主要工序的检查交接作业指导书参照模板.docx
- 文档编号:26833078
- 上传时间:2023-06-23
- 格式:DOCX
- 页数:37
- 大小:75.32KB
主要工序的检查交接作业指导书参照模板.docx
《主要工序的检查交接作业指导书参照模板.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《主要工序的检查交接作业指导书参照模板.docx(37页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
主要工序的检查交接作业指导书参照模板
主要工序的检查交接作业指导书
1概述:
工序质量是确定产品质量的基本条件,而各工序之间的衔接,又是保证产品质量的关键,也是易忽视的环节,本作业指导书对主要工序的检查、交接做出了具体的规定,以确保产品质量。
2目的:
通过保证工序质检质量,保证产品质量。
3程序:
自检、互检、专检。
4实施原则
工序负责制。
5实施细则:
本程序沿作业层、管理层两条主线分别进行
5.1作业层:
本工序作业人员自检,班组长组织互检;专职质检员专检的三级检查制度,合格后方可继续作业。
5.2管理层:
5.2.1由分管工序作业的技术人员负责自检和互检;由质量检查员负责检查验收(交接或专检)的三级检查制度,不合格不得转序施工。
同时将检查情况分别填写检查记录表。
5.2.2各班组要执行转序施工检查制度,未按规定进行检查和未做检查记录不得转序施工。
公司质量检验部将定期抽查执行情况。
5.3重点工序:
5.3.1号料:
下料员号料后先自检,然后交铆工检查员检查确认。
5.3.2铆焊:
按焊接工艺施工,填写焊接记录、打钢印,交、铆工检查员、焊接检查员检查确认。
5.3.3焊接接头:
除按规定进行探伤外,要有焊接检查员逐个逐点检查,检查情况记入工艺卡。
5.3.4外观检查:
组装之前核实组装尺寸,组装完后检查稽核尺寸以及外观,然后交产品检查员检查。
化工设备零部件制造工艺过程卡
产品工号
件号
数量
设备类别
□常压□Ⅰ□Ⅱ
零件名称
筒体
规格
材质
材代
领料
记录
材料牌号
材料规格
材料合
格证号
领料者
及日期
发料者
及日期
审核者
及日期
序号
工序
控制点
工艺与要求
施工
单位
施工者
及日期
检查者
及日期
1
号料
▲
1.所号材料的合格证号与领料记录相符,材料符合标准。
2.准确划出实际用料线,刨边余量线,检查线和中心线,并打上样冲线。
3.划线公差:
长度公差±1mm,宽度公差±0.5
mm,对角线公差≤1.5mm。
铆焊车间
2
落料
等离子机落料。
铆焊车间
3
刨
坡口
1.按检查线找正,允许偏差±0.5mm。
2.坡口形式按图示,用样板和角度尺检查。
铆焊车间
4
滚圆
1.滚前压头,冷滚。
2.毛坯放正定位,端面错边≤2.0mm。
3.点固纵缝,执行与连续焊相同的焊接工艺。
铆焊车间
5
焊接纵缝
▲
1.执行焊接工艺(工艺另附),钢印标记焊缝。
2.在纵焊缝延长部位带一块中间试板,试板要求及评定按JB4744。
试板合格后方可全面焊接。
铆焊车间
6
校园
校至符合要求
铆焊车间
7
检查
纵缝对口错边量b≤2mm,棱角E≤3mm,椭圆度e≤2.5mm,端面不平度≤1mm,表面机械损伤≤0.8mm。
检查
8
探伤
▲
焊缝进行20%射线探伤,符合JB4730Ⅲ级要求。
外协
9
组对
筒节
1.按排版图组对,对口错边量≤2mm。
2.相邻筒节纵缝间距≥100mm。
.
