发酵车间标准操作规程规范及管理办法SOP.docx

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发酵车间标准操作规程规范及管理办法SOP

发酵车间标准操作规程、规范

及管理办法

文件名称

发酵车间配料标准操作规程（配料岗位）

页码：

文件编号

版次

第一版

共页

制定人

审核人

批准人

制定日期

审核日期

批准日期

颁发部门

颁发数量

生效日期

分发单位

、目的：

建立配料岗位标准操作规程，使操作者能进行正确领料、配料、适用范围：

适用于发酵车间配料岗位。

三、责任者：

QA质监员、配料操作人员。

四、发酵车间配料标准操作规程（SOP：

1、一、二级种子罐培养基备料：

1.1准备：

1.1.1接到化验室发放的配方单，双方人员签字确认。

1.1.2接到消毒进罐时间通知单，核实罐号，查看有无该罐配方单（如没有及时联系化验室，取配方，双方签字确认），岗位人员根据进罐时间自己确定备料时间（夜班需要上的发酵罐,

培养基需要在白班配置完毕）。

1.1.3穿戴防护用品：

操作人员戴好防尘口罩和防护手套。

1.2原料准备：

1.2.1备料：

按照配方单清点所需物料数量，若不够，则开领料单到原料库领料。

1.2.2物料的称取：

葡萄糖、硫酸镁、玉米粉、豆粕粉、玉米浆干粉、消泡剂、大豆油等，如需零称，将物料放在台秤旁，解开编织袋口，准备空袋，用电子称称取所需量到空袋内。

称取方法：

取出电子秤，放置平稳处，打开开关开启电子称，静置1分钟，使其显示数据归

零，将干净空桶放到电子称台面上，按去皮按钮，然后将所称物料用取样杯舀取物料放到编织袋内，直到电子称显示达到工艺要求。

剩余物料扎口放置指定位置。

称取完毕：

关闭电子称开关。

用干净的抹布擦拭清理电子称，将电子称放回指定位置。

1.2.3将配备好的原料整齐码放到托盘上，填写好配料单，并将配料单用曲别针别到配好原料的包装袋上。

1.3将备好的原料过货运电梯，运至发酵车间三楼制定位置。

2.发酵罐基础料配制，配料罐为1台。

2.1准备：

2.1.1接到化验室发放的配方单，双方签字确认。

2.1.2接到消毒打料时间通知，核实罐号，查看有无该品种配方单（如没有及时联系化验

室）,双方签字确认，岗位人员根据打料时间自己确定配罐时间（一般提前5小时）。

2.1.3穿戴防护用品：

操作人员戴好防尘口罩和防护手套。

2.1.4安全检查：

检查确认配料罐罐口安全筐完好无破损。

2.2配前检查：

配料前将配料罐清洗干净，目视无物料，无杂物，冲罐水无颜色；检查确认配料罐罐底阀门，蒸汽阀门，泵前、泵后阀门关闭。

确认计量工具的准确性，无偏差，并在检验期内。

2.3配料罐加水：

开启配料罐工艺水阀门，随时观察，当工艺水加到上搅拌叶，关闭一次水

阀门，停止加水。

注意事项：

加水过程中要及时巡检，防止加水过多，溢料。

2.4原料准备：

2.4.1备料：

按照配方单清点所需物料数量，若不够，则开领料单到原料库领料。

2.4.2物料的称取：

葡萄糖、硫酸镁、玉米粉、豆粕粉、玉米浆干粉、消泡剂、大豆油等，如需零称，将物料放在台秤旁，解开编织袋口，准备空袋，用电子称称取所需量到空袋内。

称取方法：

取出电子秤，放置平稳处，打开开关开启电子称，静置1分钟，使其显示数据

归零，将干净空桶放到电子称台面上，按去皮按钮，然后将所称物料用取样杯舀取物料放到编织袋内，直到电子称显示达到工艺要求。

剩余物料扎口放置指定位置。

称取完毕：

关闭电子称开关。

用干净的抹布擦拭清理电子称，将电子称放回指定位置。

2.5投放固体料：

2.5.1准备物料：

将配好的物料整齐堆放到配料罐口。

2.5.2开搅拌：

按绿色启动按钮开启搅拌。

2.5.3投放物料：

罐口两侧各站一人，一人用壁纸刀将放有物料的编织袋划开，一人将物料

全部倒入罐中（编织袋中的物料要投放干净，减少浪费）。

