桥涵工程施工方案DOC 163页.docx
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桥涵工程施工方案(DOC163页)
第三章桥涵工程
第一节基础施工
1、工程概况
蒲河特大桥基础采用桩基础,桩径有Ф100cm、Ф125cm、Ф150cm、Ф200cm四种,基础地质为粉质黏土、黏土、粉土、粉砂、细砂、中砂、粗砂、砾砂和圆砾土组成。
桩基为群桩结构形式,蒲河特大桥桥台设12根,桥墩钻孔桩设计形式为8根、10根、11根、12根、18根、24根,1-44.5m钢箱拱设18根、1-100m简支拱设24根,全桥共计2683根桩基,301个承台。
2、施工方案
2.1总体施工方案
钻孔桩基础采用反循环钻机成孔,采用优质膨润土造浆,形成较好的泥浆护壁,汽车吊配合吊装导管进行水下混凝土灌注作业。
混凝土集中生产,由混凝土罐车输送至孔口进行灌注。
桩基达到设计强度的70%且桩身强度不低于15MPa,即可进行桩头处理。
承台基坑开挖采用人工配合挖机进行开挖,基坑排水采用汇井法排水,基底挖至接近设计标高时,保留10-20cm厚一层,剩余部分采用人工开挖至设计标高。
使用空压机将桩头凿除至设计标高后进行第三方桩基检测,检测合格后浇筑承台混凝土垫层,绑扎钢筋,立模浇筑混凝土。
2.2施工工艺
基础施工工艺流程见下图:
2.3施工方法
(1)场地准备
根据施工场地情况,钻孔场地应符合以下规定:
在旱地上施工,首先清除地表植被与杂物,换除软土,钻机平台范围必需碾压密实。
在浅水中采用筑岛或围堰法施工,筑岛或围堰内面积应按钻孔方法、配套设备占有面积大小等确定。
筑岛及围堰顶面高于最高施工水位0.5m。
在深水中或淤泥较厚时,可搭设工作平台施工,平台搭设满足下列要求:
平台能支撑钻孔机械、钻孔操作及浇筑水下混凝土等施工过程中的所有静、活荷载,并保持坚固稳定,同时满足各项有关施工作业和施工设备安全进、退场的要求。
工作平台利用钢管桩作为基桩,顶面纵横梁和支撑架采用型钢。
水上作业平台的设置考虑泥浆的循环、过滤和排放的要求。
(2)测量定位
采用GPS测定桩孔位置,放样首先定出墩位中心线,再定出各桩位中心线,并设置护桩,护桩设置在稳定基础上,以便随时校核桩位。
(3)埋设护筒
孔口护筒采用4-6mm厚钢板制作,内径比桩径大200mm~300mm,顶部1m范围做加强箍。
钢护筒运至施工现场后,质检员须对钢护筒的直径、圆度和焊接质量进行验收,验收合格后方可进行施工。
护筒埋设根据实际的地质条件确定,具体要求如下:
①在岸滩上护筒埋置深度:
黏性土、粉土不小于1m;砂类土不小于2m;当表层土松软时,将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m,护筒埋设时四周回填黏土并分层夯实,可用锤击、加压或振动等方法下沉护筒,顶部高出施工地面50cm。
②在水中筑岛上的护筒,护筒埋入河床面以下1m;有冲刷影响的河床,护筒底进入一般冲刷线以下不少于1m;局部冲刷影响严重的河床,护筒底进入局部冲刷线以下不少于1m,在水中平台上下沉护筒,应有导向设备控制护筒位置。
③季节性冻土地区,护筒底进入到冰冻线以下未冻土层中不少于0.5m。
护筒埋设完毕后,对中心位置及倾斜度进行复测,护筒顶面中心与设计桩位中心偏差不大于5cm,竖向倾斜度不大于1%。
(4)钻机就位
应结合桩位周围场地情况,正确选择钻机摆设方向,以保证泥浆循环、浇灌砼等后续工作的顺利进行。
钻机基础要平整、稳固,确保钻机在施工过程中不发生倾斜,位移等现象。
确保就位偏差在允许范围以内,调平钻机,机架垂直于桩位平面、转盘、桩位中心应在同一铅垂线上。
(5)泥浆制备
