预制构件生产方案.docx

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预制构件生产方案

第一章、概述

第一节工程概况

1、工程建设概况工程基本情况

2工程概况

第二节编制依据

序号

内容

编号

1

装配式混凝土结构表示方法及示例

15G107-1

2

装配式混凝土结构连接节点构造

15G310-1~2

3

预制混凝土剪力墙外墙板

15G365-1

4

预制混凝土剪力墙内墙板

15G365-2

5

预制钢筋混凝土板式楼梯

15G367-1

7

装配式混凝土结构住宅建筑设计示例（剪力墙结构）

15J939-1

8

装配式混凝土结构连接节点构造

G310-1-2

9

装配式混凝土结构技术规程

JGJ1-2014

10

钢筋连接用灌浆套筒

JGT398-2012

11

本工程PC结构施工图纸以及PC结构招标文件

12

建筑结构荷载规范

GB50009-2012

13

高层建筑混凝土结构技术规程

JGJ3-2010

14

钢筋套筒灌浆连接应用技术规程

JGJ355-2015

15

装配式混凝土剪力墙结构住宅施工工艺图解

16G906

第三节工程特点

1、主要特点

本工程为装配整体式剪力墙结构，其主要特点是：

（1）现场结构施工采用内浇外挂的装配式方法，涉及的构件：

预制外墙凸窗、内墙隔板、预制空调板、预制阳台及预制楼梯板等成品构件。

（2）预制装配式构件的产业化。

所有预制构件全部采用在工厂流水加工制作，制作的产品直接用于现场装配。

（3）在设计过程中，运用BIM技术，模拟构件的拼装，减少安装时的冲突。

（4）楼梯、连廊栏杆均在PC构件的设计时考虑点位，设置预埋件，后续直接安装。

2、工程新技术特点

PC项目新技术点与内容是：

产业化程度高，资源节约与绿色环保；构件工厂预制和制作精度控制；构件的深化加工设计图与现场的可操作性的相符性；施工垂直吊运机械选用与构件的尺寸组合；装配构件的临时固定连接方法；校正方法及应用工具；装配误差控制；预制构件连接控制与节点防水措施；施工工序控制与施工技术流程；专业多工种施工劳动力组织与熟练人员培训；装配式结构非常规安全技术措施以及产品的保护，高强灌浆新技术的施工的应用，为新技术的推广走出了贡献。

第二章预制构件生产和运输

第一节预制构件生产概况

1.1预制构件概况

（1）本项目采用预制构件种类、数量

本项目采用预制构件种类有：

预制外墙板（含凸窗）、预制阳台（含叠合）、预制空调板、预制楼梯、预制内隔墙条板，共5种。

（2）预制构件编号方法：

楼号-层数-构件名称-生产流水号-生产信息等

（3）预制构件的生产应保证构件厂有两层标准层的库存量，并随时与工地现场保持联系，根据工地现场进度及时调整生产计划。

（4）构件厂的生产、验收均制定了相应的操作手册和工作制度，在生产过程中，派一名监理负责全程监管并随时反馈生产情况给相关单位。

1.2施工准备

（1）预制构件制作前应进行深化设计，深化设计文件应包括下列内容：

1）预制构件平面和立面布置图；预制构件模板图、配筋图、材料和配件明细表；预埋件布置图和构造详图；

2）计算书--包括脱模、翻转、吊装等过程的承载力和变形验算。

（2）施工前，应由设计单位与总承包单位、预制构件厂家等单位对构件深化设计图纸进行会审，确保深化后的构件图纸满足生产和按照要求，构件图纸应该经过深化设计单位批准后，构件生产厂家才能用于构件模具制作和构件生产。

（3）采购预制构件生产所需要各种原材料，并要求原材料具有相应的产品合格证、出厂检验报告。

（4）预制构件在制作前，应对其技术要求和质量标准进行技术交底，并应编制生产方案；生产方案应包括生产计划及生产工艺、模具方案及模具计划、技术质量控制措施、成品保护及运输方案等内容。