将编织袋放在空地上。

按照此方法将物料按照先后顺序依次将所需物料全部投入罐中。

投料过程中要防止编织袋掉入罐中，以免堵塞管道。

2.5.4投放完毕：

将地上的空编织袋捆绑好放置指定位置。

清理地面上洒落的物料，将其收集后倒入罐中。

2.5.5清理卫生：

用扫把和墩布清理现场卫生使地面和罐面无料渍。

2.5.6填写配方单：

填写配制日期，时间，将投料料数量、批号、单位对应填写在配料单上。

2.6加热：

，现场打开蒸汽阀门，到工艺要求50±5°C（加热时要及时巡检，禁止超温加热，造成跑料或高温影响培养基质量）。

待温度达到工艺要求后，关闭蒸汽阀门，观察原辅料是否全部溶解，等待打料。

2.7打料前准备：

收到消毒岗位人员打料通知后，检查打料泵进出管路上所接压力表在零位；戴好防护手套用手转动泵轴盘车检查泵能正常工作（第一次使用，或维修后第一次使用）；检查确认防护罩完好无破损螺丝紧固；泵体底座螺栓紧固；阀门检查：

检查确认罐底阀门、泵前、泵后阀是否关闭状态；过滤器检查：

过滤器要定期清洗检查。

防止堵塞，影响打料。

2.8打料：

2.8.1开阀门：

打开罐底阀门，泵前阀门，将泵内注满料液。

2.8.2开泵打料：

按绿色启动按钮，开启打料泵，缓慢开启泵后阀门，观察压力表压力升至0.4MPa,打料正常。

悬挂标识牌：

将打料所用泵的停止运转状态标识牌，更换为正在运转标识牌。

注意事项：

打料过程中要有专人监护，并观察罐内料液液位，防止罐内无料液，泵空转对泵造成损坏，或者泵机封损坏漏料。

异常处理：

如有管道泄漏，电机过热等异常，应通知有关人员进行处理。

2.9停止打料：

消毒通知结束打料，本岗位操作人员，关闭泵后阀门。

迅速按红色停止按钮停打料泵。

关闭阀门：

停泵后，关闭泵前阀门，罐底阀门，将正在运转标识牌更换为停止运转。

2.10放掉管道内余水：

确认消毒岗位将打料软管从发酵罐抽出后，打开打料管道排污阀将管道内的水排入废水池。

2.11冲洗配料罐：

打料结束后，对配料罐进行冲洗，打开配料罐及过滤器排污阀将废水排入废水池。

并打开过滤器进行清理。

3.注意事项

3.1严禁使用污染变质或者规格不符的原辅料、用浑浊的水配料。

3.2配制酸碱等具有腐蚀性物料时，应带好防护面罩、乳胶手套、皮围等防护用品，严禁打赤膊、穿短裤、拖鞋上岗。

3.3投料前操作人员必须对所有计量器具、度量衡器进行检查和校正；对生产用的测定、测试仪器、仪表进行必要的调试；对设备情况进行严格的检查。

调试及检查结果要有相关人员签名记录。

3.4配料罐每周下罐清理一次，清除料垢和杂物，检查各部位连接是否牢固。

集水池必须及时清理。

3.5栏式过滤器每次泵完料后，必须清理。

3.6排废水时注意观察排污泵是否能正常开启并往外打废水。

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发酵车间消毒标准操作规程（消毒岗位）

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颁发部门

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分发单位

一、目的：

建立消毒岗位标准操作规程，使在岗的人员操作规范化，标准化，确保生产

顺利进行。

二、适用范围：

适用于发酵消毒岗位。

三、责任者：

车间班组长、操作人员。

四、发酵车间消毒标准操作规程（sop：

1空气精过滤器消毒：

1.1操作步骤：

1.1.1检查蒸汽过滤器滤芯，若太脏则需先清洗。

1.1.2关闭空气预过滤器后阀门、精过滤器后进罐空气阀门、空气过滤器消毒蒸汽阀门。

1.1.3打开蒸汽过滤器前置阀门前的小排汽阀，先开大冲一下再关小，重复几次，排尽蒸汽管道中的冷凝水后关闭（进蒸汽前都要排冷凝水，避免水锤现象并提高蒸汽质量，进汽都需要相同的操作，以后不再赘述）。

