属

实践报告题目

常减压车间实践报告

实践单位

山东石大科技集团有限公司

实践地点

山东东营北二路石大科技集团有限公司

实践时间

2011年3月～2011年6月

实

践

单

位

意

见

实习单位盖章

2011年6月30日

备注

常减压车间实践报告

一、实践目的

通过本次顶岗实习,培养和提高我们理论联系实际的能力及分析问题和解决问题的能力，为我们毕业后到化工企业打下良好的基础。

通过本次顶岗实习,培养我们的爱岗敬业、吃苦耐劳的精神，感受企文化，提高职业素养，形成职业能力，为顺利就业奠定了坚实的基础.在这次生产实习过程中，不但对所学习的知识加深了解，更加重要的是更正了我们的劳动观点和提高了我们的独立工作能力等。

二、实践单位及岗位介绍

实践单位：

山东石大科技集团公司

岗位介绍：

常减压车间司炉岗。

司炉岗位主要通过控制管式加热炉的炉温，利用对流、辐射、传导的方式对原料油进行加热，以便于在塔器中分馏。

三、实践内容及过程（不少于1500字）

1、公司简介

山东石大科技集团有限公司是教育部直属重点大学-—中国石油大学（华东）的校办企业,是中国石油大学（华东）重要的教学、科研和生产基地,是国家级工程技术研究中心—-教育部油气加工新技术工程技术中心的重要组成部分。

公司占地约610余亩，职工总数达721人，资产总额13。

43亿元，固定资产总额4.83亿元.目前，集团公司已具有150万吨/年的原油一次加工能力，拥有125万吨/年常减压-氧化沥青联合装置、25万吨/年常减压、20万吨催化裂化、6万吨/年碳酸二甲酯、3。

6万吨/年碳酸丙烯酯、1000吨/年碳酸甲乙酯、1000吨/年碳酸二乙酯、500吨/年碳酰肼、7万吨/年溶剂油、1万吨/年特种溶剂油精分、10万吨/年气体分离、3万吨/年气体分离、5万吨/年环氧丙烷等近二十套炼油化工生产装置。

每年完成2000多名大学生的工程实践教学任务.

2、常减压车间及司炉岗位情况介绍

常减压原油加工装置有着十多年的发展史，是石大科技集团有限公司原油一次性处理能力最大的装置。

随着市场的需求量以及常减压蒸馏技术的不断革新，装置的规模也在不断地扩大。

今天的常减压装置已经达到了80万吨/年，产品结构也日趋多样化。

在原油油罐区送入装置后，经过一次换热，温度升到110-150℃左右后，进入电脱盐装置做脱盐脱水处理,然后进一步换热升温后,进入初馏塔闪蒸。

初底油在进行三次换热后,进入常压炉加热.加热至365℃左右的原油进入常压塔，从顶部及上部馏出汽油和轻柴油，并送至电精制系统精制后送成品罐区，下部馏出重柴油,底部抽出的常压渣油经减压炉进一步加热升温至400℃左右后进入减压塔，分馏出侧线蜡油，底部抽出的减压渣油或经换热降温后外送成品,或直接进入减粘炉加热后，去反应塔裂解，闪蒸塔闪蒸出瓦斯油后塔底减粘渣油经换热后外送成品。

车间共设立了电脱精制岗位、常压岗位、减压岗位、司炉岗位、减粘岗位、司泵岗位及班长岗位七个岗位。

司炉岗位是一个主要通过控制管式加热炉炉温来控制原料油加热温度的岗位，而加热炉的操作，简单地讲就是通过调节“三门一板”来稳定炉出口温度,以达到塔器蒸馏操作进料段的物料平衡和热平衡。