第二节预制构件施工工艺及方法

2.1预制构件生产的质量控制要点

1）准备阶段

a.熟悉设计图纸及预制计划要求

技术人员及项目部主要负责人应根据工地现场的预制件需求计划和预制件厂的仓存量确定预制构件的生产顺序及送货计划；及时熟悉施工图纸，及时了解使用单位的预制意图，了解预制构件的钢筋、模板的尺寸和形式及混凝土浇筑工程量及基本的浇筑方式，以求在施工中达到优质、高效及经济的目的。

b.人员配置与管理

预制构件品种多样，结构不一，应根据施工人员的工作量及施工水平进行合理安排，针对施工技术要求及预制构件任务紧急情况以及施工人员任务急缓程度，适当调配施工人员参与钢筋、模板以及混凝土浇筑。

要经常对全体员工进行产品质量、成本及进度重要性的教育，使施工人员要有明确、严格的岗位责任制。

要有严格的奖惩措施。

c.场地的布置设计

为达到预制构件使用要求、运输方便、统一归类以及不影响预制构件生产的连续性等要求，场地的平整及预制构件场地布置规划尤为重要。

生产车间高度应充分考虑生产预制构件高度、模具高度及起吊设备升限、构件重量等因素，应避免预制构件生产过程中发生设备超载、构件超高不能正常吊运等问题。

2）原材料对混凝土预制构件的影响及控制

原材料主要包括水泥、细集料、粗集料等。

只有优质的原材料，才能制作出符合技术要求的优质混凝土构件。

a.水泥：

配制混凝土用水泥通常采用硅酸盐水泥、普通水泥、矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥五大品种。

通常普通硅酸盐水泥的混凝土拌和料比矿渣水泥和火山灰水泥的工作性好。

矿渣水泥拌和料流动性大，但粘聚性差，易泌水离析；火山灰水泥流动性小，但粘聚性最好。

用矿渣或火山灰水泥预制混凝土小型构件，易造成外表初始水分不均匀，拆摸后颜色不匀，掺入的矿渣或火山灰在混凝土表面易形成不均匀花带、黑纹，影响构件外观质量。

因此，预制混凝土构件时，尽量选用普通硅酸盐水泥。

选用水泥的标号应与要求配制的构件的混凝土强度适应。

水泥标号选择过高，则混凝土中水泥用量过低，影响混凝土的和易性和耐久性，造成构件粗糙、无光泽；如水泥标号过低，则混凝土中水泥用量过大，非但不经济，而目会降低混凝图构件的技术品质，使混凝土收缩率增大，构件裂纹严重。

通常，配制混凝土时，水泥强度为混凝土强度的1.5～2.0倍。

b.集料

细集料应采用级配良好的、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm．含泥量3％的砂。

进场前应进行检验验收，不合格的砂严禁入场。

检查频率为1次100立方米。

粗集料要求石质坚硬、抗滑、耐磨及清洁和符合规范的级配。

石质强度要不小于3级，针片状含量≤25％，硫化物及硫酸盐含量<1％，含泥量<2％。

碎石最大粒径不得超过结构最小边尺寸的1／4。

进场前应进行检查验收，检查频率为1次／200立方米。

3）施工工艺对混凝土预制构件的影响及控制

a.振捣

采用插入式振捣时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的15倍，与侧模应保持最少5cm距离；采用平板振动器时，移位同距应以使振动器平板能覆盖已振实部分l0cm左右为宜；采用振动台时，要根据振动台的振幅和频率，通过试验确定最佳振动时间。

要掌握正确的振捣时间，振捣至该部位的混凝土密实为止。

密实的标志是：

混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

b.拆模

预制构件待混凝土达到—定的强度、保持棱角不被破坏时，方可进行拆模。

拆模时要小心，避免外力过大损坏构件。

拆模后构件若有少许不光滑，边角不齐，可及时进行适当修整。

c.养护

拆模后要按规定进行养护，使其达到设计强度。

避免因养护不到位造成浇筑后的混凝土表面出现干缩、裂纹，影响预制件外观。

当气温低于5℃时，应采取覆盖保温措施，不得向混凝土表面洒水。

2.2模具的设计与制作

（1）模具的制作选用钢材，高度重视模具钢材质量，以及严格要求模具加工厂家对模具生产、加工的质量把关，模具与模具碰接的钢板边要经过铣边加工处理，并加装防漏胶条，减少模具漏浆；如下图节点所示：

