整理孔灌注桩施工工艺及质量控制讲义年补充.docx

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整理孔灌注桩施工工艺及质量控制讲义年补充

钻孔灌注桩施工工艺及施工中质量控制指导书

2012.4

钻孔灌注桩施工工艺及质量控制

一、质量标准

1、钻孔桩混凝土强度：

满足设计要求

2、护筒中心与桩中心平面位置偏差：

≯5CM

3、钻孔垂直控制误差：

≯1%

4、孔底沉渣厚度：

≯20CM

5、护筒埋深：

≮2.0-4.0m（作用：

1导向。

2防止孔口坍塌）

二、钻孔灌注桩施工方法及施工工艺

1、钻孔灌注桩施工工艺流程

平整场地——>埋设护筒——>复测孔位——>安装桩机——>调平钻机底座并对正桩位——>钻进——>到位后清孔——>检测成孔质量——>放置钢筋笼——>安置水下导管——>灌注水下砼——>成桩——>截除桩头。

2、施工方法

（1）施工准备

施工前应制定专项施工方案和安全技术方案、环境保护方案。

专项施工方案应重点指出工程的特殊性、施工方法等。

设置位置合理的泥浆池或妥善处理泥浆排放。

桥位位于旱地时，钻孔前需根据墩台位置和现场情况，将场地大致平整并填土压实形成工作平台以便钻机安装和移位，并布置施工便道、设置供电及供水系统，包括人员机械进场，施工人员技术、质量、安全交底。

准备一定数量的合适的造浆用粘土（如地层为松散的砂层或砂夹卵石层数量应备足）。

以及根据黏土的质量试配泥浆，并准备合适添加剂。

保证泥浆指标符合规范要求。

（2）施工工作平台

桥位位于旱地时，钻孔前需根据墩台位置和现场情况，将场地大致平整并填土压实形成工作平台以便钻机安装和移位，季节性河流在施工时应采取必要措施对工作平台进行冲刷防护，尤其是在雨季。

迎水面用粘土夯实做2米宽的挡水埝，内填砂砾，高于地面0.3m作为钻机工作平台。

（3）桩位测量（大桥、中桥必须设置独立的控制网）

整平场地符合要求后，即可测量放桩位。

根据孔距、布孔形式进行孔位的放样、定位工作，孔位必须位于设计要求的轴线上，孔距不大于规定值，孔位的放样和复核应由专人负责。

测量结果符合桥涵施工规范及相关规范要求。

（4）埋设护筒（8.2.4）护筒内径宜比桩径大至少200mm）

护筒用5mm钢板制作,在护筒的上、下段及中部外侧各焊一道加劲肋增加刚度。

根据桩基孔径为1.5m，护筒直径为1.7m，高度为2m。

护筒可采用挖坑买设法实测定位，底部和外侧四周应采用黏质土回填并分层夯实，使护筒底口处不致漏失泥浆。

护筒顶宜高于地面0.3m，在无水的情况下护筒周围60cm范围内以粘土分层夯填到与护筒顶平。

护筒中心与桩中心平面偏差应不大于50mm,护筒的倾斜度应不大于1%。

（5）钻机就位钻孔

钻机采用冲击钻机。

安装钻机前采用全站仪进行精确定位，开钻前先检验钻头直径，调整和安放好起吊系统，钻机底座和顶端应平稳、牢固。

钻机顶部的滑轮缘大致对中后将钻头吊起，徐徐放进护筒，调整使钻塔垂直，合格后，根据对角控制拉好的“十字线”对准桩位。

在桩位附近设泥浆池，用优质膨润土制成护壁泥浆或加入外加剂，使泥浆的比重、粘度、含砂率、胶体率达到规范要求。

钻孔泥浆宜进行循环处理后重复使用，减少排放量。

钻孔中随时检查孔位、泥浆稠度、孔径及深度，作好原始记录，并绘制地质剖面图（1必须填写钻孔施工记录一般为2h，2.控制进尺速度3.观察孔内水位变化4.经常捞取渣样，注意地层变化5开孔的孔位必须准确）。