1.1.4缓慢打开空气过滤器消毒蒸汽阀门，蒸汽进入精过滤器。

1.1.5开大精过滤器底阀，冲一下再关小，重复几次，排尽冷凝水，打开精过滤器后阀门，

开大精过滤器后排汽阀，冲一下再关小，重复几次，排尽冷凝水后，保持微开状态。

1.1.6调节蒸汽阀、精过滤器底阀及精过滤器后排汽阀、使压力表读数保持在0.1-0.11Mpa

（温度在121C-122°C），稳定后开始计算灭菌时间。

1.1.7灭菌时间控制在30分钟。

1.1.8当灭菌时间到30分钟后，收小空气过滤器消毒蒸汽阀门，精过滤器下小排气阀门，使精过滤器压力保持在0.1MPa左右，缓慢微开预过滤器后空气阀，使空气通过过滤器的滤芯，关闭空气过滤器消毒蒸汽阀门，使压力保持在0.1—0.12Mpa之间，使空气缓慢通过精过滤器,使滤芯开始降温，逐渐恢复滤芯强度，待滤芯吹干后（过滤器后小排气排出的气体无冷凝水，温度接近空气温度为准），关闭精过滤器后球阀，保压到精过滤器后阀门。

保持正压（保压过程中只开预过滤器和精过滤器之间的阀门）。

2、空消操作规程

2.1空消前准备

2.1.1清洗发酵罐，特别要注意死角的洗刷和与外界接触的零部位（如温度电极处等）的清洗，每批次发酵前检查所有跟罐面接触的第一道阀门，不只是出料一阀，取样一阀。

膜片，阀芯需要10%碱水侵泡。

2.1.2检查取样口各阀门的密闭性有无关不严或滑丝现象，罐体、法兰、轴封、移种阀、视镜等有无渗漏、穿孔、堵塞、死角等情况，并用肥皂水或洗衣粉水严格试漏，罐前确认罐号，并开始检查罐体的气密性，包括自空气系统管线每个阀门、与罐体相连的阀门小排气、上封头等，打压试漏压力为0.15Mpa。