3.点固纵缝,执行与连续焊相同的焊接工艺。
铆焊车间
10
焊接环缝
▲
执行焊接工艺(工艺另附),钢印焊缝标记。
铆焊车间
11
检查
环缝对口错边量b≤mm,棱角E≤mm,筒体总长公差±mm,不直度≤mm,表面机械损伤≤mm。
检查
12
探伤
▲
焊缝进行%射线探伤,符合JB4730级要求。
外协
校核
年月 日
编制
年 月日
化工设备零部件制造工艺过程卡
产品工号
件号
数量
设备类别
□常压□Ⅰ□Ⅱ
零件名称
筒体
规格
材质
材代
领料
记录
材料牌号
材料规格
材料合
格证号
领料者
及日期
发料者
及日期
审核者
及日期
序号
工序
控制点
工艺与要求
施工
单位
施工者
及日期
检查者
及日期
1
号料
▲
1.所号材料的合格证号与领料记录相符,材料符合标准。
2.准确划出实际用料线,并打上样冲线。
3.划线公差:
长度公差±1mm
铆焊车间
2
落料
气割落料,切口垂直钢管中心线
铆焊车间
3
修磨
坡口
坡口形式按图示,用样板和角度尺检查。
铆焊车间
校核
年月 日
编制
年 月日
化工设备零部件制造工艺过程卡
产品工号
件号
数量
设备类别
□常压□Ⅰ□Ⅱ
零件名称
封头
规格
Dn×
材质
材代
领料记录
材料牌号
材料规格
材料合
格证号
领料者
及日期
发料者
及日期
审核者
及日期
序号
工序
控制点
工艺与要求
施工
单位
施工者及日期
检查者及日期
1
号料
▲
1.所号材料的合格证号与领料记录相符,材料符合
标准,并按《材料复验通知单》(另附)复验合格后投料。
2.封头毛坯厚度δ≥mm
3.材料以钢印(墨汁)标记。
铆焊车间
2
落料
1.气割、等离子切割落料。
2.剪床剪切直线部分。
铆焊车间
3
刨拼板口
1.坡口型式为型。
铆焊车间
4
拼板
焊接
▲
1.执行焊接工艺(另附)。
用钢印标记,或绘声绘焊缝编号图。
2.焊缝对口错边b≤mm,焊肉高出母材mm
3.距坯料边缘mm范围内的焊缝加强高砂轮磨至与母材平齐
4.焊缝按JB4730进行%射线探伤,符合级要求。
铆焊车间
5
冲压
按图成型
外协
6
切边
在平台上找正,按图示尺寸留5~10mm加工量划线,气割端面。
按图示尺寸,形状气割出坡口。
外协
7
检查
▲
直径允许差±mm,椭圆度≤mm,直边纵向皱折深度≤1.5mm, 表面机械损伤≤mm,封头最小壁厚处δmin≥mm, 样板检查与封头内壁的间隙≤ mm, 按图检查气割坡口。
质检
8
探伤
▲
焊缝进行100%射线探伤,符合 级要求。
外协
9
加工坡口
按图示要求加工封头端面坡口,及开孔。
机加工车间
10
检查
按图示加工尺寸及结构尺寸。
质检
11
喷砂
除去内外表面氧化皮。
外协
12
酸洗钝化
进行酸洗钝化。
铆焊车间
校核
年 月 日
代用者
年 月 日
编制
年 月 日
化工设备零部件工艺过程卡
产品
工号
件号
数量
设备类别
□常压□Ⅰ□Ⅱ
零件
名称
法兰
标准号
材质
材代
领料记录
材料牌号
材料规格
合格证号
领料者
及日期
发料者
及日期
审核者
及日期
序号
工序名称
控制点
工艺与要求
施工
单位
施工者及日期
检查者
及日期
1
号料
▲
1.所号材料的合格正好与领料记录相符。
材料符合标准。
2.下料板厚mm,板宽mm,板长根据料长将法兰周长分为二段或二段以上。
3.用白铅油材料标记。
铆焊车间
2
落料
定距气割,定距等离子切割落料,按切割中心进行切割,切割线与下料线偏差1~5mm,切割面垂直于表面,保证加工余量。
切割后清除飞溅物和熔渣。
铆焊车间
3
煨制