在施工现场一般按照2个墩的桩基共用一个泥浆池和沉淀池,泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制,在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后,泵入孔内。
泥浆制备应注意两个方面:
泥浆的指标问题,其比重一般应控制在1.05~1.15之间,粘度控制在16~22s,新制泥浆含砂率控制在4%以内,胶体率不小于95%,PH值应大于6.5。
选用优质澎润土造浆,为提高泥浆黏度和胶体率,可在泥浆中掺入火碱或碳酸钠等添加剂,其掺量经过试验确定。
造浆后试验全部性能指标,钻进中随时检验泥浆比重和含砂率,并填写“泥浆试验记录表”,根据地层情况及时调整泥浆性能,保证成孔速度和质量。
补浆的速度,泥浆补充一般采用泵送方式,施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补充泥浆,维持护筒内应有的水头,防止孔壁坍塌。
孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5-2.0m。
(6)钻进及成孔
钻孔施工应符合下列基本规定:
钻孔前,先用水准仪确定护筒标高,并以此作为基点,按设计要求的孔底标高计算孔深,以确定钻机钻孔深度。
钻孔前,对主要机具及配套设备进行检查,不得产生位移和沉陷,钻头和钻杆中心与护筒中心偏差不大于5cm。
钻孔前,按施工设计文件提供的工程地质、水文地质资料绘制地质剖面图,挂在钻台上,以便针对不同地层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
钻孔时,孔内水位应高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5~2.0m。
钻孔时均匀缓慢钻进,这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。
钻进过程中,操作人员随时观察钻杆是否垂直,并通过深度计数器控制钻孔深度。
钻进时掌握好进尺速度,随时注意观察孔内情况,及时补加泥浆保持液面高度。
成孔后孔深偏差不小于设计深度,孔径采用笼式探孔器测量,探孔器外径等于钻孔桩的设计桩径,直线段长度等于孔径的4~6倍。
若出现缩径现象应进行扫孔,符合要求后方可进行下道工序。
钻孔桩钻孔允许误差详见下表:
序号
项目
允许偏差(mm)
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
不小于设计孔深
3
护筒
顶面位置
50mm
倾斜度
1%
4
孔位中心偏心
50mm
5
倾斜度
1%
6
浇筑混凝土前桩底沉碴厚度
≤200mm
(7)清孔
钻孔达到设计标高,经终孔检查孔径、孔深、孔位、竖直度合格后,立即清孔。
清孔应达到以下标准:
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率控制在2%以内,粘度控制在17~20s,灌注水下混凝土前允许沉渣厚度为:
摩擦桩不大于200mm。
严禁采用加深钻孔深度方式代替清孔。
(8)钢筋笼制作
钢筋笼采用劲型骨架在现场钢筋加工厂制作,加工场地地面必须硬化,并修建钢筋笼存放台,存放台采用砖砌条形座,座宽24cm,高出地面35cm,条形座间距3m,顶部标高采用水准仪抄平后砂浆抹面,以确保各台座顶面平顺,成品钢筋笼存放不变形。
主筋采用搭接焊,加强箍筋采用双面搭接焊,螺旋箍筋采用绑扎,主筋及加强箍筋焊接完成后及时敲除焊渣,然后用于连接骨架。
加工时,在加强箍上等间距标出主筋位置,先将6~8根主筋依次逐根焊接在加强箍筋上,形成钢筋骨架,随后将其它主筋均匀焊接到钢筋骨架上,形成整个骨架,最后,将箍筋按设计图纸间距绑扎在钢筋骨架上。