所以,对于司炉岗位来说，实现三门一板的合适比例，室内和现场的协调是岗位操作的关键。

“三门一板”即所谓的：

油门、汽门、风门和烟道挡板。

它们的调节遵循了基础的燃烧三要素：

可燃物、助燃物及着火点。

3、实践过程

实践过程分为以下几个阶段：

第一阶段：

接受公司、车间及班组的一、二、三级安全教育.作为炼油这种高危行业,安全的重要性是毋庸置疑的。

所以,“人人都是义务消防员，人人都是安全生产排头兵”的理念作为企业文化被传承了下来。

第二阶段：

对常减压装置的概况、司炉岗位的基础知识进行初步了解，熟悉现场流程图纸的使用。

第三阶段:

熟悉司炉岗位的基本操作.首先，对操作室的各仪表参数进行了熟悉,了解其所代表的意义和每一个参数调节对炉温及装置的影响。

学习运用DCS自控系统对加热炉进行室内进行调整操作，掌握炉温波动的原因分析和如何及时调整恢复。

其次,学习如何切换燃油泵；如何停、投风机;如何抽瓦斯油;如何现场调解“三门一板”来调节炉温等。

另外，熟悉现实中油火焰与气火焰的不同，火软与火硬的调节等最基础的岗位操作。

四、实践总结及体会

在常减压车间实践的日子里,感受颇深：

做任何工作都应该保持严谨的工作作风；牢固树立质量意识、成本意识和安全意识；注重理论联系实际；保持锐意进取的学习态度，干一行爱一行。

下面我谈谈自己的几点心得体会:

实践报告是对我所学基础知识的专业知识的一次全面检验，通过撰写论文，我觉得对自己的语言组织能力,表达能力,沟通交际能力，运用所学知识的能力，分析问题并解决问题的能力都有所提高。

通过调查资料和搜集有关的文献，培养了我的自学能力和动手能力。

将理论与实践相结合.并且由原先的被动接受知识转换为主动的寻求知识，这可以说是学习方法上的一个很大的突破。

在以往的传统学习模式下,我们可能会记住很多的书本知识，但是通过毕业论文，我们学会了如何将学到的知识转化为自己的东西，学会了怎么更好的处理知识和时间相结合的问题。

把重点、攻克难关、学到用到、活学活用。

对今后的工作有了一定的帮助。

使我以最佳的状态尽快的融入到未来的工作中。

实习后才能深刻体会这句话的含义。

课本上学的理论知识用到的很少。

在这个信息爆炸的时代，知识更新太快,靠原有的一点知识肯定是不行的。

我们必须在工作中勤于动手慢慢琢磨，不断学习不断积累。

遇到不懂的地方,自己先想方设法解决，实在不行可以虚心请教他人，而没有自学能力的人迟早要被企业和社会所淘汰。

所以我们还要继续学习，不断提升理论素养.当然，在这个过程中也有很多不足的地方，经过老师的耐心指导，我找到了自己的缺点与不足，并努力改进，不断的严格要求自己，用心做到更好。