2.1.3有机械搅拌装置的发酵罐一定要擦干轴封支承内的积水。

2.1.4检查冲视镜蒸汽管是否畅通，冲视镜阀是否内漏，发现问题要彻底处理。

2.1.5检查罐上的仪表指针的灵敏度，是否归零显示，有无偏差。

2.1.6检查与罐上相连接的法兰螺丝是否有脱丝现象，有损坏的及时更换。

2.1.7检查50T发酵罐蛇管，打压试漏，压力达到0.4MPa

2.2空消操作步骤

2.2.1盖好发酵罐罐盖，打开罐体夹层（5T）或蛇管（50T）冷凝水直排阀门，打开夹套蒸汽，将发酵罐预热到60C；

2.2.2打开发酵罐排尾气阀门，空消准备三路进蒸汽；

2.3出料管线进蒸汽：

关闭出料一、二阀，微开罐底排污阀门，开展罐底保护蒸汽阀门，开大罐底排污阀门然后关小，重复两到三次，微开罐底排污阀门，打开出料一阀，使蒸汽进入罐体。

2.4空气管路进蒸汽：

关闭精过滤器后球阀，打开空气管线上主蒸汽阀门，打开小排气阀门，排掉冷凝水，关闭小排气阀门，然后打开空气进气阀门，使蒸汽进入罐中；

2.5取样口进汽：

打开取样蒸汽阀门，打开取样二阀，排掉冷凝水，关闭取样二阀，打开取样一阀使蒸汽进入罐中，从而实现三路进蒸汽；

2.6微开罐体上多余的小排气阀门，微开排气管上压力表小排汽，待有蒸汽冒出即可；

2.7当罐内温度上升到125C调节三路蒸汽阀门，使温度平衡升至128C时，再调节进排气阀

门，使温度控制在128—130C、压力控制在0.15—0.18MPa之间保持60分钟；

2.8结束降温操作：

关闭罐底一阀，关闭罐底排污阀门，关闭罐底蒸汽阀门，关闭空气进罐阀门，主蒸汽阀门，取样一阀、取样二阀，取样蒸汽阀门。

如需使用，通入空气降温，如不需立即使用，将排尾气阀门打开，自然降温；

2.9注意事项：

2.9.1空消结束严禁使用夹套冷却水降温，应用通入空气降温；2.9.2空消结束后严禁将排尾气阀门关闭。

2.9.3空消过程应严格控制温度压力，才能达到完全灭菌效果。

2.9.4空气管线打开蒸汽之前必须检查精过滤后球阀是否关闭，防止蒸汽倒吹进空气管线，损坏精过滤滤芯。

2.9.5罐体上小排气在60°C以下时打开罐盖，不能温度过高时打开，以免发生意外。

3、实消操作规程

3.1预热过程：

安装好溶氧电极和pH电极，按照工艺要求配料定容，调节PH结束后，关紧罐盖，打开搅拌，开展罐体夹层（5T）或蛇管（50T）冷凝水直排阀门，打开夹套蒸汽进气阀门，夹套压力不能大于0.2MPa,开始预热升温，当罐内温度升至90C时，适当收小排尾气阀门，关闭夹套蒸汽进气阀门，关闭搅拌；

3.2三路进蒸汽过程：

3.2.1出料管线进蒸汽：

发酵罐出料管线进汽：

关闭出料一、二阀，微开罐底排污阀门，打开罐底保护蒸汽阀门三到四圈即可，开大罐底排污阀门然后关小，重复两到三次，关闭罐底排污阀门，打开出料一阀，使蒸汽进入罐体。

3.2.2空气管路进蒸汽：

关闭精过滤器后球阀，打开空气管线上主蒸汽阀门，打开小排气阀门，排掉冷凝水，关闭小排气阀门，然后打开空气进气阀门，使蒸汽进入罐中，注意，三级

发酵罐由于培养基未到达90C时进蒸汽，蒸汽通气量过大会导致气锤现象，所以主蒸汽不宜开的过大，待培养基温度升至90C时，逐步增大主蒸汽量；

3.2.3取样口进汽：

打开取样蒸汽阀门，打开取样二阀，排掉冷凝水，关闭取样二阀，打开取样一阀使蒸汽进入罐中，从而实现三路进蒸汽。

3.2.4微开罐体上的小排气阀门，一、二级种子罐微开接种冒，待有蒸汽冒出，三级发酵罐加碱系统，微开进液手动隔膜阀上小排气阀门；

3.2.5当温度升至115C时，调节三路蒸汽阀门，使温度平缓的升至120C，再调节各进蒸汽

阀门及排尾气阀门，保持温度控制在120C-121C之间，保压30min；

3.3灭菌结束及降温过程：

灭菌结束后，先关闭罐体上小排气阀门及旋紧接种冒至不漏气即可，关闭罐底一阀、二阀，取样一阀、二阀，关闭空气进罐阀门，关闭各路蒸汽阀门。

打开精过滤器后球阀，打开空气进罐阀门及排尾气阀门，送入空气，注意观察罐压及液面，将罐压维持在0.05—0.1MPa

之间,关闭夹套排冷凝水阀门，然后打开冷却回水阀门，打开冷却水上水阀门，进水冷却，待温度降至100C时，打开搅拌，待温度达到工艺要求（实际操作中），关闭上水手动阀门。

3.4注意事项：

3.4.1打开空气上主蒸汽阀门之前一定要关闭精过滤器后球阀，严禁蒸汽倒吹进空气管路；

3.4.2停止夹套升温后立即关闭搅拌，严禁在三路进蒸汽及保压过程中开启搅拌；

343保压过程中，检查发酵罐上各小排气是否打开；

344降温过程中，开启冷却水上水之前关闭冷凝水回收阀门；

345将温过程中先送空气进罐，再开冷凝水。

3.4.6实消过程中搅拌电机或减速机发生故障搅拌停止运转，应该加大实消罐底的蒸汽进汽量，加速热传递的过程及加大料液的翻腾。

3.4.7实消过程中产生大量的泡沫，并且造成泡沫顶罐或泡沫外溢的现象，在搅拌开启的前提下，首先应当果断地关闭进汽阀门和排气阀门，维持消毒罐内现有的罐压5-10min，观察

