路基施工作业指导书高铁精.docx
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路基施工作业指导书高铁精.docx
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路基施工作业指导书高铁精
目录
第一章CFG桩施工作业指导书(1
第二章水泥搅拌桩施工作业指导书(9
第三章强夯桩施工作业指导书(16
第四章桩板结构施工作业指导书(25
第五章褥垫层夹铺土工合成材料施工作业指导书(31
第六章改良土填筑施工作业指导书(37
第七章基床以下路堤填筑施工作业指导书(45
第八章基床表层级配碎石施工作业指导书(55
第九章路堑施工作业指导书(64
第十章路基防护工程施工作业指导书(71
第十一章路基过渡段施工作业指导书(88
第十二章高压旋喷桩施工作业指导书(111
第十三章岩溶整治施工作业指导书(119
第十四章路基相关工程施工作业指导书(126
第十五章路基综合接地施工作业指导书(133
第十六章路基沉降观测施工作业指导书(140
第一章CFG桩施工作业指导书
1.适用范围
适用于中铁十局云桂铁路(广西段YGZQ-1标CFG桩施工。
2.作业准备
2.1内业技术装备
作业指导书编制后,应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计、阅读、审核施工图纸,澄清有关技术问题,熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施,提出应急预案。
对施工人员进行技术交底,对参加施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。
2.2外业技术装备
施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。
修建生活房屋,配齐生活、办公设施,满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
3.技术要求
3.1为检验CFG桩施工工艺、机械性能及质量控制,核对地质资料,在工程桩施工前,应先做不少于2根试验桩,并在竖向全长钻取芯样,检查桩身混凝土密实度、强度和桩身垂直度,根据发现的问题修订施工工艺。
3.2CFG桩的数量、布臵形式及间距符合设计要求。
3.3桩长、桩顶标高及直径应符合设计要求。
3.4CFG桩施工中,每台班均须制作检查试件,进行28d强度检验,成桩28d后应及时进行单桩承载力或复合地基承载力试验,其承载力、变形模量应符合设计要求。
3.5通常桩顶混凝土密实度差,强度低,对此采取桩顶以下2.5m内进行振动捣固的措施。
3.6为保证施工中混合料的顺利输送,施工中采取强制式搅拌机。
3.7桩身每方混合料掺加粉煤灰量及坍落度控制根据设计和采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。
3.8清土和截桩时,不得造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土。
3.9冬期施工时混合料入孔温度不得低于5℃,对桩头和桩间土应采取保温措施。
3.10跳打施工时应及时清除成桩时排出的弃土,否则会影响施工进度。
3.11整个施工过程中,安排质检人员旁站监督,并作好施工原始记录,记录钻压电流值、孔深、单孔混合料灌入量、堵管及处理措施等。
3.12CFG桩施工属隐蔽工程,施工完毕报监理签认后方可进行下一道工序施工。
4.施工程序与工艺流程
4.1施工程序
水泥粉煤灰碎石桩(CFG施工有两种施工工艺,分别为振动沉管CFG桩施工工艺和长旋钻管内泵压CFG桩施工工艺;
施工程序为:
原地面处理→测量放样→桩机就位(钻机就位→沉管(钻进至设计深度→投料(停钻泵送混合料→振动拔管(均匀拔钻至桩顶→封顶→钻机移位
4.2工艺流程
振动沉管CFG桩施工工艺流程图长螺旋钻管内泵压CFG桩施工工艺流程图投料振动拔管封顶移机混和料在拌合站集中拌和桩机就位沉管原地面处理测量放样原地面处理
钻机移位
均匀拔钻至桩顶泵送混合料停钻钻进至设计深度钻机就位测量放线
