1200烧结机钢铁低温SCR脱硝方案.docx
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1200烧结机钢铁低温SCR脱硝方案
XX钢铁
1×200㎡烧结烟气低温脱硝工程
技术方案
XX有限公司
2018年1月
1总论3
1.1项目名称3
1.2建设规模3
1.3编制依据及设计原则3
1.3.1编制依据3
1.3.2设计原则4
2设计基本参数5
2.1设计参数5
2.1.1设计参数5
2.2设计条件5
3.工艺路线6
3.1工艺路线选取依据、原则6
3.2工艺路线6
4.低温SCR脱硝7
4.1原理说明及工艺流程7
4.1.1低温SCR脱硝原理7
4.1.2工艺流程8
4.1.3低温SCR技术与电力行业SCR技术的差异9
4.2设计方案9
4.2.1低温SCR反应器10
4.2.2催化剂10
4.2.3氨喷射(AIG)系统及稀释风机14
4.2.4烟道15
4.2.5吹灰器15
4.2.6稀释风机16
4.2.7GGH换热器16
4.2.8脱硝引风机18
4.2.9氨气泄漏检测器18
4.3废弃催化剂处理18
5性能保证指标20
5.1性能保证要求20
5.1.1设备运转率20
5.1.2能力保证20
5.1.3噪音20
5.2可靠性保证20
5.2.1脱硝效率20
5.2.2排放指标20
6主要能源、介质消耗20
7主要工艺设备清单22
1总论
1.1项目名称
项目名称:
XX烧结烟气脱硝项目。
1.2建设规模
XX烧结机烟气。
因国家排放标准提高,需增设1套脱硝装置。
使排放烟气中的NOX含量稳定达到《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准 GB28662-2012》等20项国家污染物排放标准修改单要求。
排放要求
出口排放NOXmg/Nm3
小于50
本工程采用低温SCR脱硝工艺。
本项目脱硝系统按照“一机一塔”方案配置,即一线烧结机独配置一套低温脱硝装置。
1.3编制依据及设计原则
1.3.1编制依据
脱硝装置的设计、制造、安装、调试、试运行等应符合相关的中国规范及标准。
必须充分遵循安全、经济、适用、可靠、合理的原则,在此基础上进行合理的设计优化,设计执行现行的有关规程、规定和规范。
烟气脱硝工艺和设备均为全新的,并且具有可靠的质量和先进的技术,能够保证高可用率、高脱硝率、低氨水消耗量、低厂用电量及低耗水量,而且完全符合环境保护要求。
系统和设备成熟,不使用任何带有试验/原始型/示范性质的系统和设备。
考核、最终交付等应符合相关的中国法律及规范、以及最新版的ISO和IEC标准。
对于标准的采用应符合下述原则:
与安全、环保、健康、消防等相关的事项必须执行中国国家及地方有关法规、标准;
上述标准中不包含的部分采用技术来源国标准或国际通用标准,由我方提供,厂区确认;
设备和材料执行设备和材料制造商所在国标准;
建筑、结构执行中国电力行业标准或中国相应的行业标准。
1.3.2设计原则
1)坚持采用当今国内先进的技术与设备。
2)降低能耗,提高能源的综合利用效率。
3)节省投资、运行经济。
4)脱硝设施运行与烧结生产运行同步。
2设计基本参数
2.1设计参数
2.1.1设计参数
表2-1设计技术参数表
序号
产线
产线规模
M2
设计工况烟气量
万m3/h
入口SO2含量
mg/Nm3
入口NOX含量
mg/Nm3
颗粒物浓度
mg/Nm3
温度
℃
1
--
--
102
50
<400
<100
50
表2-2设计技术参数表
序号
参数
单位
值
备注
1
脱硝入口NOx浓度
mg/Nm3
≤400
2
脱硝出口NOx浓度
mg/Nm3
≤50
2.2设计条件
1)、氨源:
业主提供20%氨水
氨气:
纯度>98%,压力:
0.3MPa
2)、工艺水:
工艺用水:
冷却水:
压力:
0.2~0.3MPa、温度≤30℃、悬浮物≤20mg/L、水质硬度≤4mg/L、pH值≥7、含油量≤2mg/L。
3)、电
电压等级:
10KV/6KV、380KV
4)、压缩空气
压力:
0.5~0.7MPa、含油量≤0.1mg/m³、压力露点温度-40℃、固体颗粒:
浓度<1mg/m³,粒径小于等于1μm;
3.工艺路线
3.1工艺路线选取依据、原则
依据:
1)、烧结生产线烟气基本设计参数;
2)、国家、各部委及地反、企业颁布的有关法律、规范、规程;
原则:
1)坚持采用国内先进的技术与设备。
2)降低工序能耗,提高能源的综合利用效率。
3)工艺先进、流程简洁(脱硝效率高,操作方便);
4)成熟可靠(运行可靠性高,技术成熟,有实际运行业绩)。
5)经济合理(在满足系统各项指标的前提下,一次性投资和运行费用低)。
6)系统工作时不影响球团生产正常运行。
7)在给定设计条件下,确保烟气中NOx的达标排放。
8)系统布置紧凑、合理、占地面积小,满足整体布置要求。
9)装置使用寿命长、操作维护简单。
10)系统同烧结主机运行模式相协调,装置的设计必须确保在启动方式上的快速投入率,在负荷调整时有好的适应特性,在不同运行条件下能可靠的和稳定的连续运行。
3.2工艺路线
依据工艺选取依据及原则:
本方案工艺采用低温SCR脱硝工艺。
本项目烧结生产线配置一套脱硝装置,低温SCR系统设置在湿法脱硫后,在系统后端设脱硝增压风机。
具体流程:
原主抽风机
湿法脱硫(现有)
GGH
煤气燃烧器
SCR脱硝反应器
GGH
脱硝增压风机
原主抽风机
烟囱排放。
低温SCR脱硝工艺特点:
1)、保证同步——多线路外循环,完全实现与主生产线同步运行;
2)、低温CSR脱硝工艺,技术成熟,稳定可靠,已在烧结、焦化等生产线成熟应用,脱硝效率>87.5%:
8)、采用焦炉煤气/高炉煤气作为烟气再热热源;
9)、设置GGH,减小燃料消耗;
10)、SCR适应多种还原剂(氨水、液氨);
4.低温SCR脱硝
4.1原理说明及工艺流程
4.1.1低温SCR脱硝原理
本项目采用的低温SCR脱硝技术是在约220℃时在催化剂作用下,将气态氨基还原剂(液氨、氨水、尿素制备成气态氨)喷入烟气中,氨与烟气中的NOx发生还原反应,生成无害的N2和H2O,同时可裂解二噁英,反应的化学方程式如下:
4NO+4NH3+O2→4N2+6H2O
6NO2+8NH3→7N2+12H2ONO+NO2+2NH3→2N2+3H2O
DXN(DioxinsorFurans)→CO2+H2O+HCl
低温SCR脱硝技术目前目前在烧结行业烟气脱硝领域应用较多,在台湾中钢所有烧结机均采用此工艺进行烟气脱硝,在韩国浦项、奥地利奥钢联的烧结烟气脱硝也有应用。
4.1.2工艺流程
本项目中低温SCR脱硝系统设置在电除尘器装置之后,主要由以下几个分系统组成:
烟气换热系统、烟气再加热系统、氨的供应及稀释系统、氨喷射混合系统、低温SCR反应器系统、烟气增压系统等组成。
主要流程图如下:
烟气
图2.1-1低温SCR脱硝流程示意图
烟气经脱硫除尘装置脱硫除尘后,自湿法脱硫装置出口烟道引出,引出烟气温度约为50℃,GGH换热器及燃烧器充分考虑低温烟气的防腐性能,烟气经GGH换热器与脱硝后的净烟气换热升温至140℃,进入脱硝反应器入口烟道,与加热炉送来的高温烟气充分混合升温至220℃,升温后的烟气继而与稀释风机送入的氨空气混合气混合,在静态混合器的扰动下得以充分混合,再经过整流器整流后进入脱硝反应器;氨与烟气中的NOx在催化剂表面发生氮氧化物的还原反应,反应后的净烟气由脱硝出口烟道送至GGH换热器,GGH换热器与原烟气换热降温,出口烟温由210℃降低至约100℃,最后由脱硝系统引风机送至原烟囱排放,排放的烟气温度较高,可以完全杜绝烟气白烟现象。