（6）成孔检验

首先进行换浆清孔，使泥浆比重、含砂率达到桥涵施工规范要求，并检查孔深、垂直度、沉淀层厚度等。

在清孔排渣时，均必须保持孔内水头高度。

（清孔作用：

1清理钻渣2降低泥浆相对密度3保证沉淀层厚度。

8.2.7不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。

8.2.6泥皮厚指标：

泥皮厚薄与失水量大小有很大关系。

泥浆失水量小这，泥皮薄而致密，有利于巩固孔壁；失水量大这易形成厚泥皮，在泥页岩地层易造成地层软化膨胀，产生缩颈或坍孔。

）

二次清孔

灌注水下混凝土前的第二次清孔时，由于孔内原泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩孔底，不能被混凝土冲起而成为永久性沉渣，从而影响桩基工程的质量。

因此，必须在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔，当孔口返浆比重、含沙率及沉渣厚度均符合规范要求后，立即进行水下混凝土的灌注施工。

（7）钢筋笼制作与吊装（注意：

1检查管安装2钢筋笼节间焊接，同一断面不得超过50%。

3钢筋笼的固定）

在终孔之前，即要提前将钢筋笼制作成形，钢筋骨架与箍筋的绑扎不少于50%，并采用双绑丝绑扎。

为使钢筋笼下到孔内时不靠孔壁而有足够的保护层，在钢筋笼主筋上每隔２m左右对称设置四个定位钢筋。

钢筋骨架在制作场分段制作，运到现场分段焊接。

为了防止钢筋笼在浇注砼时上浮，在孔底设置直径不小于主筋的加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部。

利用钻机本身的卷扬机系统垂直吊入孔内，保护层以定位钢筋控制，在桩的骨架顶用Φ16∽20的钢筋固定控制标高。

钢筋笼到达标高后，要牢固地将对称焊在钢筋笼顶部主筋上的四根吊筋与孔口护筒相焊接，以防掉笼或浮笼。

（钢筋笼制作质量和吊放要符合施工规范要求，特别要注意钢筋笼长度，若有超钻现象，应加长钢筋笼，从而能使钢筋准确地吊放在设计标高上。

因此，钢筋笼长度是根据实测孔深的变化而改变的，所以应根据实测孔深确定钢筋笼长度，以确保钢筋的埋入标高满足设计要求。

其次，还要严格控制＂浮笼＂现象。

混凝土灌注桩施工中，由于导管上下抖动，混凝土面亦随之上下伏动，因此＂浮笼＂现象很容易产生，应严格控制。

控制方法一：

可用四根钢筋十字型分布，将主筋焊接在钢护筒上，以确保钢筋笼稳定。

控制方法二：

可将横竖交错的钢筋网片焊接在钢筋笼底部，利用混凝土自身重量防止钢筋笼上浮。

在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。

同时，要注意钢筋笼的下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这样会造成坍孔、钢筋笼变形等现象；若钢筋笼下放受阻，则应停止吊放并寻找原因。

如因钢筋笼没有垂直吊放造成的，应提出重新垂直吊放；如果是成孔偏斜造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼）

（8）导管组拼及吊装就位

导管安装前应进行拼组和水压试验，试验时的压力应不小于灌注时导管可能承受的最大压力的1.3倍，导管应自下而上加以编号并标示其长度。

吊放导管时位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼，导管下口距孔底为0.4m，以便剪球时球塞能顺利排出管外，导管上口设漏斗和储料斗。