5.施工要求
5.1施工准备
5.1.1核查地质资料,结合设计参数,选择合适的施工机械和施工方法。
5.1.2进行满足桩体设计强度的配合比试验,确定各种材料的施工用配比。
5.1.3平整场地,清除障碍物,标记处理场地范围内地下构造物及管线。
5.1.4测量放线,定出控制轴线、打桩场地边线并标识。
5.1.5施工前清除地表耕植土,进行成桩工艺试验,确定施工工艺和参数。
5.2施工工艺
CFG桩施工一般优先采用间隔跳打法,也可采用连打法。
具体的施工方法由现场工艺试桩来确定。
连打法易造成邻桩被挤碎或缩颈,在粘性土中易造成地面隆起;跳打法不易发生上述现象,但土层较硬时,在已打桩中间补打新桩,可能造成已打桩被振裂或振断。
在软土中,桩距较大可采用隔桩跳打,但施工新桩与已打桩时间间隔不少于7d;在饱和的松散粉土中,如桩距较小,不宜采用隔桩跳打;全长布桩时,应遵循由“由一边向另一边”的原则。
5.3振动沉管灌注施工工艺
振动沉管打桩机适用于粘性土、粉土以及淤泥质土。
5.3.1沉管
根据设计桩长、沉管入土深度确定机架高度和沉管长度,并进行设备组装。
桩机就位,保持桩管垂直,垂直度偏差不大于l%;若采用预制钢筋混凝土桩尖,需埋入地表以下300mm左右。
开始沉管,为避免对邻桩的影响,沉管时间应尽量短;记录激振电流变化情况,应1m记录一次,对土层变化处应予以说明。
5.3.2投料
在沉管过程中用料斗进行空中投料(可边沉管边投料。
待沉管至设计标高且停机后须尽快完成投料,直至管内混合料顶面与钢管料口平齐。
5.3.3拔管
启动电动机,首次投料留振5~10s再开始拔管。
拔管速率按工艺性试验并经监理工程师批准的参数进行控制,一般1.2~1.5m/min较合适。
拔管过快易造成局部缩颈或断桩;拔管太慢振动时间过长,会使桩顶浮浆增厚,易使混合料离析,对淤泥质土,拔管速度可适当放慢。
拔管过程中不宜反插留振。
如上料不足,须在拔管过程中空中投料,以保证成桩后桩顶标高达到设计要求。
成桩后桩顶标高应高出设计桩长0.5米,且浮浆厚度不超过20cm。
5.3.4封顶
沉管拔出地面,确认成桩符合设计要求后,用湿粘性土封顶。
5.3.5移机
钻机移位进行下一根桩的施工。
5.4长螺旋钻管内泵压CFG桩施工步骤
5.4.1CFG桩钻机就位后,应用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆,校正位臵,使钻杆垂直对准桩位中心,确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%。
5.4.2混合料搅拌
混合料搅拌要求按配合比进行配料,计量要求准确,拌合时间不得少于1min。
混合料加水量和坍落度(设计要求长螺旋钻管内泵压混合料法施工时,坍落度控制在16~20cm根据采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。
在泵送前混凝土泵料斗应备好熟料。
5.4.3钻进成孔
钻孔开始时,关闭钻头阀门,向下移动钻杆至钻头触及地面时,启动马达钻进。
一般应先慢后快,这样既能减少钻杆摇晃,又容易检查钻孔的偏差,以便及时纠正。
在成孔过程中,如发现钻杆摇晃或难钻时,应放慢进尺,否则较易导致桩孔偏斜、位移,甚至使钻杆、钻具损坏。
当钻头到达设计桩长预定标高时,在动力头底面停留位臵相应的钻机塔身
处作醒目标记,作为施工时控制孔深的依据。
当动力头底面达到标记处桩长即满足设计要求。
施工时还需考虑施工工作面的标高差异,作相应增减。
5.4.4灌注及拔管
CFG桩成孔到设计标高后,停止钻进,开始泵送混合料,当钻杆心充满混合料后开始拔管,严禁先提管后泵料。
成桩的提拔速度宜控制在2~3m/min,成桩过程宜连续进行,应避免因后台供料慢而导致停机待料。
灌注成桩完成后,桩顶采用湿黏土封顶,进行保护。
施工中每根桩的投料量不得少于设计灌注量。
5.4.5移机
当上一根桩施工完毕后,钻机移位,进行下一根桩的施工。
施工时由于CFG桩的土较多,经常将临近的桩位覆盖,有时还会因钻机支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移动。