表5-1低温SCR设计技术参数
项目
单位
参数
气体流量
m3/h
1020000
NOx初始浓度
mg/Nm3
400
入口烟气含尘
mg/Nm3
≤100
入口烟气温度
℃
50
全系统脱硝效率
%
87.5
最终净烟气NOx排放浓度
mg/Nm3
≤50
年作业时间
h
8000
氨逃逸率
mg/Nm3
3
4.1.3低温SCR技术与电力行业SCR技术的差异
烟气选择性催化还原脱硝技术在电力行业普遍应用,应用的催化剂主要是高温催化剂,反应温度基本都是在350-420℃。
而烧结、球团行业由于烟气自身的特性如水分含量高、要求同时脱除二噁英等特点,目前低温SCR技术脱硝反应的温度为220℃左右,由于温度的差异,导致催化剂的活性成分、比例,应用范围、配套反应器设计要求、催化剂结构形式等均与电力行业有很大的差异。
4.2设计方案
本项目中烟气脱硝设置在湿法脱硫之后,脱硝烟道从湿法脱硫后引出,送至脱硝区域,烟气先经过GGH换热器预热再在烟道中与燃烧器内热烟气混合均匀后进一步升温,继而与稀释风机送入的氨空气混合气混合后,进入低温SCR反应器进行脱硝反应脱硝后烟气由引风机引入出口烟道,排入原烟囱。
烟道、反应器、GGH、加热炉等由新设置的钢结构支撑;考虑到烟气中的粉尘在烟道及催化剂表面的沉积,在进口烟道的布置上充分考虑气流导流、整流措施,使氨空气混合气分布均匀,进入反应器后流向垂直催化剂表面向下,同时,每层催化剂上方均设置声波吹灰器,将停留在催化剂面层上的粉尘及时吹扫掉,由烟气携带出反应器。
由于经除尘后的原烟气温度偏低,为保证低温SCR脱硝反应温度并提高能源利用效率,本脱硝方案中脱硝装置配置一套GGH换热器和一套烟气加热炉系统。
脱硝系统启动时,净烟气与原烟气温度基本相同,此时GGH换热器作用很小,因此,主要由加热炉将原烟气温度较大幅度提升,而随着净烟气温度的升高,原烟气经GGH加热后进一步通过与加热炉提供的热烟气混合而加热,从而实现脱硝系统原烟气升温至220℃,达到脱硝系统需要的高温反应温度。
本脱硝系统正常运行时,原烟气经GGH换热器后,被加热至约140℃,通过与热烟气混合实现约80℃的温升,从而使进入脱硝反应器的烟气温度不低于220℃,满足脱硝系统催化反应温度要求。
4.2.1低温SCR反应器
脱硝系统按每条生产线对应一台低温SCR反应器设计,低温SCR反应器尺寸按烟气设计工况100%烟气量的要求设计,以保证脱硝系统满足各种负荷工况烟气量的要求,设计温度按220℃考虑;反应器设计压力按±5000Pa考虑,设计瞬时不变形承载能力不低于±6500Pa。
低温SCR反应器内部截面空间尺寸初步设计为12.2m×5.1m(暂定尺寸),设计充分考虑与周围设备布置的协调性及美观性。
低温SCR反应器设计成烟气竖直向下流动,反应器进出口段合理设置导流板,入口处设气流均布整流装置,以保证催化剂对烟气分布、流向、温度分布等的要求。
反应器内部考虑防磨措施。
反应器内部各类加强板、支架均设计成不易积灰的型式,同时考虑热膨胀的补偿措施。
低温SCR反应器按通用型设计,满足各种形式的催化剂安装要求。
反应器每层催化剂层设置一个人孔门和一个催化剂安装门。
反应器每层催化剂层配有可拆卸的催化剂测试元件。
反应器设计有催化剂维修及更换所必须的起吊装置和平台。
4.2.2催化剂
对于烟气脱硝催化剂目前市场上主要有蜂窝式、板式和波纹板式三种形式,催化剂形式的比较见下表:
项目
蜂窝式
板式
波纹板式
结构形式
主要生产厂家
Cormetech
东方凯特瑞重庆远达等
日立
大唐环境(Agillon)等
Topsoe
日立造船等
基材
整体挤压成型
不锈钢网
纤维
加工工艺