根据钢筋笼的上下位置布置主筋的接头位置,绑扎时要求每个接头断面的接头数量不超过主筋数量的50%,钢筋笼必须严格按设计图纸制作,焊缝要平整、光滑、密实、无气泡,焊渣要敲除干净。
钢筋骨架的保护层,通过在螺旋筋或箍筋上焊接钢筋耳环穿入厚5cm的圆形混凝土垫块来保证保护层的厚度,混凝土垫块强度不低于桩身强度,直径根据设计确定,混凝土垫块按竖向每隔2m设一道,每一道沿圆周布置4个。
在制作钻孔桩钢筋笼时,注意预埋不小于φ16的接地钢筋。
钢筋加工及钢筋骨架允许偏差详见下表
序号
项目
允许偏差
1
钢筋加工
受力钢筋全长
±10mm
弯起钢筋的弯折位置
20mm
箍筋内净尺寸
±3mm
2
钢筋骨架
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
钢筋骨架直径
±20mm
主钢筋间距
±0.5d
加强筋间距
±20mm
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
钢筋骨架垂直度
1%
(9)声测管安装
根据设计要求桩长大于40m或桩径大于等于2m的钻孔桩需进行声波透射法检测成桩质量。
声测管采用无缝钢管,内孔径50mm,壁厚3mm,声测管采用套管丝扣连接接长,用铁丝绑扎固定在钢筋笼上,管口高出设计桩顶面不少于30cm,每个声测管高度保持一致。
声测管在混凝土灌注前灌满清水。
(10)钢筋笼安装
钢筋笼利用吊机整体一次吊装入孔,为了保证钢筋笼起吊时不变形,采用两点起吊,第一吊点设在骨架的下部,第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之二点之间。
起吊时,先提第一吊点,使骨架稍提起,再与第二吊点同时起吊。
随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架与地面或平台垂直,停止第一吊点起吊,用劲形骨架固定。
钢筋笼上口到达护筒口上方时,用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒上,拆除第一吊点钢丝绳,然后吊装入孔。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔,入孔后应徐徐下放。
若遇阻力应停止下放,查明原因进行处理。
严禁高起猛落、碰撞和强行下放。
钢筋笼入孔后,按设计要求检查安放位置并作好记录。
上端均匀设置吊环或固定杆件,防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动造成错位。
当钢筋笼分多节时,采用帮条焊的方法进行连接,为加快焊接速度,施工时采用不少于两台焊机同时施焊。
钢筋笼入孔后平面位置偏差不大于5cm,底面高程偏差不大于10cm。
(11)水下混凝土灌注
混凝土初灌量
水下混凝土灌注采用导管法,混凝土灌注应在钢筋笼吊放完成,各项检测数据合格后立即开始,导管底口距孔底50cm,根据导管埋深不得小于1m并不宜大于3m的要求,1m桩径初灌量不小于1.3m3,1.25m桩径初灌量不小于1.8m3,1.5m桩径初灌量不小于2.5m3,2m桩径初灌量不小于3.2m3,混凝土灌注时根据以上初灌量制作封底料斗,保证混凝土灌入后导管一次性埋入混凝土的深度。
导管要求
导管内壁应光滑,内径一致,接口严密;导管的内径为300mm,每节导管长度为2-3m,最下端一节导管长为4m,不得短于4m,为了配备适合的导管长度,导管最上部需要准备长为1m或0.5m的调整节。
组装时,连接螺栓的螺帽在上,导管初次使用时应做水密承压力试验,进行水密试验的水压不小于孔底静水压力的1.5倍,以保证密封性能可靠和在水下作业时导管不渗漏,以后每次灌注前更换密封圈。