（9）灌注混凝土（1拌和站的拌合能力与运输能力的匹配。

2拌合时间有外加剂时一般不得小于60s。

3考虑塌落度的损失。

）

砼灌注前再次校核钢筋笼标高、孔深、泥浆厚度，检查有无坍孔现象，待符合要求后即可开盘灌注。

桩基混凝土采用导管法浇筑，先向漏斗内灌一盘不低于砼标号的水泥砂浆于隔水球周围,防止粗集料卡球堵塞导管，再继续拌砼将漏斗和储料斗装满,砼的初存量必须确保首批砼入孔后导管埋入砼中的深度不小于1m，灌注中导管埋入砼的深度不得小于2m，并不宜大于6m。

灌注开始后应紧凑连续地进行，严禁中途停灌，砼灌注面应高出桩顶设计标高0.7m以上，以便清除浮浆，截除桩头，确保砼质量，灌注过程中要指定专人认真详细填写灌注记录。

（拌和站的出料量与设计量相附）

（10）拔除护筒以作重复利用，并对场地进行清理，将钻机移至下一孔位，24小时后开始下一根桩的钻进。

三、钻孔、灌注事故的预防与处理

一、坍孔

各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

（一）坍孔原因

1、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。

2、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。

3、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。

4、在松软砂层中钻进进尺太快。

5、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。

6、冲击（抓）锥或掏渣筒倾倒，撞击孔壁，或爆破处理孔内孤石、探头石、炸药量过大，造成过大震动。

7、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。

8、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥浆机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。

9、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔后停顿时间过长。

10、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

（二）坍孔的预防和处理

1、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

冲击钻成孔时投入粘土，掺片、卵石，低冲程锤击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护作用。

2、汛期或潮汐地区水位变化过大时，应采取升高护筒，增高水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定。

3、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

4、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

5、严格控制冲程高度和炸药用量。

6、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。

供浆（水）管最好不要直接插入钻机中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。

应扶正吸泥机，防止触动孔壁。

不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。

7、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

二、钻孔偏斜

各种钻孔方法均可能发生钻孔偏斜事故。

（一）偏斜原因

1、钻孔中遇有较大的孤石或探头石。

2、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。

3、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。

4、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。

5、钻杆弯曲，接头不正。

（二）预防和处理

1、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。

2、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。

必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。

3、钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调相。

4、在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，或回填征、卵石冲击后再钻进。

用检孔器等查明钻孔偏斜的位置和偏斜的情况后，一般可在偏斜处吊信钻头上下反复扫孔，使钻孔正直。

偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。

冲击钻进时，应回填砂砾石和黄土待沉积密后再继续钻进。

偏斜严重的可在开始偏斜处设置少量炸药（少于1kg）爆破，然后用砂类土和砂砾石回填到该位置以上1m左右，重新冲钻。

三、掉钻落物

（一）掉钻落物原因

1、卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。

2、钻杆接头不良或滑丝。

3、电动机接线错误、钻机反向旋转，钻杆松脱。

4、冲击钻头合金套灌注质量差致使钢丝绳拔出。

5、转向环、转向套等焊接处断开。

6、钢丝绳与钻头连接处钢丝绳的绳卡数量不足或松弛。

7、钢丝绳过度陈旧，断丝太多，未及时更换。

8、操作不慎，落入扳手、撬棍等物。

（二）预防措施

1、开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。

2、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。

为便于打捞落锥，可在冲击锥或其它类型的钻头上预先焊打捞环、打捞杠，或在锥身上围捆几圈钢丝绳等。

四、糊钻和埋钻

糊钻和埋钻常出现于正、反循环（含潜水钻机）回转钻进和冲击锥钻进。

正反循环回转钻进中，糊钻的表征是在细粒土层中钻时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象；在粘土层中冲击成孔时，由于冲程太大，泥浆粘度过高、钻渣量大，钻杆内径过小，出浆口堵塞以致钻头被糊住或被埋住。

预防和处理办法：

对正反循环回转钻，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选取用刮板齿小，出浆口大的钻锥；对于冲击钻，除上述方法外，还应减少冲程适当控制进尺；若已严重糊钻，应停钻，清除钻渣。