均匀挤出式
覆涂式(钢架构支撑)
覆涂式(玻璃纤维架构
比表面积
1.2~1.6
1
1.37
同等条件下
所需体积
1
1.4
1.2
开孔率
80%
87%
75%
抗堵性
中等
强
中等
抗磨性
强
强
中等
压损
1.12
1
1.28
蜂窝式催化剂由于具有较大的比表面积,因而在同等工程设计条件下,需要的体积量较小,从而可以减小反应器尺寸,降低建设低温SCR脱硝装置的初期投资成本。
而板式催化剂由于具有相对大的开孔率,压力损失就相对较小,可以节省一定的运行成本,同时从大开孔率的角度考虑,在高粉尘浓度的工况下,其抗堵塞性能也具有一定的优势;波纹式催化剂介于前两者之间。
目前,高灰尘燃煤锅炉通常采用板式催化剂,低灰尘燃煤锅炉通常采用蜂窝式催化剂,波纹板式催化剂在一些燃气机组以及少数小容量燃煤机组上有不少的应用业绩。
各种催化剂的特点:
蜂窝状催化剂:
比面积大,相同参数情况下,催化剂体积小,适用范围广,内外介质均匀,市场占有率高。
板式催化剂:
比面积小,相同参数情况下,催化剂体积较大,防堵灰能力最强,一般应用于灰含量为50g/Nm3以上或灰尘粘度较高的烟气脱硝工程,生产周期快,通常存在的问题是上下两个催化剂模块之间的缝隙容易积灰,而且不容易清除,切割后裸露的金属网容易发生腐蚀现象。
波纹板式催化剂:
比面积居中,耐磨损能力一般,重量很轻,模块单元可以直接安装于反应器内,安装形式更为灵活,当然,标准模块同样存在上下两个催化剂篮子之间的缝隙容易积灰的问题,燃煤机组中市场占有率较低,多用于燃气机组。
目前板式、蜂窝及波纹板式催化剂在烟气脱硝脱二噁英方面均有应用业绩,在台湾中钢5台烧结机全部采用板式催化剂,脱二噁英的效果得到有效验证。
在韩国浦项光阳烧结厂,蜂窝及波纹板式催化剂均有应用,其中蜂窝式有3台应用业绩,波纹板式为2台。
奥地利奥钢联也有1台烧结烟气脱硝蜂窝式应用业绩。
根据工程经验,烧结烟气比较复杂,粘度较高,为避免因粉尘在催化剂缝隙中沉积影响催化剂效率,特别是借鉴现有实际烧结烟气脱硝工程经验,本项目建议采用国际上烧结烟气脱硝业绩最多的蜂窝催化剂。
为最大化提供催化剂的利用率,降低运行成本,催化剂按2+1层设计,初装2层,预留1层。
催化剂设计充分考虑烟气的特性合理选择孔径大小并设计有防堵灰措施,确保催化剂不堵灰,同时催化剂须保证一定的抗磨损性能,保证催化剂在各种工况下的长期稳定运行。
催化剂量充分考虑燃料飞灰中灰分及微量元素可能导致的催化剂失效问题,催化剂量设计满足性能保证中关于脱硝效率和氨的逃逸率等的要求,并考虑预留一层加装催化剂的空间。
催化剂模块设计有效防止烟气短路的密封系统,密封装置的寿命不低于催化剂的寿命,催化剂尽可能采用模块化设计,减少更换催化剂的时间。
催化剂内烟气流速范围为4m/s~8m/s。
吹灰器采用声波吹灰器,催化剂的在最上层平台上方设置一只起吊重量2吨的电动葫芦,用于催化剂的起吊、安装和更换。
在理想情况下,低温SCR催化剂可以无限期的使用进行脱硝。
但是,有很多影响因素令催化剂暂时和(或)永久失活。
随着时间的过去,催化剂活性常数降低的因素主要分为两类,化学失活和物理失活。
化学失活被成为中毒,催化剂中毒的原因是:
反应物、反应产物、杂质占据了催化剂的活性位,催化反应无法进行,从而使催化剂失活。
与化学失活相同重要的是物理失活,物理失活一般是指催化剂的微孔被堵塞,NOx与催化剂的接触被阻断。
无论是化学失活还是物理失活都会影响催化剂的催化性能。
下面是具体的失活原理:
(a)SO2燃烧过程中产生了SO2和SO3,并在催化反应中与NH3反应产生硫酸铵和硫酸氢铵,硫酸铵和硫酸氢铵是细小的粘性颗粒,在烟气温度过低时易凝结吸附在催化剂表面和空气预热器上,使催化剂失活,空气预热器受到腐蚀。