在实践过程中，我认识到科技没有顶峰，再先进的技术也有瓶颈。

这也激发了我求学的热情。

比如说，对常减压装置来说,环保依然是一个瓶颈问题。

加热炉冒烟问题还没有得到彻底的解决。

在车间内部，有几个小组，其中也有以“减少加热炉落灰冒烟情况”为课题进行研究的。

这就提醒我们，理论上完美的东西在实践中会有许多漏洞。

过剩空气系数提高在理论上可以让燃料充分的与氧气反应，减少尾气中的残炭，但实际操作中却不尽然，甚至会增加加热炉负荷，加剧烟囱冒烟。

所以，对于这些瓶颈问题,还要靠我们塌下心来，在实践中不断地摸索。

目录

第一章常减压蒸馏基本原理。

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1.1脱水脱盐原理。

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2精馏原理和条件。

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1.3减压蒸馏原理。

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1.4传质传热原理..。

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5注剂的原理..。

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第二章常减压蒸馏工艺流程..。

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1初馏。

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2常压蒸馏。

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2.3减压蒸馏.。

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4轻烃回收系统。

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5一脱三注系统。

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第三章主要影响因素及因素变化调节方法..。

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3.1电脱盐部分。

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3.2初馏系统。

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3常压系统..。

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4减压系统。

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3.5轻烃回收系统.。

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第四章车间风险分析及应急处理。

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1风险分析.....。

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2应急处理。

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第五章展望未来。

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23

第一章常减压蒸馏基本原理

1.1脱水脱盐原理

电脱盐是通过在原油中注水，使原油中的盐分溶于水中，再通过注破乳剂,破坏油水界面和油中固体盐颗粒表面的吸附膜，然后借助高压电场的作用，使水滴感应极化而带电，通过高压电场的作用，带不同电荷的水滴相互吸收，融合成较大的水滴,原油和水的分离是靠油水两种互不相容的液体密度不同的沉降分离,他们的

分离基本上符合球形粒子在静止流体中自由沉降斯托克斯公式。

1。

2精馏原理和条件

加热混合物使其沸点较低的轻组分气化和冷凝，进行粗略分离的操作称为蒸馏。

同时并多次运用部分气化和部分冷凝，使各组分达到精确分离的操作成为精馏。

精馏的依据是液体混合物中各组分的挥发度有明显差异，即各组分的沸点不同.精馏的实质是气相多次冷凝，液相多次气化进行传热传质.精馏过程必须具备的条件是：

a、必须有气液两组份充分接触的场所，即塔板或填料;b、必须提供给精馏塔气相回流和液相回流；c、接触的气液两相必须存在温度差和浓度差。

及液相必须温度低，轻组分含量高；气相必须温度高,重组分含量高;d、每层塔板上气液两相必须同时存在,而且充分接触.

1。

3减压蒸馏原理

液体沸腾的必要条件是蒸汽压必须等于或者大于外界压力，因此，降低外界压力就相当于降低液体沸腾时所需要的蒸汽压，也就是降低了液体的沸点,压力越低，沸点降的越低。

如果采用抽真空的办法使整流过程在压力低于大气压条件下进行，降低油品的沸点，把原油中的较高沸点组分,在低于其裂解温度的条件下，其气化分馏出来,这就叫减压蒸馏。

1.4传质传热原理

两相充分接触时，高温气相中的重组分被冷凝放热，而下降的液相回流中的轻组分被加热气化，结果上升的气相被下降的液相冷却，气相中重组分不断被冷凝除去,液相轻组分不断气化而提浓，这就是传质传热过程。

1.5注剂的原理

原油中主要含有碳、氢两种元素，约占原有的95-99％，还有部分氧、硫、氮以及一些微量金属元素和非元素金属，如氯、砷，他们是以化合物形式存在于原料中的。

原油中的氯化物和硫化物在原油被蒸馏过程中受热分解或水解，产生硫化氢和氯化氢,还有有机酸等腐蚀介质,造成设备和管线的腐蚀。

在常减压蒸馏装置中，腐蚀可以产生在高温的重油部分,如：

减压炉管、塔底等；也可以发生在低温轻油部分，如常减压塔顶冷凝冷却系统的腐蚀，目前炼厂普遍采用“一脱三注”的防腐措施.其中“一脱”是指脱盐脱水，即原油电脱盐又叫原油蒸馏前预处理;“三注”就是原油塔顶挥发线注氨、注缓蚀剂和注水.氨、缓蚀剂、破乳剂、脱盐剂统

称为常减压的辅助材料.

第二章常减压蒸馏工艺流程

2.1初馏常减压蒸馏工艺流程

原油自装置外原油罐区来，经原油泵后分两路送入脱前原油换热系统。

脱前原油分别与初定循环油、常顶循环油、常一线油、常二线油、常三线油、减一线油、常一中油和常二中油进行换热，脱后原油分别与常一线油、常二线油、常三线油、常一中油、常二中油、减一线油、减二线油、减三线油、减一中油、减二中油和减渣油进行换热.两路脱盐原油换热后合并进入初馏塔，混合后的脱盐原油温度为253℃。