导管吊放入孔时,应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密,确保密封良好。
导管在桩孔内的位置应保持居中,防止导管跑管,撞坏钢筋笼并损坏导管;导管底部距孔底(或孔底沉渣面)高度,以能放出隔水塞和混凝土为度,一般为50cm。
导管全部入孔后,计算导管总长和导管底部位置,并作好记录。
混凝土灌注
混凝土采用拌合站集中拌合,混凝土运输车运送混凝土至桩位,汽车吊配合灌注。
混凝土运抵灌注地点时,应对和易性、坍落度等情况进行检查,如不符合要求,不得使用。
封底采用大料斗,料斗中心采用加盖密封,灌注前吊车挂钩应保证受力但不应使加盖与料斗产生缝隙。
灌注时,放入2/3的混凝土,吊车迅速将加盖提出。
同时,观察孔内返浆情况,测定埋管深度并作好记录。
首批混凝土灌注正常后,要紧凑地、连续不断地进行,严禁中途停工。
每根导管的间歇时间不宜大于30min,灌注过程中,应经常用测绳探测混凝土面的上升高度,并适时提升拆卸导管,保持导管的合理埋深。
导管的埋深应不小于2m,但最大埋深不宜超过6m。
灌注过程中要按要求进行坍落度测定,要求坍落度控制在18~22cm。
随着孔内混凝土的上升,需逐节拆除导管,拆下的导管应立即洗刷干净。
将井孔内溢出的泥浆引至泥浆循环池回收利用,防止污染环境。
灌注接近桩顶部位时,为了严格控制桩顶标高,应计算混凝土的需要量,严格控制最后一次混凝土灌入量。
水下灌注桩的混凝土面应高出设计0.5m~1.0m,以便凿除浮浆与桩头,确保桩身混凝土质量。
(12)测量放样
采用GPS测量放线定出承台的控制线,控制线放好采用钢尺确定基坑准确尺寸后撒白灰线。
(13)基坑开挖
安排挖掘机按照白灰线进行放坡开挖,按照1:
0.5的坡度进行基坑开挖。
开挖完成后,有水的基坑在基底四周预留0.3m的排水槽,在基坑的一角设置积水坑,采用潜水泵进行抽水,保证基底无积水;开挖完成后,基底无水的可进行下道工序施工。
对于便道侧基坑开挖受影响的,可适当增加钢板桩进行防护,钢板桩施工完成后进行开挖。
(14)桩头处理
桩基达到设计强度的70%且桩身强度不低于15MPa,即可进行桩头处理。
水准测量,放出实际的破桩头位置,对破桩头位置统一用红漆标识。
设计要求桩身伸入承台10cm,破桩头位置高出桩顶标高10cm。
采用无齿锯绕桩头环向一周切割,深度3-4cm,用风镐沿桩头自上至下凿出V型槽剥离混凝土,环切时不得损伤主筋。
当全部钢筋凿出后,在桩顶标高以上3cm处水平环向间距20cm采用风钻钻出断桩孔,使用钢钎打入各个断桩孔中,来回反复敲击钢钎,使混凝土在环形断桩孔处断开。
对已断开的桩头钻出吊装孔,插入钢钎,用起重设备将已断裂脱离的桩头吊出,起重设备应垂直起降,不能左右晃动避免桩头倾到将桩基主筋压成死弯。
桩头清理采用人工凿除多余混个凝土并清顶,桩顶形成中心略高、周边略低的断面,确保桩顶面平整、密实。
(15)桩基检测
按设计要求逐根采用无破损检测法,桩长大于40m或桩径大于等于2m的采用声波透射法对桩基进行整体性检验,检验合格后才能进入下道施工工序。
(16)垫层施工
破桩头施工完成后,将承台范围内的多余混凝土清除,联系测量班对承台边线进行放样,放样结束后进行垫层浇筑,垫层浇筑应比承台四周实际尺寸放大10cm,方便后续施工。
(17)钢筋绑扎
钢筋采用集中加工,通过运输车运送至现场进行绑扎作业。
钢筋绑扎前,在垫层上弹出墨线,钢筋按照墨线位置进行摆放,承台钢筋一次性绑扎成型,绑扎安装过程中,经常复核钢筋骨架的中心线是否与墩中心线重合,如偏差较大,则及时调整,避免偏差的累积,同时检查钢筋的垂直度应符合验标要求。
严格按照下发施工图纸中的尺寸绑扎,且在同一截面内,钢筋接头不超过主筋的50%且同一根钢筋上的接头数量不得超过1个。
钢筋绑扎时注意墩身预埋筋的综合接地钢筋要与承台、钻孔桩的接地钢筋相连,综合接地一律采用φ16的钢筋,采用L筋进行连接。