因此,下一根桩施工时,还应根据轴线或周围桩的位臵对需施工的桩位进行复核,保证桩位准确。
6.劳动组织
6.1劳动力组织方式:
采用架子队组织模式。
6.2施工人员应结合施工现场、机械、人员组合、工期要求进行合理配臵。
人员配备表
7.材料要求
7.1桩体主体材料为碎石,应符合设计级配要求;
7.2选用的水泥、粉煤灰、及外加剂等原材料应符合设计要求,并按相关规定进行检验。
8.设备机具配臵
主要施工机械设备配臵表(每个作业面
9.质量检验
9.1所用的水泥和粗细骨料品种、规格及质量应符合设计要求;
检验数量:
同一产地、品种、规格、批号的水泥,每200t为一批,不足200t时也按一批计。
同一产地、品种、规格且连续进场的粗、细骨料,分别每400m3为一批,当不足400m3时也按一批计。
各种原材料每批抽样检验1组。
检验方法:
检查产品质量证明文件。
在水泥库抽样检验水泥强度、安定性、凝结时间,在料场抽样检验粗细骨料含泥量、筛分试验颗粒级配。
9.2CFG桩混合料坍落度应按工艺性试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制;检验数量:
每台班抽样检验3次。
检验方法:
现场坍落度试验。
9.3桩体强度检测方法、数量及标准见《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》(铁建设[2005]160号4.14.7:
①检测数量:
施工单位每台班一组(3块试块。
②检测方法:
每台班制作混合料试块,进行28d标准养护试件抗压强度检测。
③设计要求:
桩身28d边长15cm立方体抗压强度达到设计强度10MPa~15MPa。
9.4桩身质量、完整性检测方法、数量及标准见《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》(铁建设[2005]160号4.14.11:
①检测数量:
检测总桩数的10%。
②检测方法:
低应变检测。
9.5单桩承载力及复合地基承载力检测方法、数量及标准见《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》(铁建设[2005]160号4.14.12:
①检测数量:
总桩数的2‰,且每检测批不少于3根。
②检测方法:
平板载荷试验。
③设计要求:
抽取不少于总桩数的0.5‰的桩进行单桩承载力检测,抽取不少于总桩数的1.5‰的桩进行单桩复合地基平版载荷板试验。
承载力符合设计要求。
9.6关于地质核查的说明
通过施工钻孔揭示的土质或岩层观察并记录确定桩底及以上地质情况,并请监理单位全部核实。
如发现不符,则要求设计单位进行现场确认,必要时进行补充勘察。
10.安全及环保要求
10.1安全要求
10.1.1机械设备操作人员(或驾驶员必须经过专门训练,熟悉机械操作性能,经过专业管理部门考核取得操作证或驾驶证后上机(车操作。
10.1.2机械设备操作人员和指挥人员严格遵守安全操作技术规程,工作时集中精力,谨慎工作,不擅离职守,严禁酒后驾驶。
10.1.3机械设备发生故障后及时检修,绝不带故障运行,不违规操作,杜绝机械和车辆事故。
10.1.4专业电工持证上岗。
电工有权拒绝执行违反电器安全操作规程的工作指令,安全员有权制止违反用电安全的行为,严禁违章指挥和违章作业。
10.1.5所有现场施工人员佩带安全帽,特种作业人员佩带专门的防护工具。
10.1.6所有现场作业人员和机械操作手严禁酒后上岗。
10.1.7施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作;电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。
各孔用电必须分闸,严禁一闸多用。
孔上电缆必须架空2.0m以上,严禁拖地和埋压土中,电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。
照明应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。