初馏塔共26层塔板，合并后的脱盐原油从初馏塔第四层塔板送入塔内蒸馏。

初馏塔定的油气与原油换热到87℃，进入初顶空冷器冷凝冷却到60℃，再进过初顶水冷器冷凝冷却到40℃后进入初顶回流以及产品罐进行气液分离。

初顶不凝气从产品管顶部送至初顶气分液罐作为常压加热炉的燃料，初顶气也可进入压缩机入口分液罐经压缩机升压后去焦化装置脱硫；初顶油用初顶回流及产品泵从产品罐中抽出，一部分打回初馏塔顶做回流，另一部分送至轻烃回收部分回收其中的轻烃；产品罐中的水相与常顶回流及常压产品罐的水相一起作为含硫污水由常顶含硫污水泵送出装置。

初侧线油从初馏塔的第十六层或第十二层塔板送出,由初侧泵送至常压塔与常一中返塔线合并送入常压塔。

初底油从初馏塔顶抽出，经初低泵送入初底油换热系统换热。

初底油在换热前分成两路，与常二中油、常三线油、减二中油和渣油进行换热，温度达到295℃，再分八路送入常压炉加热，升温至358℃文档为个人收集整理，来源于网络文档为个人收集整理,来源于网络

进入常压塔第六层塔盘.

2.2常压蒸馏

常压塔共50层塔盘，加热后初底油作为进料从第六层塔盘进入，气提蒸汽由塔底通入.常压塔顶油气经常顶空冷器冷却冷凝至60℃，再经常顶水冷器冷凝冷却至40℃后送入常顶回流及产品罐,在此进行气液分离.常顶不凝气从常顶回流及产品罐顶部送出，与自减顶分水罐来的减顶气混合后一起经压缩机入口分凝罐分液并经常顶气压缩机升压后送出装置，至焦化装置做进一步处理。

需要时常顶气课由压缩机入口分液罐直接去常减顶燃料气分液罐，作为常压炉的燃料；常顶回流及产品泵将常顶油从常顶回流及产品罐中抽出,送出装置。

必要时部分常顶油还可打回常压塔顶部,与常顶循环油混合进入常压塔做回流;常一线从常压塔第36层塔板抽出，进入常压汽提塔上段，经以常三线为热源的再沸器重沸汽提蒸出轻组分后,由常一线泵抽出,经换热器分别与原油换热,并经常一线空冷器、常一线水冷器冷却至45℃后送出装置做航煤馏分；常二线从常压塔第24层塔盘抽出，进入常压汽提塔中段，经低压蒸汽汽提后，有常二线泵抽出，经换热器分别与原油换热,并经常二线空冷器、常二线水冷器冷却至60℃后送出装置作为柴油馏分;常三线从常压塔第16层塔盘抽出，进入常压汽提塔下段，经低压蒸汽汽提后，有常三线泵抽出，为常一线汽提塔提供热源,再经换热器分别与原油换热，并经常三线空冷器、常三线水冷器冷却至60℃后送出装置作为柴油馏分，与减顶油合并后出装置.常压塔共设三个中段循环回流.常顶循从第48层塔盘抽出,由常顶循环回流泵送至换热区，与原油换热至104℃返塔至第50层塔盘，必要时常顶回流及产品泵打回的回流汇入常顶循返塔线，与其共同送入常压塔；常一中从第32层塔盘抽出，经常一中泵送至轻烃回收系统为稳定塔再沸器提供热源,然后进入换热区与原油换热，再经过常一中蒸汽发生器发生0。

3MPa蒸汽后降温至159℃,与初侧线合并返回常压塔第34层塔盘；常二中从第20层塔盘抽出，由常二中泵送入换热区与初底油与原油换热，然后进入常二中蒸汽发生器发生1.0MPa的蒸汽后降温至204℃,返回常压塔第22层塔盘处.常底油经常底泵抽出，分八路进入减压炉加热至394℃，送入减压塔进行减压蒸馏。