对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算

五、扩孔和缩孔

扩孔比较多见，一般表现为局部的孔径过大。

在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因同坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。

若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大增加。

若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。

缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提钻异常困难的迹象。

缩孔原因有两种：

一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。

各种钻孔方法均可能发生缩孔。

为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计孔径要求为止。

六、钻杆折断

钻杆折断常发生在正、反循环回转钻进时。

一旦发生折杆，钻机的负荷立即减轻，驱动机械的运转噪声减小，钻进速度接近于零，即使提钻后再钻进仍无效，则证明确系发生了折杆故障。

（一）折断原因

1、用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用，其强度、刚度太小，容易折断。

2、钻进中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折断。

3、钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚。

4、地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。

5、孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。

（二）预防和处理

1、选择钻杆直径和管壁厚度尺寸时，应按本章第二节方法进行计算决定。

2、不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施。

3、钻进过程中应控制进尺速度。

遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作。

4、钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。

不合要求者，及时更换。

5、在钻进中若遇异物，须经处理后再钻进。

6、如已发生钻杆折断事故时，可交掉落钻杆打捞上来，并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。

七、钻孔漏浆

（一）漏浆原因

1、在透水性强的砂砾工流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。

2、护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。

3、护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。

4、水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。

（二）处理方法

1、凡属于第1种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。

冲击钻可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。

2、属于护筒漏浆的，应按有关护筒制作与埋设的规范规定处理。

如接缝处漏浆不严重，可没潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。

如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋

八、导管进水

（一）主要原因

1、首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入。

2、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。

3、导管提升过猛，或测探出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。

（二）预防和处理方法

1、若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已进需要将钢筋笼提出采取复钻清除。

然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌入。

2、若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管；或有原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。

如系重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。

为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够深度，一般宜大于200cm。

由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。

以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。

若混凝土面在水面以下不很深，未初凝时，可于导管底部设置防水塞（应使用混凝土特制），将导管重新插入混凝土内（导管侧面再加重力，以克服水的浮力）。

导管内装灌混凝土后稍提导管，利用新砼自重将底塞压出，然后继续灌注。

若如前述砼面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入砼时，可在原筒内面加设直径稍小的钢护筒，用重压或锤击方法压入原混凝土面以下适当深度，然后将护筒内的水（泥浆）抽除，并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通砼至设计桩顶。

九、卡管

在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。

卡管有以下两种情况：

1、初灌时隔水栓卡管；或由于砼本身的原因，如坍落度过小、流动性差夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送砼未加遮盖等，使砼中的水泥浆补冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。

处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。

如仍不能下落时，则须将导管连同其内的砼提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。

一旦有砼拌和物落入井孔，须按第2项处理方法将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。

提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。

2、机械发生故障或其它原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的砼已经初凝，增大了导管内砼下落的阻力，砼堵在管内。

其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速砼灌注速度，必要时，可在首批砼中掺入缓凝剂，以延缓砼的初凝时间。

当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内又堵塞有砼，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出。

然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩

十、坍孔

在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用测深仪探头或测深锤探测。

如测深锤原系停挂在砼表面上未取出的现被埋不能上提，或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生坍孔。

坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，或在潮汐河流中涨潮时，孔内水位差减小，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。

发生坍孔后，应查明原因，采取相应的措施。

如保持或加大水头，移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。

然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。

如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将砼钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实时机成熟后，重新钻孔成桩。

十一、埋管

导管无法拔出称为埋管，其原因是：

导管埋入砼过深，或导管内外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。

预防办法：

应按前述要求严格控制埋管深度，一般不得超过6m-8m；在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的砼不致过早地初凝；首批砼掺入缓凝剂，加速灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥；提升导管时不可猛。