1.毛胚表面、平台胎具与工件接触面应平整光滑,不得有影响施工质量的缺陷存在。
2.毛胚加热温度均匀,中性火焰,加热温度
℃,加热时间min。
3.煨制中应不断清除氧化皮等杂物。
煨后校平并组对为整圆,保证毛胚有足够加工余量。
铆焊车间
4
割坡口
气割坡口,碳弧气刨坡口。
焊接坡口为型。
铆焊车间
5
拚接
▲
执行焊接工艺。
铆焊车间
6
探伤
外协
7
热处理
外协
8
车
▲
1.按零件图加工。
2.除注明者外,加工面自由尺寸公差按GB/T1800~1804m级精度。
3.法兰密封面不得有裂纹、划痕、气孔、斑疤、毛刺及其它降低强度和连接可靠性的缺陷,密封面与轴线垂直,其偏差不得大于30′。
4.在外圆周上标记:
材料牌号、锻件检验号、检查员号。
机加工车间
9
划线
划螺栓孔线
机加工车间
10
钻孔
螺栓孔中心圆直径和相邻两螺栓孔弦长允差为±0.6mm,任意两螺栓孔弦长允差为±mm。
机加工车间
校核
年月日
编制
年月日
化工设备零部件工艺过程卡
产品
工号
件号
数量
设备类别
□常压□Ⅰ□Ⅱ
零件
名称
法兰
标准号
材质
材代
领料记录
材料牌号
材料规格
合格证号
领料者
及日期
发料者
及日期
审核者
及日期
序号
工序名称
控制点
工艺与要求
施工
单位
施工者及日期
检查者
及日期
1
号料
▲
1.所号材料的合格正好与领料记录相符。
材料符合标准。
2.下料板厚mm,板宽mm,板长根据料长将法兰周长分为二段或二段以上。
3.用白铅油材料标记。
铆焊车间
2
落料
定距气割,定距等离子切割落料,按切割中心进行切割,切割线与下料线偏差1~5mm,切割面垂直于表面,保证加工余量。
切割后清除飞溅物和熔渣。
铆焊车间
3
煨制
1.毛胚表面、平台胎具与工件接触面应平整光滑,不得有影响施工质量的缺陷存在。
2.毛胚加热温度均匀,中性火焰,加热温度
℃,加热时间min。
3.煨制中应不断清除氧化皮等杂物。
煨后校平并组对为整圆,保证毛胚有足够加工裕量。
铆焊车间
4
割坡口
气割坡口,碳弧气刨坡口。
焊接坡口为型。
铆焊车间
5
拚接
▲
执行焊接工艺
铆焊车间
6
探伤
按JB4730进行100%超声波探伤,符合Ⅱ级要求
外协
7
热处理
法兰进行消应力热处理
外协
9
车
▲
1.按零件图加工。
2.除注明者外,加工面自由尺寸公差按GB/T1800~1804m级精度。
3.法兰密封面不得有裂纹、划痕、气孔、斑疤、毛刺及其它降低强度和连接可靠性的缺陷,密封面与轴线垂直,其偏差不得大于30′。
4.在外圆周上标记:
材料牌号、锻件检验号、检查员号。
机加工车间
10
划线
划螺栓孔线
机加工车间
11
钻孔
螺栓孔中心圆直径和相邻两螺栓孔弦长允差为±0.6mm,任意两螺栓孔弦长允差为±mm。
机加工车间
校核
年月日
编制
年月日
化工设备零部件工艺过程卡
产品
工号
件号
数量
设备
类别
□常压□Ⅰ□Ⅱ
零件
名称
法兰盖
标准号
材质
材代
领料记录
材料牌号
材料规格
合格证号
领料者
及日期
发料者
及日期
审核者
及日期
序号
工序名称
控制点
工艺与要求
施工
单位
施工者及日期
检查者
及日期
1
号料
▲
1.所号材料的合格正好与领料记录相符。
材料符合标准。
2.下料板厚mm,板宽mm,板长根据料长将法兰周长分为二段或二段以上。
3.用白铅油材料标记。
铆焊车间
2
落料
定距气割,定距等离子切割落料,按切割中心进行切割,切割线与下料线偏差1~5mm,切割面垂直于表面,保证加工余量。
切割后清除飞溅物和熔渣。
铆焊车间
3
煨制
1.毛胚表面、平台胎具与工件接触面应平整光滑,不得有影响施工质量的缺陷存在。
