钢结构安装专项方案钢结构主桁架.docx

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钢结构安装专项方案钢结构主桁架

钢结构安装专项方案

第一章编制说明：

本钢结构安装专项方案仍适用于工程的安装施工，本安装专项方案仅对钢结构主桁架进行论述，对彩板维护结构根据二次加工图的确认图进行施工。

第二章、编制依据：

本专项方案主要依据施工图安装图及相关规范编制，加工图二次设计为本方案的施工依据，具体规范标准如下：

1.《钢结构施工及验收规范》GB50205-2001

2.《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002、J218-2002

3.《碳钢焊条》GB5117-95

4.《低合金钢焊条》GB5118-95

5.《钢结构焊缝外形尺寸》GB5777-96

6.《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB/T985-1988

7.《工程测量规范》GB50026-93

第三章、钢柱测量定位及整体结构的测量的控制：

由于本工程为管桁架网壳结构，焊接点多，安装工艺复杂，控制点要求高，故本工程考虑对埋件进行复测，对网壳安装胎膜进行标高控制，采用全站仪、测量仪进行各测点的控制。

1、钢柱定位测量：

对已安装埋件进行复测，按如下步骤进行：

由土建提供中心点标高及高程控制点，进行复测，以该测量数据为标准，对标高12.050标高埋件进行复测,对该标高所复测的数据进行统计,并按最高点为基准,找出埋件与中心基准点的相对高差,并根据埋件半径,计算出全站仪器与标尺的夹角,对钢柱径向中心点进行准确定位.

附图1:

以一轴线为基准点,以12轴、6轴、18轴为次基准点，按900对体育场埋件进四等分，以二分法对误差进行处理。

然后按图纸所结柱间度数，对埋件进行环向中心的定位。

按以上方法所测的两个柱中心点存在偏差，连接两所测点，用弦长进行对柱中心点的准确性进行复核。

2、控制点设置：

为保证施质量，1轴、12轴、6轴、18轴柱设置标高及柱中心点控制标志，以备对中心环标高及外环相对标高进行控制。

3、内环支撑标高及定位：

内环支撑与钢柱上环梁的定位是整个工程的重点，内环支撑安装时，需对内环支撑下弦及上弦进行刚性固定，保证内环支撑与外环的准确尺寸。

a）标高的确定：

根据施工图，下弦标高22.490米,脚手架搭设至标高21.8米时停止搭设,留出内环下弦胎模高度及下弦杆安装位置

4、钢柱的定位及HL1就位：

由于钢柱与环梁连接处相贯,分钢柱十字中心线时,需特别注意钢柱上口的方向，以保证环梁及母线的对中,故每一根钢柱安装完成后必须进行复核,钢柱母线及与预埋板上筋板定位后方可点焊定位,并通知质检员检查，钢柱内插板必须与柱脚板焊接完成后进再进行钢柱的焊接。

钢柱定位后，进行环梁的就位，环梁的安装就位精度的保证靠钢柱保证，其弧度不可更改，HL1就位后进行水平度的调整，由于环梁不能一次安装完成，故环梁的定位焊接必须在下弦杆件部分就位后进行，具体程序如下：

钢柱定位——环梁就位——环梁水平度调整——环梁周向连接——环梁斜撑杆安装定位——网壳下弦杆件安装——径向支撑位置上弦、腹杆及斜撑杆安装——中间环支撑安装——环梁与支撑及钢柱焊接。

5、弦杆位置的测量定位：

弦杆定位后进行测量，测量点设在每段下弦杆两端及中点位置，用全站仪进行标高及轴线的定位测量。

第四章、脚手架胎模标高控制：

脚手架胎膜标高的测定主要控制四点：

内环支撑标高、马道中间环支撑标高、钢柱上支撑环标高、及周为边环梁标高。

该四点标高是控制整个网壳几何外形及安装尺寸的重点。

●内环支撑标高的控制：

内环支撑与钢柱上环梁的标高及定形定位尺寸是整个项目外形控制的基准，故在该两点位置的控制是本工程的重中之重。

内环支撑标高的控制：

内环支撑的标高控制靠支撑胎膜进行，内环支撑胎膜由措施方案中12根钢柱进行搭设平台，在平台上进行胎膜的安装，该胎膜的安装需进行精确的标高定位及轴线定位，根据埋件复侧所得的定位点的数据与平台搭设的定位点的数据进行胎膜标高的定位，用全站仪进行测量，并用二分法进行胎膜上环梁各定位点弦长进行复核轴线的准确性。

内环支撑胎膜搭设如图：

该图为内环下弦定位图

该图为上弦与下弦相对位置定位图

由于内环支撑平面在内环下弦平面之上，故不宜再进行钢结构平台的搭设，利用下弦平面桁架及支撑平台钢梁位置进行脚手架的二次搭设（搭设时让开斜撑位置，保证斜撑的安装不受影响），间断设定位胎膜，保证外环支撑的几何尺寸，利用脚手架作为操作平台进行高空内环支撑的上弦平面的安装。

根据支撑平台钢柱的位置分布，共分为十二个千斤顶卸载点，其它位置设置临时支撑点，以保证卸载的稳定性，具体卸载方法及要求，在卸载方法中说明。

由于环向支撑上、下环向弦杆中心线在垂直的同一平面内，故，为减少支撑数量，上、下环向弦杆的支撑位置不在同一平面内，交错的中间位置，可用脚手架管进行替代，起重直定位作用即可。