（2）模具在制作过程时，模具底板尽量做到一块整钢板铺张，如果钢板有拼接，应做到钢板拼接位满焊，然后再进行打磨平整处理。

（3）模具应具有足够的刚度、强度和平整度，在运输、存放过程中应采取措施防止其变形、受损，存放模具的场地应坚实、无积水。

（4）预制构件的模具设计直接影响到预制构件的外观质量，由机械设计工程师根据拆解的构件单元设计图进行模具设计，模具多数为组合式台式钢模具，模具应具有必要的刚度和精度，既要方便组合以保证生产效率，又要便于构件成型后的拆模和构件翻身，图纸一般包括平台制作图、边模制作图、零配件图、模具组合图，复杂模具还包括总体或局部的三维图纸。

（5）经过多次使用的模板，若表面出现较大面积的凹凸不平现象时，必须用2M靠尺实测检查，当凹凸面在2mm之内，且整块钢模板无扭、翘变形方可继续使用。

否则必须重新铺设钢板，并经找平处理后方可投入使用。

重新铺设的模板质量必须符合表8“模板制作尺寸允许偏差”质量要求。

（6）组装好的模板必须拼装严密，防止因浇筑混凝土时漏浆而影响整PC构件的外观质量。

在模板的拼装过程中，可采用加垫泡沫密封条或用玻璃胶嵌缝等方法进行密封，防止混凝土浇注时漏浆。

（7）模具的拼装：

根据预制构件图纸，进行模具的拼装，模具拼装严格遵循预《混凝土结构施工质量验收规范》（GB50204）规范。

预制构件模具底板边摸拼装

（8）模具制作的允许偏差应符合下表的规定：

测定部位

允许偏（mm）

检验方法

边长

±2

钢尺四边测量

板厚

+1,0

钢尺测量，取两边平均值

扭曲

2

四角用两根细线交叉固定，钢尺测中心点高度

翘曲

3

四角固定细线，钢尺测细线到钢模边距离，取最大值

表面凹凸

2

靠尺、塞尺检查

弯曲

2

四角用两根细线交叉固定，钢尺测细线到钢模边距离

对角线

2

钢尺测两根对角线尺寸，取差值

埋件部品（中心线）

±2

钢尺检查

侧向扭度

H≤3001.0

两角用细线固定，钢尺测中心点高度

H≥3002.0

两角用细线固定，钢尺测中心点高度

注：

H为模具高度。

2.3钢筋加工绑扎与钢筋笼装放

（1）钢筋下料

钢筋应有合格证，并应按有关技术标准规定进行复试检验，钢筋的质量要符合现行有关标准的规定；钢筋进场后应该按钢筋的品种、规格批次等分别堆放。

钢筋弯切加工时，应符合国家现行《混凝土结构用成型钢筋》（JG/T226）的规定，钢筋下料长度为预制构件尺寸减去保护层尺寸，预制构件的保护层一般为15～30mm。

（2）钢筋绑扎

为达到预制构件清水混凝土的目的，钢筋绑扎尺寸要保证模板安装后的钢筋保护层符合施工规范要求，绑扎钢筋的绑扎丝多余的部分应向构件的内侧弯折，以免因外露形成锈斑，影响混凝土外观质量。

钢筋笼绑扎完成后后，应对其进行检查，检测合格后方可进行装放进模具。

钢筋加工允许偏差表及检测方法：

项目

允许偏差（mm）

检查方法

一般受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸

±3

长卷尺检查

其它构件钢筋全长的净尺寸

±5

长卷尺检查

弯起钢筋的弯折位置

±10

钢尺检查

箍筋内净尺寸

±3

钢尺检查

预制构件钢筋绑扎

（3）保护层垫块

1）保护层垫块宜采用塑料类垫块，且应与钢筋笼绑扎牢固；垫块按梅花状布置，间距不宜大于600㎜。

2）为保证预制构件达到清水混凝土标准，同时加强钢筋骨架稳定，对常规的保护层垫块进行了改进，平板的垫块改为正四棱台形；立面的垫块，改卡口为半圆形，可将钢筋卡在半圆内，再用绑扎丝扎牢。