罐内泡沫自行下降的情况，然后重新开始进汽和排气，并注意其调节和控制，保持消毒罐进汽和排汽量的平衡和稳定，并适当注意延长消毒灭菌的时间。

4、接种操作规程

4.1接种操作准备

4.1.1确认接种罐的罐号。

4.1.2接种前30min关闭接种罐周围门窗，减少室内空气流动。

4.1.3接种前15min，对接种罐周围喷洒0.25%（体积分数）的新洁尔灭进行环境消毒一次，接种前再次喷洒0.25%（体积分数）的新洁尔灭，待药物完全降落后再进行接种。

4.2接种：

将带有种子的接种杯与发酵罐相连，打开下料阀门，升高罐压到0.1MPa,使接种杯

压力与发酵罐一致，然后关闭下料阀门，降低发酵罐压力，打开下料阀门，室种子进入到发酵罐内部，关闭下料阀门，取消接种杯。

转交看罐岗位。

4.3接种注意事项

4.3.1接种操作必须俩人负责，一人负责空气阀门的调节。

4.3.2接种时操作不宜过大，不能使外界空气进去种子罐内；

4.3.3接种前一定要关闭门窗，特别是北方风沙较大地区；

5、移种操作规程

5.1移种操作准备

5.1.1首先确认供种罐和受种罐的罐号

5.1.2检查供种罐、受种罐、移种分配站小排气阀是否完好。

5.2开移种管道蒸汽阀、分配站各排气阀微开，小开供种罐隔膜阀（上排和二阀）和受种罐管道上的隔膜阀（上排和二阀）及小排汽阀、移种分配站排污阀，调节蒸汽阀使分配站主管道及移种管道在0.15---0.18MPa的压力下，保压60min,每15min检查一次各小排汽是否畅通。

5.3消毒完毕，先关小移种分配站蒸汽阀，再关各小排气阀，后关移种分配站蒸汽阀，待管道压力低于供种罐压力时，再关移种分配站排污阀。

待受种罐温度降至高于发酵要求温度—2度时，按工艺通知单，方能开始移种。

5.4移种，关供种罐空气排气阀，升罐压至0.15MPa左右，开移种隔膜阀移种，待供种罐液位低于最下层搅拌叶时，停供种罐搅拌，移种时受种罐压力维持在0.04—0.05MPa之间。

5.5移种完毕，先关闭受种罐移种隔膜阀，开受种罐空气进气阀，注意罐内液面，逐步调节进气、排气阀，使罐压接近工艺控制罐压0.04---0.06MPa之间并通知看罐工接罐，霉菌室取样化验。