在催化剂中增加氧化钒的比例可以提高催化剂的脱硝活性,但是同时也增加了SO2向SO3的转化量,从而增加烟气中SO3的浓度。
温度对SO2向SO3的转化有很大的作用,即使在低氧化钒含量甚至无氧化钒含量的催化剂中,仍然有部分SO2转化成SO3。
低温SCR脱硝系统中SO2转化率一般为小于1%。
(b)催化剂的烧结一般是由于在高温作用下,催化剂自身结构发生变化产生的。
由于金属微晶的增加而导致催化剂活性位的缺失,减少了催化剂有效脱硝表面积。
另外,氧化钛催化剂基层也会因为其晶格的改变而损失表面积。
以上这些现象都由于高温引起。
热力稳定性可以在催化剂成分中加入钨而达到最大化。
不同的钨含量所允许的最高运行温度是不同的。
在一般的低温SCR反应器运行温度下,烧结现象可以被忽略。
(c)碱金属的沉积碱金属(一般指钠和钾)可以直接与催化剂的活性位反应令活性位失活。
钠和钾是主要的影响因素尤其是当它们以溶于水的形式存在的时候,因为这时它们更易于流动并渗入到催化剂的微孔中。
脱硝反应主要发生在催化剂的外表面,因此催化剂失活的程度取决于可以到达催化剂活性位的飞灰上所含有的碱金属的浓度。
对于燃料煤来说,因为在飞灰上碱金属不会溶入,催化剂中毒风险并不高。
但是对于生物质例如木材燃烧后产生的飞灰,由于钾可以溶在飞灰上,催化剂中毒的风险就要更高些。
(d)砷中毒
砷中毒是由烟气中的气态氧化砷(As2O3)导致的。
气态氧化砷通过虹吸作用扩散进入催化剂,并在催化剂内部活性位上和非活性位上反应生成固体小颗粒。
和碱金属中毒一样,预防砷中毒最好的方法是设计催化剂的成分以防止砷中毒。
优化孔结构也可以降低砷中毒的影响。
在液态排渣炉中预计砷中毒是最大的问题,可以在燃料中添加石灰石来减少砷的凝结。
石灰石中的氧化钙可以与砷反应生成CaAsO4。
(e)碱土金属中毒
碱土金属中毒产生的原因是飞灰中的CaO与SO3反应生成CaSO4并覆盖住催化剂的活性位阻止反应物扩散进入催化剂进行脱硝反应。
(f)催化剂堵塞
催化剂的堵塞主要有两个原因:
铵盐的沉积与飞灰的沉积。
当低温SCR反应器入口温度高于铵盐的凝结温度时铵盐的沉积不会发生。
铵盐的沉积只有在锅炉低负荷运行时才有可能发生,解决此类问题的方法在低负荷情况下当温度达不到要求时停止喷氨。
飞灰沉积可以通过合适的烟气均布措施和使用吹灰器来解决。
(g)磨蚀
催化剂磨蚀是由飞灰撞击催化剂表面引起的,并与烟气速度、飞灰特性、撞击角度及催化剂特性。
经验表明如果低温SCR系统设计合理,催化剂材料耐用,就不会有很严重的催化剂腐蚀;而在催化剂入口处不合理的烟气与飞灰分布会导致严重的腐蚀发生。
本项目中,烟气中飞灰含量非常低,对催化剂的钝化作用非常低。
4.2.3氨喷射(AIG)系统及稀释风机
喷射系统包括静态混合器和喷射格栅,并经数模计算和流场分析,保证氨气和烟气混合均匀,达到设定目标:
NH3/NOx混合不均匀性≤5%。
喷射系统设置流量调节风门,能根据烟气不同的工况进行调节。
喷射系统具有良好的热膨胀性、抗热变形性和和抗振性,同时氨喷射点设置了操作平台。
喷入反应器烟道的氨气应为空气稀释后的含5%左右氨气的混合气体。
所选择的风机应该满足脱除烟气中NOx最大值的要求,并留有一定的余量。
稀释风机风量不需要调节,风量余量为10%,压头余量为20%。
脱硝装置稀释风机按两台100%容量(一用一备)设置,布置于脱硝系统钢结构平台上。
4.2.4烟道
烟道设计压力按±5000Pa设计,设计瞬时不变形承载能力不低于±6500Pa,设计温度按230℃设计。
烟道保证在各种工况下能安全运行条件下进行设计。
脱硝系统的烟气先经过GGH换热器预热,再在烟道中与加热炉产生的热烟气混合均匀,升温约50℃后,与稀释风机送来的氨空气混合气体均匀混合后进入低温SCR脱硝反应器,在催化剂表面进行脱硝处理后,净烟气经GGH换热器回收热量后,经引风机引入出口烟道,排入原烟囱。