预制构件钢筋保护层垫块

（4）钢筋笼装放

1）钢筋笼入模时，应采取措施防止变形，入模后的钢筋笼应按图纸要求检查钢筋位置、直径、间距、保护层厚度等。

2）钢筋笼使用吊机吊运，在吊运过程中，防止撞击，吊入操作区域时，要用支撑架稳定，防止钢筋笼扭曲变形，吊机吊运钢筋笼应轻轻放入模具内，发现有问题之处，应及时对钢筋笼进行整改，严禁对钢筋笼乱敲乱打，强行进入模具。

钢筋笼装放完成后，应对其进行检验，检验合格后方可落混凝土。

钢筋安装的允许偏差及检验方法：

项目

允许偏差（mm）

检查方法

一般梁受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸

±3

长卷尺检查

梁受力钢筋如需窄隙对焊联结,顺长度方向全长的净尺寸

0到5

长卷尺检查

其它构件钢筋全长的净尺寸

±10

长卷尺检查

弯起钢的弯折位置

±20

钢尺检查

箍筋内净尺寸

±5

钢尺检查

预制构件钢筋笼吊装

2.4预埋件埋设

（1）严格按照设计图纸进行施工，保证预埋件的型号、规格、数量与图纸完全符合，并保证预埋件的安装偏差在规范范围内。

（2）对构件的预埋件、预留孔、伸出钢筋，应在模具相应位置制作固定支架。

（3）预埋件的固定钢筋：

要求平直、无变形、扭曲，固定时螺栓一定要拧紧，防止走位。

（4）固定预埋件的配件及安装方法：

安装前，清理干净石渣，并打好脱模剂，安装时用螺丝拧紧预埋件的配件，检查该固定配件的位置及尺寸等是否准确。

（5）预制构件的门窗钢副框、预埋管线应在浇筑混凝土前预先放置并固定，并采取防止窗体表面及预埋管线的污染及破损的措施。

铝窗框安装

内螺纹套管埋件

（6）预埋件、预留孔洞和门窗安装的允许偏差应符合下表要求：

项目

允许偏差（mm）

预埋件中心定位

±3

预埋件与混凝土水平面高差

±2

预埋套筒、螺栓和螺母中心定位

±2

连接套筒预埋螺栓和螺母垂直度

1/500

2.5混凝土浇筑

（1）浇筑前的技术准备工作

1）混凝土浇筑搅拌严格按配合比设计要求确定施工配合比。

2）每车运送到现场的混凝土都进行塌落度检测，不合格的混凝土禁止浇筑。

3）混凝土28天标准试块制作时应通过监理员、质检员现场见证取样。

标准试块的数量应符合国家现行有关标准的规定。

4）混凝土浇筑前应对模具、支架、钢筋和埋件等作检查，并填写隐蔽工程验收单。

（2）混凝土振捣应符合以下要求：

1）插入式振动器移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持50～l00mm的距离，插入下层混凝土深50～l00mm；

2）平板式振动器的移动间距宜覆盖已振实部分不小于l00mm；

3）附着式振动器的间距应根据构件形状及振动器（振动棒）性能等情况经过试验确定；

4）混凝土振捣应达到混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆的要求。

混凝土的养护。

自然淋水养护时，应指定专人定期浇水,对已充分湿润的构件应使用湿麻包、塑料膜等材料及时覆盖。

构件出厂时应该保证构件强度达到100%。

混凝土浇筑

2.6模具拆除

1、预制构件脱模起吊时的混凝土强度应符合设计和规范要求，当构件混凝土强度达到设计强度的30%并不低于C15时，可以拆除边模，构件翻身强度不得低于设计强度的70%，且不低于C20，经过复核满足翻身和吊装要求时，允许将构件翻身和起吊，当构件强度大于C15，低于70%时，应和模具平台一起翻身，不得直接起吊构件翻身。

2、拆卸大块模板时，必须用吊车配合平衡后才可拆卸；拆卸铝窗内胆时，必须保持内胆左右高低平衡，吊起内胆时，须谨慎小心，避免刮花铝窗。

3、拆卸下来的螺丝配件等，必须按规定放在指定地点，并及时进行清理干净；旁板与内胆模须稳妥放有木方垫起的地上，并及时进行清理干净；拆模过程中，防止因重击导致模具变形；拆卸模板时要避免产品崩角。