当采用焊接处理时,现场一律使用502焊条,焊缝应当饱满、密实,焊接完成后敲掉焊渣。
钢筋保护层需加设垫块,垫块规格、位置和数量符合设计要求。
当设计无要求时,使用的垫块强度不低于浇筑砼的强度,构件侧面的垫块数量不少于4个/m2,并应均匀分布,设置牢固。
(18)模板施工
仔细核对图纸,按照图纸要求订做模板,施工时按照相应的尺寸拼装模板。
模板拼装前都必须经过精细的处理。
一是打磨:
对每块模板使用角磨机进行打磨,除去模板表面的铁锈以及混凝土浆的痕渍,使模板上没有沾粘的杂质。
二是清洁:
使用海绵或抹布将打磨后的模板表面进行清理,将模板表面清理干净。
三是涂脱模剂:
用滚刷将脱模剂均匀的涂刷在模板表面,刷完后上面覆盖薄膜保护,防止尘土污染。
承台模板采用组合定型钢模板,每节高度为2.2m,特殊承台施工时增设小模板施工。
施工时采用吊车吊装,吊装后要检查模板的垂直度,为控制其准确位置,安装时可联系测量班进行现场校核。
钢模板必须要有足够的厚度和刚度以保持不变形,本项目承台模板采用6mm厚的钢板,加劲肋板采用[10槽钢,各焊缝牢固严密,焊缝磨平、打光,拉杆、螺栓、铆钉和其他连接部件必须设计得能使模板连接牢固,并能使拆模时不损坏混凝土构件外形及外观,不合格的模板禁止使用。
模板接缝处采用双面胶填塞密封,多余部分用刀片刮去,以保证承台侧面平整度。
模板整体拼装时要求错台<1mm。
模板加固:
模板设内拉筋,外侧采用圆木进行支护,两块模板接缝处应进行加密处理,模板的加固螺栓一律采用双螺母。
(19)混凝土浇筑
浇筑时,采用溜槽直排放料,特殊孔跨承台采用泵车泵送入模浇筑,控制浇筑速度,在灌注砼时对称进行,防止砼偏压过大而造成模板移位,泵管底口距离浇筑面的高度不得大于1m,防止混凝土离析。
砼分层浇筑,分层捣固,每层厚度约30cm,人工使用插入式振捣棒捣固,捣固时插入点要均匀,做到快插慢拔,直至砼表面平坦且无气泡排出。
施工时严格控制混凝土坍落度,保证承台混凝土质量,尤其是外观质量。
在混凝土振捣完成后,立即修整、抹平混凝土裸露面,定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。
抹面时严禁洒水,并防止过度操作影响表层混凝土质量。
砼浇筑按以下要求进行:
①对砼配合比进行严格选定,并报监理工程师批准。
②砼浇筑顺序由底部向顶部分层、均匀浇筑。
③砼浇筑前,对模板进行一次全面详细检查,达到规范要求。
④落实砼供应量,以防在浇筑过程中砼数量不足。
⑤采用汽车泵泵送砼,罐车数量以能保证砼的连续浇筑而定,并配备发电机,防止停电。
⑥砼浇筑过程中,技术人员全程跟踪,对砼的各项指标随时检测,以保证砼的质量,并按以下要求制作砼试件:
每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的砼,取样不得少于一次;
每工作班拌制的同一配合比的砼不足100盘时,取样不得少于一次;
混凝土的入模温度不宜高于30℃,冬季施工时不应低于5℃。
(20)混凝土养护
在砼浇筑完成并且初凝后,承台表面洒水养护保证砼表面经常处于湿润状态为准,养生期最少保持3天。
在砼表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料,养护用水及材料不能使砼产生不良外观。
砼抗压强度标准条件养护试件的试验龄期为56天。
抗压强度标准条件养护试件应在砼的浇筑地点随机抽样制作。
(21)承台模板拆除
非承重侧模应在混凝土抗压强度不小于2.5MPa且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除,模板拆除时要小心拆卸,防止撬坏模板和破坏主体结构。
为提高混凝土外观质量,适当延长拆模时间。