2.毛胚加热温度均匀,中性火焰,加热温度
℃,加热时间min。
3.煨制中应不断清除氧化皮等杂物。
煨后校平并组对为整圆,保证毛胚有足够加工余量。
铆焊车间
4
割坡口
气割坡口,碳弧气刨坡口。
焊接坡口为型。
铆焊车间
5
拚接
▲
执行焊接工艺。
铆焊车间
6
探伤
外协
7
热处理
外协
8
车
▲
1.按零件图加工。
2.除注明者外,加工面自由尺寸公差按GB/T1800~1804m级精度。
3.法兰密封面不得有裂纹、划痕、气孔、斑疤、毛刺及其它降低强度和连接可靠性的缺陷,密封面与轴线垂直,其偏差不得大于30′。
4.在外圆周上标记:
材料牌号、锻件检验号、检查员号。
机加工车间
9
划线
划螺栓孔线
机加工车间
10
钻孔
螺栓孔中心圆直径和相邻两螺栓孔弦长允差为±0.6mm,任意两螺栓孔弦长允差为±mm。
机加工车间
校核
年月日
编制
年月日
化工设备零部件工艺过程卡
产品
工号
件号
数量
设备类别
□常压□Ⅰ□Ⅱ
零件
名称
管板
规格
材质
材代
领料记录
材料
牌号
材料规格
合格证号
领料者日期
发料者日期
审核者
日期
序号
工序名称
控制点
工艺与要求
施工
单位
施工者及日期
检查者
及日期
1
领料
▲
1.外订锻件必须具有项目齐全的质量合格证明书,锻件符合JB级标准。
2.毛坯合格证号与领料记录相符,标记材料,填写下料记录。
铆焊组
2
车
1.按零件图加工。
加工后管板表面光滑无气孔、裂纹、毛刺等缺陷。
密封面与轴线垂直。
2.在外圆周上标记:
材料牌号、材检号、检查员号。
机加工车间
3
划线
▲
相邻两管孔中心距允差为±0.6mm,允许有15%中心距允差为±0.8mm,任意两管孔中心距允差为±1.2mm。
机加工车间
4
钻孔
1.上下管板配钻时按划线找正后,钻定位孔。
管板放平压紧。
2.钻孔后允许96%管桥宽度B≥mm,允许最小管桥宽度B为mm,且不超过5个。
机加工车间
5
倒角
按图要求倒角,管孔周围毛刺修理光滑。
机加工车间
6
钻螺栓孔
相邻两孔弦长及螺栓孔中心圆直径允差为±0.6mm,任意两孔弦长允差为±1.0mm。
机加工车间
7
铰丝
按要求铰拉杆孔丝。
机加工车间
8
刨隔板槽
按平台划线找正刨隔板槽。
机加工车间
9
剔边
按要求手工剔棱边。
机加工车间
校核
年月日
编制
年月日
化工设备零部件工艺过程卡
产品
工号
件号
数量
设备类别
□常压□Ⅰ□Ⅱ
零件
名称
管板
规格
材质
材代
领料记录
材料
牌号
材料规格
合格证号
领料者日期
发料者日期
审核者
日期
序号
工序名称
控制点
工艺与要求
施工
单位
施工者及日期
检查者
及日期
1
领料
▲
4.所号材料的合格证号与领料记录相符,材料符合标准,并按《材料复验通知单》(另附)复验合格后投料。
5.材料以钢印(墨汁)标记。
铆焊车间
2
落料
气割、等离子切割落料。
铆焊车间
3
车
3.按零件图加工。
加工后管板表面光滑无气孔、裂纹、毛刺等缺陷。
密封面与轴线垂直。
4.在外圆周上标记:
材料牌号、材检号、检查员号。
机加工车间
4
划线
▲
相邻两管孔中心距允差为±0.6mm,允许有15%中心距允差为±0.8mm,任意两管孔中心距允差为±1.2mm。
机加工车间
5
钻孔
2.上下管板配钻时按划线找正后,钻定位
孔。
管板放平压紧。
2.钻孔后允许96%管桥宽度B≥mm,允许最小管桥宽度B为mm,且不超过5个。
机加工车间
6
倒角
按图要求倒角,管孔周围毛刺修理光滑。
机加工车间
7
钻螺栓孔
相邻两孔弦长及螺栓孔中心圆直径允差为±0.6mm,任意两孔弦长允差为±