模具拆除

4、预制构件“水洗面”技术：

为满足预制构件与现浇结构连接的需要，在混凝土凝固前，对预制构件相应的连接部位表面进行水洗处理，将骨料外露1/3～1/2，并且不扰动构件混凝土，最终实现新旧混凝土相互咬合形成整体。

（1）表面前处理：

在涂刷混凝土表面缓凝剂前，对预制构件的模板进行清洁并保证模具的干燥，通常需要15至20分钟进行模具的干燥。

（2）构件脱模后采用水枪冲洗露出表面石子，直至骨料外露1/3～1/2，形成毛面，以增强与现浇混凝土的粘结力。

混凝土水洗面

2.7预制构件起吊及堆放

1、预制构件起吊

1）预制构件的混凝土达到规范强度后，方可对预制构件进行起吊，防止因吊装造成对预制构件的破坏。

2）应合理设定预制构件吊点位置。

吊点可设预埋吊钩（环）或可拆卸的埋置式接驳器，应确保产品所有预埋件定位装置、拉杆及螺栓等物料全部拆卸完毕后才可进行产品起吊程序。

3）起吊时须使用专用的脱模吊架，根据产品的规格尺寸设计吊架，保证构件垂直起吊。

必须保证吊链与产品重心呈垂直状态，并使产品平行脱离模具，且吊车起吊速度应均匀缓慢，以免产品拉裂、扭曲等。

预制构件起吊

2、预制构件堆放

1）堆放场地必须清理干净，插放脚架必须设计合理及牢固。

2）靠放时应有牢固的产品座架，两侧要对称。

3）楼梯类构件一般应采用叠层平放，最多堆放层数一般不超过4层，每层应用垫木或混凝土试块隔开，且应上下对齐，在一条垂直线上。

4）产品堆放时应注意构件类型和型号分区堆放，堆放场地应平整坚实，堆放应满足地基承载力、构件承载力和防倾覆等要求。

每件构件之间应留有一定的距离及合适的通道。

5）拆模起吊至堆场的成品，须进行为期不少于四天的潮湿自然养护（洒水）。

预制构件成品的堆放及养护

2.8预制构件修补

（1）裂缝

a.沿裂缝位置用铁铲铲成V形坑（需铲至裂纹底部）。

b.用刷将裂缝清洁千淨，避免有油脂及尘埃或松动石块在裂缝内。

c.将裂缝部分，用清水冲淨裂缝内残留碎屑，然后用干的油漆刷清除裂缝内的积水，让其风干3分钟后，再均匀涂上纯白胶浆并等到表面已经干爽。

d.对于小于3mm深度的裂纹，用已配备好的细粉填满V形坑范围，然后用灰匙抹平表面。

e.对于大于3mm深度的裂纹，将已配备好的粗粉用灰匙按入修补的地方，并用铁板完全插实，确保所有缝隙填满，然后用灰匙抹平且低于原表面1-2mm，待粗粉完全干硬后，用细粉把尚余位置批滑至原来尺寸。