标高根据平台搭设标高用水准仪确定。

●马道中间环支撑标高

内环支撑兼马道位于该体育馆网壳直径的25.928米的位置,标高20.480米,此处标高根据内环支撑标高、柱顶环梁HL1的标高及轴线进行确定。

由于此部分构件与下弦杆件相贯，考虑到安装的难度及由于与下弦焊接时会引起下弦杆件的变形，故放在最后进行安装。

由于此处的下挂马道与网壳轴向弦杆相接，故此处马道下弦杆件位置可根据网壳弦杆确定，标高可根据节点6、节点7确定；节点下弦标高可通过脚手架小横杆标高确定，措施图如下：

马道下弦杆利用小横杆进行标高控制，利用腹杆进行定位。

●钢柱上支撑环标高

钢柱的标高控制根据埋件标高，在加工钢柱时进行误差的处理，具体做法如下：

以埋件标高最大点为基准点，与最低点标高相减，得出差值，取平均值，对个别埋件点需加长的柱，加工时放安装余量。

标高控制款意图如下：

由于钢柱为自动下料切割，环梁与钢柱相交，故钢柱的标高确定后，可保证环梁的标高，环梁的标高由钢柱确定即可，所以钢柱的安装是其上环梁标高确定的基础与保证。

●周边环梁标高控制

周边环梁的安装由弦杆控制其径向尺寸，标高由脚手架小横杆进行控制，XCG进行定位，可确保构件的空间位置。

根据弦杆与弦杆的角度，在二层平台上放出投影点的轴线，以做脚手架搭设的参考位置，脚手架及胎膜的定位如图：

第五章、拼装作业：

本工程为网壳结构，其特点为除环梁外，杆件与杆件两两相贯且腹杆间共用弦杆，为保证整体结构的外形尺寸，避免由于分片焊接后的误差过大，造成整体安装时无法调整误差，故在施工时考虑到其主体结构的特点，钢柱内环梁与内环支撑间的弦杆与腹杆在高空散装，HL1环梁外的下弦杆及HL2采用脚手架胎膜安装，上弦杆与腹杆采用在地面胎膜拼装的方法进行吊装。

1、内环支撑的拼装作业：

内环支撑可分为上、下两片平面桁架，故可在厂内进行对该划分单元的拼装，此部分的制作及HL1、HL2及下弦杆件均在厂内进行预拼装。

内环的制作拼装工艺及要求如下：

a）管件的弯制胎膜的搭设：

管件的弯制是保证内环支撑平面度及同心度的重要工序，是弧形弦杆同心度，此平面内弦杆构件安装的保证，故要求胎膜精度必须控制在3~5mm之间，具体做法如下图所示

放设胎膜半径时，用全站仪进行测设，并用水准仪对胎膜平台进行标设的测设，保证胎膜平台标高平面度不大于5mm，定位板的间距不大于280mm；构件弯制过程中，需控制的检测数据表见附表。

b）拼装胎膜的搭设：

拼装胎膜的测设与弯管胎膜的测设类同，用全站仪测设其半径，用水准仪测设平台水平度，以保证内处环同心且在同一平面内，在杆件接头处，拼装胎膜设双向加筋板，如下图所示：

胎膜的测设要求:

此胎膜有三个重要的指标进行测设,内处环的同心度、平面度、撑杆的平面度及交点的准确度。

为保证以上技术指标，用全站仪进行放线的复测，用二分法进行弦杆的定位，用水准仪及水平尺进行平面度的测量，弦杆的定位用靠模进行定位，以保证同心度。

第六章焊接作业要求：

本工程对焊接作业有特殊要求，对环梁、柱支撑各焊缝有特殊要求，并按《设计联系单2》所示焊缝的要求进行焊接质量的控制，见质量检验方案。

在此对安装焊接工艺顺序进行要求：

安装内环支撑下弦平面桁架——安装支撑上弦平面桁架——

安装钢柱——安装柱上环梁——安装柱间支撑

测量定位内环与外环的同心度及高差——下弦及上弦拼装定位——测量上下弦、弦杆相对位置——拼装腹杆——焊接

焊接的具体要求：

1.施工图中HL1环梁对接焊缝要求一级焊缝，具体要求参照附件，探伤要求为100%超声波探伤。

2.弦杆对接焊缝要求为二级，具体要求见附件，20%超声波探伤

3.弦杆与腹杆与主弦杆焊缝为二级焊缝及角焊缝，其中趾部到跟部前焊缝为二级焊缝，跟部为三级角焊缝，角焊缝外观要求二级。

焊接顺序：

内环支撑拼接焊接顺序：

由于内环支撑为整个工程定型定位尺寸的主要依据所在，为防止变形，应在15O范围内拼装完毕后进行焊接，杆件的焊接先后顺序有要求，杆件两端每条焊缝也有先后顺序，以保证整拼装完部分立体桁架不变形，如下图示：

单片桁架焊接顺：

为保证安装完的上弦与下弦平面面桁架的相对位置，按如下顺序进行内处斜杆进行相同位置焊缝的对称施焊，如上图所示，后对斜撑杆进行焊接。

第七章、节点14，15，16段上弦杆及腹杆的吊装：

由于外部搭设脚手架的搭设无法满足交叉施工的要求，14，15，16点要求上弦与腹杆需进行拼装后吊装，以降低高空拼装的难度，保证安装精度。

由于此拼装单元上弦杆长度不大于12米，故设置两个吊点即符合起重要求，可以保证吊装稳定性。

由于XFG2，XFG3不具有定位尺寸的特点，故在拼装该单元格时，不做拼装，待吊装完后进行定位安装，以减少由于焊接点不均引起扭曲变形；端点的斜腹杆需进行焊接定型定位，如下图：

※※※工程

安

装

专

项

方

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