若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拔。

如仍拔不出，凡属并非因砼初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径稍小的护筒至已灌砼中，用吸泥机吸出砼表面泥渣；派潜水工至砼表面，在水下将导管齐砼面切断，拔出小护筒，重新下导管灌注。

此桩灌注完成后，上下断层间，应照下面所述方法予以补强。

十二、钢筋笼上升

钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是由于全套管上拔，导管提升钩挂所致外，主要的原因是由于砼表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，砼灌注的速度（m3/min）过快，使砼下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力所致。

为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋底部3m至高于钢筋笼底1m之间，且砼表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢砼灌注速度，允许的最大灌注速度与桩径有关，当桩长为50m以内时可参考下表。

灌注桩的砼表面靠近钢筋笼底部时允许最大灌注速度

桩径（cm）      ≥250      220      200      180      150      120      100

灌注速度（m3/min）      2.5 

（1）前期准备工作。

包括明确评价对象和评价范围，组建评价组，收集国内外相关法律、法规、规章、标准、规范，收集并分析评价对象的基础资料、相关事故案例，对类比工程进行实地调查等内容。

四、桩基础水下混凝土施工中的质量控制措施及方法。

（1.在钻孔施工过程中，周围不要进行承重作业。

2排桩、群桩施工间距保证在3—5M）

1、为防止导管接头与导管漏水，施工中我们通过严格的事前、事中、事后控制，保证导管制作及具备以下条件：

1）、足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量。

2）、各节的安装接头所有的法兰盘接头均须垫入5-7毫米厚的橡胶垫圈，安放时须对正放平，拧紧螺栓，严防漏水。

3）、内径应一致，其误差应小于±2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞作通过试验。

4）、最下端一节导管长度要长一些，一般为4米，其底端不得带法兰盘，以便在混凝土内。

每节导管的长度要整齐统一，便于丈量长度，并作出标记和记录。

5）、导管使用前做好水密性试验。

导管不要埋入混凝土过深，严格控制混凝土配合比、和易性等技术指标。

2、为预防孔壁坍塌，我们采用了维持护筒内泥浆水位高出孔外水位或地下水位1.0-1.5米，操作中避免碰撞孔壁，并随时注意控制泥浆的比重。

3、为保证施工质量，严格按照水下混凝土的配合比拌料，坍塌度宜采用18-22厘米。

4、混凝土自拌合机出料至砍球开塞时间不宜超过30分钟，施工中间每间断30分钟后，要上下串一串导管，防止混凝土失去流动性，提升导管困难，增加发生事故的可能性。

在施工过程中，中途中断浇注时间不宜走过30分钟，整个桩的浇注时间不宜过长，尽量在8小时内完毕。

5、注意灌注所需混凝土数量，约为设计桩径体积的1.2倍左右。

为避免混凝土超灌量，要掌握好钻孔速度，在正常钻孔作业时，中途不要随便停钻，以避免扩孔导致混凝土超灌量。

浇注标高要高出桩顶设计标高0.5-1.0（一般0.7米），以便清除浮浆和消除测量误差。

务必注意，不要因误测而造成短桩。

导管埋入混凝土的深度不得小于1米，一般控制在2－6米内。

施工中注意对易发生的质量问题采取有针对性的事前、事中、事后控制措施，取得了较好地效果。

专项规划工业、农业、畜牧业、林业、能源、水利、交通、城市建设、旅游、自然资源开发有关的专项规划。

环境影响报告书五、安全生产保证措施

（1孔口的安全防护。

2泥浆池的安全防护3电的安全使用比如电焊机、配电盘、电线的老化程度等，不要漏电）

3）规划实施的经济效益、社会效益与环境效益之间以及当前利益与长远利益之间的关系。

1、成立安全生产领导小组，建立健全安全生产管理体系。

新增加的六个内容是：

风险评价；公众参与；总量控制；清洁生产和循环经济；水土保持；社会环境影响评价。

2、制定安全管理目标，参建人员认真宣传并层层分解贯彻落实。