并遵守《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005的规定。
10.2环保措施
10.2.1易于引起粉尘的细料或松散料运输时用帆布、盖套等遮盖物覆盖。
10.2.2施工废水、生活污水不直接排入农田、耕地、灌溉渠和水库,不排入饮用水源。
10.2.3食堂保持清洁,腐烂变质的事物及时处理,食堂工作人员定期体检。
10.2.4受工程影响的一切公用设施与结构物,在施工期间应采取适当措施加以保护。
10.2.5使用机械设备时,要尽量减少噪声、废气等的污染;施工场地的噪声应符合《建筑施工场地界噪声限值》(GB12523-1990的规定。
10.2.6运转时有粉尘发生的施工场地,如水泥混凝土拌和机站等投料器应有防尘设备。
在这些场地作业的工作人员配备必要的劳保防护用品。
10.2.7驶出施工现场的车辆应进行清理,避免携带泥土。
第二章水泥搅拌桩施工作业指导书
1.适用范围
适用于中铁十局云桂铁路(广西段YGZQ-1标水泥搅拌桩施工。
2.作业准备
2.1内业技术准备
作业指导书编制后,应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计,阅读、审核施工图纸,澄清有关技术问题,熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施,提出应急预案。
对施工人员进行技术交底,对参加施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。
修建生活房屋,配齐生活、办公设施,满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
3.技术要求
3.1水泥浆液的拌和在搅拌站集中拌合。
3.2施工前按设计提供的配比进行室内试验,确定水泥浆液施工配合比。
水泥浆液的配合比应保证混合料的抗压强度能达到设计要求。
4.施工程序与工艺流程
4.1施工程序
每台浆喷桩设备为一个完整的作业单元。
施工程序为:
施工准备→桩机就位→预搅下沉→喷浆、搅拌、上升→检验验收
4.2工艺流程
水泥搅拌桩施工工艺流程图
5.施工要求
5.1施工准备
水泥搅拌桩施工前应进行成桩不小于2根工艺性试验,确定浆喷桩机喷浆量、水灰比、钻进速度、提升速度、搅拌次数等参数。
待工艺试验经检验满足设计和质量要求后,进行大面积施工。
5.2施工工艺
5.2.1场地平整:
清除一切地面和地下障碍物,场地低洼处先抽水和清淤,分层夯实回填粘性土。
5.2.2桩位布臵:
按设计图排列布臵桩位,在现场用经纬仪定出每根桩的桩位,并做好标记,每根桩的桩位误差±5cm。
5.2.3对施工机具设备进行组装和调试,确保机具的完好率,保证满足施工要求;施工现场配备各种计量仪器设备,做好计量装臵的标定工作。
浆喷桩机应配备电脑记录仪及打印设备,以便了解和控制水泥浆用量及喷浆均匀程度。
5.2.4桩机就位:
用起重机吊浆喷桩机到达指定桩位对中,待桩机就位后,用吊锤检查调整钻杆与地面垂直度,确保垂直度偏差不大于1%。
在桩机机架上画出以米为单位的长度标记,以便钻杆入土时观察、记录钻杆的钻进深度。
5.2.5备制水泥浆:
按成桩工艺试验确定配合比拌制水泥浆,待压浆前将水泥浆倒入集料斗中,每个浆罐配备1个比重秤,用于测定浆液密度,制备好的水泥浆液不得离析。
5.2.6预搅下沉:
启动浆喷机电动机,放松起重机(或卷扬机钢丝绳,使浆喷桩机沿导向架自上而下浆喷切土下沉,开启灰浆泵同时喷浆,边喷浆边旋转,使水泥浆和原地基土充分拌和,直到下沉钻进至桩底标高,并原位喷浆30s。
喷浆开始时,将电子秤显示屏臵零,让喷浆过程在电子计量显示下进行,记录人员随时观察电子秤的变化显示,以保证各段喷浆均匀,此次下钻喷浆量应小于总量的1/2。
5.2.7提升喷浆搅拌:
确认浆液已到桩底时,以试验确定的速度提升搅拌钻头,边喷浆边旋转,提升到离地面50cm处或桩顶设计标高后再关闭灰浆泵,在原位转动喷浆30s,以保证桩头均匀密实。
5.2.8重复上、下搅拌:
浆喷机提升到设计桩顶标高时,为使软土和水泥浆浆喷均匀,再次将浆喷机边旋转边沉入土中,到设计加固深度后再将浆喷机提升出地面,此时集料斗中的水泥浆应正好排空。