脱硝装置出、入口烟道与低温SCR反应器采用一对一布置形式。
烟道壁厚按6mm设计,烟道内烟气流速在进入和流出低温SCR反应器按不超过18m/s设计。
根据烟气流动模拟研究结果,本项目在烟道拐角、变径、低温SCR反应器出、入口烟道设置均设置导流板。
根据烟气温度,在脱硝系统进、出口烟道及烟道与低温SCR反应器、烟道与原脱硫装置出口烟道的接口处设置有补偿器,平衡烟道系统的热膨胀作用。
在烟道及反应器设有测试孔的地方设置有操作平台。
4.2.5吹灰器
低温SCR脱硝系统采用的吹灰器主要有耙式蒸汽吹灰器与声波吹灰器两种,相比较而言,耙式蒸汽吹灰器的吹灰间隔较长,主要用于飞灰含量高或粘性大的环境,可以解决已经形成的飞灰堵塞,需要使用过热蒸汽,蒸汽耗量较大,因此运行维护费用相对较高。
声波式吹灰器的吹灰时间短,但吹扫频率高,压缩空气仅起到膜片发声作用,相对耗量很小,吹扫间隔短,它可以使飞灰漂浮在烟气中,预防堵塞的形成,不存在吹灰死角,且具有空间要求小、维护方便以及对催化剂磨损小等优点,但对于已经积存在金属表面或年度较高的灰没有太大作用。
本工程的飞灰含量较低,根据现有业绩实施经验,本可研推荐采用声波吹灰器。
耙式蒸汽吹灰器与声波吹灰器
4.2.6稀释风机
氨气具有一定的爆炸危险性,喷入烟道参与脱硝反应的还原剂都是气态NH3,NH3与空气易形成爆炸混合物(氨的体积约16~25%)。
氨在喷入烟道前,为防止发生爆炸,需要用稀释风将NH3稀释到5%(体积)以下。
稀释风采用离心风机供给。
氨与稀释空气混合喷入烟道后,NOx的还原反应为放热过程,对烟气温度及烟气成分的影响可忽略不计。
但低温SCR反应器安装后,其进出口烟气温度总会有一定程度的降低:
冷态的稀释风进入高温烟气中,会降低烟气温度约1~3℃;低温SCR反应器本体散热也会导致烟气温度降低;此外,烟道系统漏风(如膨胀节等)将是烟温降低的主要影响因素。
通常低温SCR反应器的进出口烟气的温降不超过3℃。
4.2.7GGH换热器
GGH换热系统由GGH本体设备、低泄漏风机、吹灰器等组成。
原烟气进入GGH从50℃预热至约140℃后,进入反应烟道,经低温SCR反应器处理后的净烟气通过GGH换热降温至约100℃,远远高于烟气水蒸汽露点,因此,净烟气经过GGH后基本没有冷凝水凝聚现象,可通过原烟囱排放。
GGH可以通用进出脱硝系统的原、净烟气间的换热,使脱硝系统需要的热量绝大部分在脱硝系统内部循环使用,从而降低了烟气再热需要的能量,减少了加热炉的负荷要求,大大降低脱硝系统的运行费用。
因为原烟气和净烟气中都含有一定的粉尘,在运行过程中,飞灰会慢慢堆积在GGH内部,为解决这个问题,配置了吹灰器,吹灰方式有蒸汽吹灰、高压水吹灰和压缩空气吹灰,具体形式后期确定。
通过蒸汽吹灰来保证GGH的洁净,同时采取有效措施防止GGH的堵塞,具体措施如下:
源头控制:
GGH的堵塞源头来自于除尘后烟气中的飞灰和逃逸氨与烟气中SO3形成的硫酸铵和硫酸氢铵,通过提高脱硝系统性能,减少氨逃逸浓度和SO3的形成率,从而,在源头上减少飞灰对GGH换热系统堵塞的风险,提高GGH的可利用率;
2
运行优化:
运行过程中运行参数的控制,通过高压蒸汽、压缩空气吹扫、在线高压水冲洗频率方式等措施,可以延缓GGH的结垢速率;
合理维护:
根据GGH换热原件内部结垢情况,检修维护时及时进行GGH的清灰处理,如果结垢较为严重,也可以进行化学剂清洗,采用环保型中性化学清洗剂可以直接GGH表面进行喷淋,清洗效果好、清洗
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- 1200 烧结 钢铁 低温 SCR 方案