5.6关供种罐压料空气阀，开供种罐排气阀，使罐压掉零，开罐盖洗罐。

5.7关供种罐移种隔膜阀，全开各小排气阀及分配站排污阀，开移种分配站蒸汽阀冲15分钟

后关闭蒸汽阀，确保分配站主管道压力为零。

5.8关闭分配站上的隔膜阀（下排）及各小排汽、供种罐隔膜阀（上排和二阀）和受种罐管道上的隔膜阀（上排和二阀），供种罐和受种罐的小排气阀开着。

5.9注意事项

5.9.1移种完毕必须确保分配站的主管道压力为零。

即从蒸汽阀到分配站排污阀的管道必须畅通。

5.9.2下排的隔膜阀全部关闭。

5.9.3消移种管道的过程中，分配站的蒸汽压力保持在0.15—0.18MPa之间，最高不允许超

过0.2MP&

5.9.4如果隔膜压力表和压力变送器所显示的数据有出入时，以压力变送器数值为准。

5.9.5供种罐：

提供菌种的罐，受种罐：

接受菌种的罐。

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发酵车间看罐标准操作规程（SOP

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分发单位

一、目的：

建立看罐岗位标准操作规程，使在岗的人员操作规范化，标准化，确保生产

顺利进行。

二、适用范围：

适用于发酵看罐岗位。

三、责任者：

车间班组长、操作人员。

四、发酵车间看罐标准操作规程：

1.移种进罐前的准备工作：

实罐灭菌结束后的发酵罐（种子罐），看罐人员必须认真检查阀门,

做好保压降温工作，严防培养基倒流，为此罐压应控制的比精过滤器低0.05MPa左右。

2.移种后操作：

2.1填写设备标牌：

规范书写设备状态标识卡并粘贴。

2.2开搅拌：

单击开启搅拌，并输入相应搅拌转速。

2.3调罐压、流量：

按工艺要求调整罐压、流量。

2.4取样：

在接种完成后或在发酵中途要取样检查时，须通过取样口取样镜检分析。

取样前，关闭相近的窗户，提前30分钟消取样口；打开取样蒸汽阀，打开取样二阀，消毒30分钟。

消毒完毕，依次关闭取样二阀、蒸汽阀。

打开取样一阀使料液在罐压作用下流出，适当打开

取样二阀，适当放掉部分物料再取样。

取样试管在接近取样口1cm处缓慢旋开硅胶塞，塞子

不得离开试管，达到取样量后迅速塞上塞子，取样操作迅速准确、无误，并迅速关闭取样一阀，打开取样保护蒸汽，开关几次取样二阀，将三通内余料吹除后，灭菌五分钟后，关闭取样二阀和蒸汽阀。

2.5整理看罐岗位批生产记录：

在看罐岗位批生产记录填写品种、产品批号、罐号、日期等内容，并在备注栏内填写移种时间及其他事项。

3.发酵罐生产过程中工艺控制：

在培养过程中，按照工艺要求，正确控制各罐的温度、压力、通风量、液位等工艺参数。

3.1调整罐压、空气流量：

对罐上空气的进排气阀门进行调节，控制空气流量及罐压直至达到工艺要求。

3.1.1流量调整：

当需要增大或减小空气流量时，首先开或关进气阀门将流量调整到接近工艺要求的范围，然后开或关排气使罐压调整到工艺点，重复前面操作直到到达调整目标。

3.1.2罐压调整：

当需要增大或减小空气罐压时，首先关或开排气阀门将流量调整到接近工艺要求的范围，然后开或关进气使罐压调整到工艺点，重复前面操作直到到达调整目标。

3.2罐温调节：

整个发酵罐培养过程温度要求恒温控制。

调节温度：

当罐温高（低）不能进行温度自控时开大（关小）冷却水系统的回水阀门进

行适当调节，若温度仍不能控制，再开大（关小）上水阀门，直至罐温达到工艺要求。

3.3泡沫控制：

严格控制空气流量及罐压，加强巡检，及时观察各罐液面，发现起泡并有扩大趋势后，需通过消泡罐流加入适量的消泡剂。

若泡沫太多，应迅速关小排汽阀，升罐压将泡沫压破，但不得超出空气主管压力，防止发酵液倒流入空气管道。

若泡沫实在较多无法控制，消泡剂应提前在消泡罐内灭菌，加入前，流加管道须事先灭菌，加入时通过压差打入相应的发酵罐。

3.4填写生产记录：

每2小时记录一次罐温、罐压、空气流量、转速及操作过程中的异常情况要简明扼要地备注。

4、停罐操作：

以菌数的最终浓度（根据具体菌种来定标准）为标准，确定放罐时间及放罐标

准。

待检测合格后，停止发酵罐搅拌，关闭进排气阀，保持罐压在0.05±O.OIMPa,关闭温

度自控，用手动对发酵液进行降温，待罐温降到25C以下使关闭上回阀门。

5.注意事项：

5.1发酵过程中突然停空气、停电这种突发事故，处理不及时会造成罐压掉零，物料倒流，染菌大面积出现等恶性事故的发生，为防止停空气，停电造成的损失，操作上应加强一下几点，及时上报主管领导，同时也要记录停电原因和时间。

5.1.1只停空气不停电时，应及时关闭所有罐的电机，防止电机烧坏。

停电时，此操作省略；

5.1.2停空气立即关闭罐上的排气阀，与此同时迅速关闭罐上空气阀门，保持罐内压力，同时防止发酵液倒流；

5.1.3检查所有管路及连接点有无倒流现象。

5.2待恢复送空气及送电时，应进行如下操作。

521空气总管路各排气口应充分排气，将管内外界空气及残留物充分排尽；

522逐渐缓慢地打开发酵罐空气进气阀、排气阀，调整罐压及空气流量；

523待罐上进气正常后，逐一打开发酵罐搅拌电机；

5.2.4发酵罐如有掉零的现象，应及时做到放罐或其他处理；

5.2.5停空气时间较长，应对精过滤进行重新灭菌。

5.3在发酵过程中，严禁将过滤器的排水阀突然打开而引起发酵液倒流，不要让罐内压力大于管道压力。

5.4遇机械设备发生故障或者工艺条件无法正确控制时，必须及时报告，并记录在当班记录上。