2。

3减压蒸馏

减压塔为全填料式干式减压塔。

减压塔顶油气被减顶一级抽空器抽出；一级抽空器排出的不凝气、水蒸气和油气进入减顶一级湿空冷器冷凝，冷凝的液相进入减顶分水罐，气相被减顶二级抽空器抽出；二级抽空器排出的不凝气、水蒸气和油气进入减顶二级湿空冷器冷凝，冷凝液相进入减顶分水罐气相被机械抽空器抽出，进入液封罐，不凝气与减顶分水罐出来的减顶瓦斯合并后与常顶气一起进入压缩机入口分液罐，分液后经常减顶气压缩机升压后送出装置。

当机械抽空器不能正常工作时,减顶二级湿空冷器出来的气相由减顶三级抽空器抽出后，进入减顶三级湿空冷器冷凝至40℃，进入减顶分水罐分液。

减顶分水罐中的不凝气从顶部送出；减顶油由减顶油泵抽出与常三线合并后出装置；分水罐分出的水由减顶含硫污水泵抽出，与初常顶含硫污水一起送至新区三废处理装置进行处理。

减压塔共设四条侧线。

减一线由减顶回流及减一线泵从第I段填料下集油箱抽出,一部分作为内回流进入第II段填料上方，剩余部分与原油换热后作为减一线出装置作加氢裂化原料，另一路经减顶回流空冷器、减顶回流水冷器冷却至50℃后返回第I段填料上作为减顶回流.减二线由减二线及减一中泵从减压塔第Ⅲ段填料下集油箱抽出,与原油换热后温度降为189℃后分两路，一路作为减一中返回减压塔第Ⅲ上方;另一路经换热器换热至132℃出料去加氢裂化装置，或经减二线备用水冷器冷却至90℃去加氢裂化罐区。

减三线由减三线及减二中泵从减压塔第Ⅳ段填料下集油箱抽出，一部分作为洗涤油返回至第Ⅴ段填料上方，另一部分经过换热器换热至226℃后分两路，一路作为减二中返回减压塔第Ⅳ段填料上方，另一路经换热器换热至145℃去加氢裂化装置，或经减三线备用水冷器冷却至90℃去加氢裂化罐区。

减四线为减压过汽化油泵抽出循环至减压炉入口.减渣从减压塔底部由减渣泵抽出，经换热器换热降温至152℃去焦化装置作原料,或经冷却至95℃去罐区.

2.4轻烃回收系统

为了回收原油中的轻烃组分，本装置设置了轻烃回收部分。

自初定回流及产品泵来的初顶油与稳定塔底来的石脑油换热至139℃后进入稳定塔第26、24或28层塔板。

稳定塔顶油气经稳定塔顶湿空冷器冷至40℃后进入稳定塔顶回流及产品罐，罐顶分出的不凝气自压至常减顶压缩机出口，与升压后的常减顶气一起去焦化装置进行脱硫.稳定干气也可直接进入高压瓦斯分液罐，分液后与高压瓦斯一起作为常、减炉的燃料；冷凝的液体由稳定塔顶回流及产品泵抽出分为两路，一路送至稳定塔顶作为回流，另一路作为液化气送出装置。

稳定塔底重沸器由常一中作为热源.稳定塔底石脑油经换热器与稳定塔进料换热至70℃再经稳定石脑油水冷器冷却至40℃后出装置.

2.5一脱三注系统

为了减少设备的腐蚀，设计采用“一脱三注”措施，除了二级电脱盐外，在初馏、常压和减压塔顶馏出线上分别注入缓蚀剂、氨水和水，在稳定塔顶注缓蚀剂，装置内设置了破乳剂，缓蚀剂和氨水的配置系统.