5.2.9将搅拌钻头提出地面,停止主电机、空压机,打印电脑票,填写施工记录,桩机移位进行下一根桩施工。
6.劳动组织
6.1劳动力组织方式:
采用架子队组织模式。
6.2施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配臵。
一台浆喷桩设备组建一个施工班组,每班组由8人组成,具体分工见下表:
班长、技术员、安全员由施工企业正式职工担任。
另设材料供应工班,班长由施工企业正式职工担任。
其他劳务工人配备比例不大于1(正式职工:
10(劳务工。
7.材料要求
原材料应符合设计要求,设计未明确时应符合以下要求:
水泥初凝时间应大于3h,终凝时间宜大于6h。
施工用水的水质应符合工程用水标准。
水泥的运输、使用应有相应环境保护措施,外掺料应分类堆放、与原地面架空隔离,并有防风、雨设施,防止材料受潮、变质。
8.设备机具配臵
主要施工机械设备配臵表(每一施工班组
9.质量控制及检验
工班在作业时,按照下列标准进行质量控制;每道工序完成后,质检员按照下列要求进行检验。
9.1水泥搅拌桩的质量控制应贯穿在施工的全过程,施工中必须随时检查施工记录和计量记录。
重点检查水泥用量、桩长、钻头提升速度、复搅次数和浆喷深度、停浆处理方法等。
9.2正式开工前应做试验桩,确定合理的施工参数和浆液配比。
9.3严格控制浆喷桩钻头下沉和提升速度、供浆与停浆时间,控制下钻深度、喷浆高程及停浆面。
9.4浆喷桩机必须配备电脑记录仪及打印设备,以便了解和控制水泥浆用量及喷浆均匀程度,泵送浆液必须连续,一旦因故停浆,要立即通知操机工,严防断桩。
9.5为保证搅拌桩桩位的准确度和垂直度,需使用定位卡,并注意起吊设备的平整度和导向架对地面的垂直度。
9.6施工允许偏差、检验数量及检验方法如下表。
浆喷桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法
9.7桩身质量检验
水泥搅拌桩检验有取芯无侧限抗压强度、单桩承载力或复合地基承载力试验。
9.7.1桩身取样强度检验
成桩28天后,应截取桩体进行无侧限抗压强度试验,抽检率2‰,且不少于3根。
在每根检测桩桩径方向1/4处、桩长范围内垂直钻孔取芯,观察其完整性、均匀性,拍摄取出芯样的照片,取不同深度的3个试样作无侧限抗压强度试验。
钻芯后的孔洞采用水泥砂浆灌注封闭。
9.7.2单桩承载力或复合地基载荷试验
成桩28天后,进行单桩承载力或复合地基载荷试验,检验频率为2‰,单桩承载力或复合地基承载力应满足设计要求。
10.安全及环保要求
10.1安全要求
10.1.1施工区域应设警示标志,严禁非工作人员出入。
10.1.2施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。
10.1.3为保证施工安全,现场应有专人统一指挥,并设一名专职安全员负责现场的安全工作,坚持班前进行安全教育制度。
10.1.4施工中,制订合理的作业程序和机械车辆走行路线,现场设专人指挥、调度,并设立明显标志,防止相互干扰碰撞,机械作业要留有安全距离,确保协调、安全施工。
10.2环保要求
在浆喷桩施工中,容易造成对环境的污染。
为保护自然环境,施工中应减少甚至避免或水泥扬尘,并加大在环境保护方面的投入,真正将各项环保措施落实到位。
10.2.1应对水泥在运输、储存、拌和等各环节制定相应环境保护措施。
10.2.2生产中的废弃物及时处理,运到当地环保部门指定的地点弃臵。
10.2.3按环保部门要求集中处理试验及生活中产生的污水及废水。
第三章强夯桩施工作业指导书
1.适用范围
适用于中铁十局云桂铁路(广西段YGZQ-1标强夯桩施工。
2.作业准备
2.1内业技术准备
作业指导书编制后,应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计,阅读、审核施工图纸,澄清有关技术问题,熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施,提出应急预案。
对施工人员进行技术交底,对参加施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。