f.待细粉完全干硬时，用60#水磨砂纸把修补表面打磨平滑，并用清水冲洗干淨。

（2）崩裂

a.崩裂部份先用钢丝刷将松脱的地方剩余完全清除。

b.将崩裂部份再用清水清净，让其风干3分钟后，再均匀涂上纯白胶浆并等到表面已经干爽。

c.根据崩角大小把组粉分层批上修补的地方，并用灰匙把粗粉按下，最后需确保所有缝隙填满，修补至所有表面尚余1-2mm止。

d.待粗粉完全干硬后，用细粉把尚余位置填平批滑至原来尺寸。

e.等细粉完全干硬时，用60#水磨砂纸把修补表面打磨平滑，并用清水冲洗干淨。

（3）表面气孔

a.将须修补缺陷表面的地方先洒水（包括平整度、气孔等）。

b.用已配备好的细粉填充有缺陷处，然后用铲子抹平表面。

c.等细粉完全干硬时，用60#水磨砂纸把修补表面打磨平滑并用清水冲洗干淨。

（4）蜂窝

a.用凿及锤完全凿开蜂窝四周及根部，并将松动的石子全部凿走。

b.再用清水冲淨蜂窝内残留的碎屑，让其风干3分钟后，再均匀涂上纯白胶浆并等到表面已经干爽。

c.用灰匙将已配备好的粗粉按入蜂窝位置，并用铁板完全插实，确保所有缝隙填满，然后用灰匙抹平且低于原表面1-2mm。

d.待粗粉完全干硬后，用细粉把尚余位置填平批滑至原来尺寸。

e.等细粉完全干硬时，用60#水磨砂纸把修补表面打磨平滑，并用清水冲洗干淨。

2.9成品构件检查及标识

1、对非标准层产品或第一次生产的标准层产品，建立首件检查制度。

首件构件脱模后，应由质量检验部门对该产品进行全面的外观与尺寸检查，经检查合格，质量检验部门同意后，方可成批生产。

2、对每一件构件成品，必须进行外观检查。

目测构件的混凝土是否振捣密实，有无露筋和影响结构使用性能的蜂窝、空洞和裂缝等，如有缺陷部位，应按照预制构件修补方案进行修补，修补完成后由质量检验部门检查是否合格。

3、构件生产前应建立系统的构件编码方案，编码方案的构成一般为：

工程名称、构件编号、生产日期、重、生产厂家。

我司会指定专人进行构件标示工作；质检员应及时对构件标示进行核对。

预制外墙标识部位

（1）成品外墙的标识一般位于室内光面一侧中部位置，离底部约1.5m处。

预制外墙构件的标识

（2）成品楼梯的标识一般位于楼梯侧面中部位置。

预制楼梯标识部位

预制楼梯的标识

（3）

预制阳台标识部位

成品阳台的标识一般位于阳台板顶面中部位置。

预制阳台的标识

4、构件尺寸允许偏差表（mm）

检查项

模板允许偏差

构件尺寸允许偏差

楼板（阳台）边长/对角线

-1～0/-2～0

-3～0/-5～2

预制外墙（楼梯板）边长/对角线

±1/±2

±3/±5

宽度、高（厚）度

±1

±3

表面平整度（非建筑外露面）

±1（±3）

±2（±5）

梁长度

±3

±5

侧向弯曲、翘曲

L/1500且≤3

L/1000且≤5

预留孔洞、外露钢筋

±1（中心定位点）

±3（中心定位点）

钢筋外露长度

-1～+2

-3～+5

键槽中心/长度/深度

±1±1/0～+2

±3/±3/0～+5

粗糙面位置/深度

±2/0～+1

±3/±2

注：

L为构件长度（mm）

第三节预制构件运输

1、预制构件厂应组织司机、安全员等相关人员对运输道路的情况进行查勘，保证构件安全及时送到装配现场，至少设置3条运输配送线路。

线路勘察记录包括：

路段全程、技术等级、桥梁（设计标准、结构、跨径、桥长、病害），隧道（限界、长度），立交（限高），收费站（通过能力），连续转弯（纵横坡道、坡长），村镇通过能力，临时便道情况推荐线路，备用线路，运输线路图示，困难桥梁路段照片。

运输线路分析包括：

等级、里程、坡度、平竖曲线半径、建筑限界、桥涵承载能力、收费站村镇通过性、空间障碍尺度、困难路段描述，照片图示。

原则尽量回避大江大河、充分利用高等级公路、力求运距最短;

运输基本要求：

预制阳台、预制楼梯、预制空调板采用平放运输，放置时构件底部设置通长方木加胶垫，并用紧绳与运输车可靠固定；预制外墙板（含凸窗）采用翻转后竖直运输。

阳台和预制楼梯可叠放运输，叠放层数不得超过5块。

预制外墙板（含凸窗）采用可靠固定在运输车上的专用运输架运输，每一个运输架上放置两块预制构件，2块墙板间顶部拉接固定，并用紧绳与运输车可靠固定。

运输过程应注意保护预制构件外表面，且在运输时，车启动应慢，车速应匀，转弯变道时要减速，以防墙板倾覆。

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2、现在你不玩命的学，以后命玩你。

3、我不知道年少轻狂，我只知道胜者为王。

4、不要做金钱、权利的奴隶；应学会做“金钱、权利”的主人。

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6、最值得欣赏的风景，是自己奋斗的足迹。

 7、压力不是有人比你努力，而是那些比你牛×几倍的人依然比你努力。