mm。
机加工车间
8
铰丝
按要求铰拉杆孔丝。
机加工车间
9
刨隔板槽
按平台划线找正刨隔板槽。
机加工车间
10
剔边
按要求手工剔棱边。
机加工车间
校核
年月日
编制
年月日
化工设备零部件制造工艺过程卡
产品工号
件号
数量
设备类别
□常压□Ⅰ□Ⅱ
零件名称
人孔体
规格
材质
材代
领料
记录
材料牌号
材料规格
材料合
格证号
领料者
及日期
发料者
及日期
审核者
及日期
序号
工序
控制点
工艺与要求
施工
单位
施工者
及日期
检查者
及日期
1
号料
▲
4.所号材料的合格证号与领料记录相符,材料符合标准。
5.准确划出实际用料线,刨边余量线,检查线和中心线,并打上样冲线。
6.划线公差:
长度公差±1.0mm,宽度公差±0.5mm,对角线公差≤1.5mm。
铆焊车间
2
落料
剪床落料。
铆焊车间
3
刨
坡口
3.按检查线找正,允许偏差±0.5mm。
4.坡口形式按图示,用样板和角度尺检查。
铆焊车间
4
滚圆
4.滚前压头,冷滚。
5.毛坯放正定位,端面错边≤2.0mm。
6.点固纵缝,执行与连续焊相同的焊接工艺。
铆焊车间
5
焊接纵缝
▲
3.执行焊接工艺(工艺另附),钢印标记焊缝。
4.在纵焊缝延长部位带一块中间试板,试板要求及评定按GB150第10.5条及附录E。
试板合格后方可全面焊接。
铆焊车间
6
校园
校至符合要求
铆焊车间
7
检查
纵缝对口错边量b≤2mm,棱角E≤3mm,椭圆度e≤3mm,端面不平度≤2mm,表面机械损伤≤
mm。
检查
8
探伤
▲
焊缝进行射线探伤,符合JB4730级要求。
外协
校核
年 月 日
编制
年 月 日
化工设备零部件制造工艺过程卡
产品
工号
件号
数量
设备类别
□常压□Ⅰ□Ⅱ
零件
名称
补强圈
规格
Dn×
材质
材代
领料记录
材料牌号
材料规格
材料合
格证号
领料者
及日期
发料者
及日期
审核者
及日期
序号
工序
控制点
工艺与要求
施工单位
施工者及日期
检查者及日期
1
号料
▲
1.所号材料的合格证号与领料记录相符,材料符合标准。
2.下料整料,下料为二块拚接为圆环料。
3.材料以钢印(墨汁)标记。
铆焊车间
2
落料
气割、等离子切割落料。
将两圆环组对点焊为整圆。
铆焊车间
3
焊接
▲
将两圆环按焊接工艺组对焊接为整圆。
铆焊车间
4
探伤
按JB4730进行100%射线探伤,符合级要求
外协
5
车
按图加工至要求尺寸。
机加工车间
6
划线
划出信号孔位置。
机加工车间
7
钻孔
攻丝
按图钻孔攻丝。
机加工车间
8
滚圆弧
按总图要求滚圆弧,成形后应与设备补强部分密切贴合。
铆焊车间
9
修磨
坡口
将焊接坡口打磨修整光滑。
铆焊车间
校核
年 月 日
编制
年 月 日
化工设备零部件工艺过程卡
产品工号
件号
数量
设备类别
□常压□Ⅰ□Ⅱ
零件名称
膨胀节
规格
材质
材代
领料记录
材料牌号
材料规格
合格证号
领料者日期
发料者日期
审核者日期
序号
工序名称
控制点
工艺与要求
施工
单位
施工者及日期
检查者及日期
1
号料
▲
1.所号材料的合格证号与领料记录相符。
材料符合标准。
2.膨胀节按图1整体冲压,下料为圆环形,尺寸由放样定,圆环若必须拼接时不得有环缝,相邻两纵焊缝间距不得小于125mm,且不得超过个焊缝。
铆焊车间
2
落料
▲
气割等离子切割内外圆。
铆焊车间
3
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 主要 工序 检查 交接 作业 指导书 参照 模板