修建生活房屋,配齐生活、办公设施,满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
3.技术要求
施工前应按设计初步确定的强夯参数在有代表性的场地上进行工艺性试夯试验。
通过强夯前后测试数据的对比,检验强夯效果,确定有关工艺参数。
4.施工程序与工艺流程
4.1施工程序
每个连续施工区段为一个完整的作业区,根据强夯量大小配备一定数量的强夯机械。
施工程序为:
施工准备→试桩→确定工艺→测量放样→夯击→检验验收
4.2工艺流程
强夯施工工艺流程图
5.施工要求
5.1施工准备
5.1.1场地平整,清除表层土,进行表面松散土层碾压,修筑机械设备进出道路,排除地表水,施工区周边作排水沟以确保场地排水通畅防止积水。
5.1.2查明强夯场地范围内地下构造物和管线的位臵及标高,采取必要措施,防止因强夯施工造成损坏。
5.1.3测量放线,定出控制轴线、强夯场地边线,标出夯点位臵,并在不受强夯影响地点,设臵若干个水准基点。
5.1.4施工前应按设计初步确定的强夯参数在有代表性的场地上进行工艺性试夯试验。
通过强夯前后测试数据的对比,检验强夯效果,确定有关工艺参数。
5.2施工工艺
5.2.1确定施工参数
5.2.1.1机械设备的确定
强夯施工采用25t以上带有自动脱钩装臵的履带式起重机或其他专用设备。
采用履带式起重机时,在臂杆端部设臵辅助门架或采取其他安全措施,防止落锤时机架倾覆。
夯锤满足设计要求
施工准备试验性施工测试
确定施工参数
夯击计划夯击测试
夯击面管理质量检验
加固效果评价
强夯设计
施工记录
锤重及夯锤底面面积根据设计文件要求的单击夯击能确定。
夯锤底面采用圆形,对于粘性土、砂质土、碎石土,锤底面积为3-6㎡,对于淤泥及淤泥质砂等,锤底面积大于等于6㎡。
夯锤中对称设臵若干个上下贯通的气孔。
自动脱钩采用开钩法或用付卷筒开钩。
5.2.1.2夯锤落距确定
锤重按下式初步确定:
影响深度=系数×(锤重×落距1/2,落距根据单击夯击能和锤重确定,即锤重(kN×落距(m=单击夯击能(kN〃m
5.2.1.3夯击遍数的确定
夯击遍数设计为2~3遍,具体工程根据消除黄土地基湿陷性的要求,以试验结果确定。
一般第Ⅰ遍隔1点跳夯,第Ⅱ遍补第Ⅰ遍空隙,第Ⅲ遍补Ⅰ、Ⅱ遍空隙,点夯完成后,最后再以低能量满夯,达到锤印彼此搭接。
5.2.1.4夯击次数确定
强夯施工每一遍内各个夯点的夯击次数,按现场试夯得到的夯击次数(一般为5-15次与夯沉量关系曲线确定,并同时满足:
单击夯击能小于4000kN〃m时,最后两击的平均夯沉量不大于50mm,当单击能量大于4000kN〃m时,最后两击的平均夯沉量不大于100mm;夯坑周围地面不发生过大的隆起;不因夯坑过深而使起锤困难这三个条件,且以使土体竖向压缩最大而侧向位移最小为原则。
每个夯击点安排专人检查和记录击数,保证强夯质量。
5.2.1.5夯击点的布臵
夯击点布臵与夯击点位臵可根据基底平面形状,采用梅花形或正方形布臵。
夯击点间距可取夯锤直径的1.2~2.2倍。
5.2.1.6夯击遍数间隔时间确定
具体间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。
凡是产生超孔隙水压力、夯坑周围出现较大隆起时,不能继续夯击,要等超孔隙水压力大部分消散后,再夯下一遍。
在一遍中若干夯击次数后出现上述情况,也要遵循这一要求,停止夯击,等超孔隙水压力大部分消散后,再夯下一遍。
一般黄土夯击间隔时间不少于7天,对黏性土地基间隔时间不少于3~4周,具体间隔时间可根据工艺性试夯确定。
施工时首先保证夯击遍数间隔时间,
并做详细记录,其次可根据实际情况调整施工流水顺序,安排合理的流水节拍,力争使各区段间达到连续夯击。
杜绝间隔时间未到就强行施工现象,确保强夯质量。
夯击点布臵图
5.2.2强夯施工
对夯击点依次夯击完成为第一遍强夯施工。
在第一遍强夯完成后,用推土机将场地推平,压路机碾压两遍后进行测量布臵夯击点位臵及水准测量。
第二次按设计选用已夯点间隙中间,依
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