第三章主要影响因素及因素变化调节方法

3.1电脱盐部分

3.1。

1电脱盐进料温度文档为个人收集整理，来源于网络文档为个人收集整理,来源于网络

电脱盐罐温度高低对于脱盐效率影响较大，为此应避免电脱盐罐温度突然大幅度波动，电脱盐的最佳操作温度为125±5℃。

温度过低，原油粘度大，破乳困难,脱盐率下降；由于原油导电性随着温度的升高而增大，温度过高,会导致能耗增加，电流的增加会导致电极板上的电压降低,会影响脱盐效果。

另外,温度过高会导致电耗增加，会引起操作不正常，影响脱盐效果。

渣油量、渣油温度变化、各侧线量及侧线温度变化、原油及装置温度、原油含水都将影响电脱盐的操作温度。

电脱盐进料温度异常的调节方法有：

（1）联系原油罐区改变原油来料温度在45—65℃;

（2）改变提供热源的一路原油换热网络和二路原油换热网络所对应的侧线温度或流量。

3。

1.2电脱盐罐内压力

罐内控制一定压力是为了控制原油的蒸发，如果罐内压力较低，产生蒸汽,轻则导致操作不正常，重则引起爆炸.因此,罐内压力必须维持在高于操作温度下原油和水的饱和蒸汽压.电脱盐罐内压力异常的调节方法有：

（1）调节原油出口阀开度

（2）调节两路脱后原油手操阀的开度

3。

1。

3混合压降

当油、水、破乳剂通过混合阀时，混合压降适中可是三者充分混合。

压降过高形成过乳化液，破乳困难；压降过低，达不到破乳剂和水在原油中充分扩散的目的，使脱盐率大大下降.混合压降异常的调节方法有：

（1）提高混合阀压降输出风压；

（2）调节原油泵出口开度改变原油流速.

3。

1。

4电脱盐罐注水量

本装置电脱盐注水量控制在5%,注水目的是为了增加水递减碰撞机会,有利于水滴聚集合洗涤原油中的盐。

由于水是导电的，注水量过大容易形成电桥，造成事故；注水量过小，达不到洗涤和增加水凝结力作用.电脱盐罐注水量异常调节方法有:

（1）改变来水阀门，使水量满足要求;

（2）调节净化水来水量，如有必要应切换为软化水.

3。

1.5电脱盐罐界位的控制

电脱盐的界位控制是非常重要的，若界位太低，则原有脱水的沉降时间变少,不利于脱盐效果,造成脱水带油；若界位太高，不但减少原油在弱电场中的停留时间，而且电脱盐罐容易因为水位过高而导致跳闸，从而影响到电脱盐的操作。

电脱盐罐界位异常调节方法有：

（1）调整电脱盐注水量;

（2）加强原油罐切水或者更换原油罐。

3。

2初馏系统

3.2。

1初馏塔顶温度

初馏塔顶温度与塔顶回流自动串联调节，控制塔顶温度在129-149℃之间。

原油含水量、原油性质变化、初馏塔顶压力、塔顶回流量及含水量、塔顶回流温度、塔底进料温度等对塔顶温度都有影响。

温度过高影响塔顶组成，温度过低影响收率。

初馏塔顶温度异常的调节方法有：

（1）若由于塔顶回流量的原因影响塔顶温度，应立即改为手动操作，检查流量指示等传感器；

（2）若由于进料温度的原因影响塔顶温度，若是原油换热源的问题，要调整换热热源结构;若是原油来料温度的问题，联系原油罐区提高原油温度；若原油带水,联系原油罐区加强原油脱水，达到原油含水≯1.0%；（3）若由于塔顶回流温度影响塔顶温度，调节塔顶空冷器、水冷器温度至适当温度。

3.2。

2初馏塔顶压力

初馏塔塔顶压力由初馏塔顶回流及产品罐顶气相亚控阀控制。

塔顶温度、塔顶回流量及含水情况、塔顶回流温度、塔底进料温度、原油含水及原油性质、冷后温度、空冷器入口阀开度大小都对初馏塔顶压力有影响。

正常情况下初馏塔顶压力控制在225kPa.初馏塔顶压力异常的调节方法有：

（1）若由于原油性质变化，轻组分较多时，可降