模板拆除后应对模板表面进行清理,对预留孔等进行修饰处理。
(22)基坑回填
承台混凝土达到设计强度后进行基坑回填,基坑四周同步进行;基坑进行分层回填,每层厚度10-20cm,采用小型机具进行夯实。
3、施工过程中的质量、安全、环保保证措施
3.1质量保证措施
为确保工程质量达到优良标准,在日常施工生产中严格实行“三检”制度,以严格的质量监督检查体系确保工程质量。
(1)模板质量控制措施
在模板安装时,要求作业人员严格按照方案施工,以保证模板的垂直度与稳定性,把好模板质量关。
在施工过程中,质检员、安全员应经常检查督促。
模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性,并应符合国家有关的验收规范,确保安装质量达到验收标准。
质检员、安全员应在开工前做好三级交底工作,做到工人班组人人心中有数,树立质量第一的思想。
(2)钢筋质量控制措施
钢筋进场必须有产品合格证,材料员如实填写钢筋进场批号、厂家、数量以利于跟踪检查,并按规定取样做试验,在试验的各项目标合格后,方可进行制作。
根据设计图纸及施工要求开下料单,并有专人复核。
制作时,按编号下料,弯曲误差应符合施工规范要求,制作成型后,应在钢筋上绑扎编号牌。
绑扎钢筋前要做好工序交接并填写工序交接记录,另外要认真看图及有关修改变更的通知单,校对料单,按编号取料绑扎。
钢筋摆放前用尺量好间距后绑扎,偏差控制在验收范围内。
焊接钢筋、绑扎接头不得位于构件最大弯矩处,接头距钢筋弯折处应≥10d。
钢筋与模板间的保护层厚度应符合设计及规范要求,用混凝土垫块来确保尺寸的准确。
(3)原材料质量控制
原材料进场应进行严格检验,逐级把关,并填写进货检验报告单。
原材料进场后,及时建立“原材料管理台账”,内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“试验室检验报告”编号、检验结果及进货日期等。
“原材料管理台账”应填写正确、真实、齐全。
对原材料建立符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识,标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进场日期。
钢筋材料均堆放于钢筋棚原材料堆放区内。
(4)混凝土浇筑质量控制
浇筑混凝土前,针对工程特点、施工环境条件与施工条件选择浇筑方案,混凝土施工过程中,不得无故更改事先确定的浇筑方案。
浇筑混凝土前,现场测定混凝土的温度、坍落度和含气量等是否满足工作性能指标,只有拌和物性能符合技术条件要求时,方可进行混凝土浇筑施工。
承台的允许偏差和检验方法:
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
尺寸
±30
尺量长、宽、高各2点
2
顶面高程
±20
测量5点
3
轴线偏位
15
测量纵横各2点
4
前后、左右边缘距设计中心线尺寸
±50
尺量各边2点
(5)冬季施工措施
按照混凝土施工规范要求,当工地昼夜平均气温连续3d低于5℃或最低气温低于-3℃混凝土工程按冬季施工办理。
以沈阳市气象部门提供的气象资料为依据,该地区从10月20日至次年的3月31日为冬季施工季节,施工需采取施工措施以保证混凝土施工的顺利进行,保证产品质量。
根据本工程施工特点,冬季施工采取措施如下:
原材料
冬季生产用砂石料不允许用水冲洗,以免结冰,不得含有冻块及冰雪混杂物。
拌合系统和保温房内安装暖气保温的办法,混凝土骨料采取散热管置入骨料内进行加热升温的办法,供热系统均采用锅炉。
混凝土拌和
每次搅拌混凝土之前,应先用热水或蒸汽将拌和机和混凝土输送装置进行预热。
原材料加热优先采用加热水的方法,其加热温度不高于80℃,加热水尚不能满足要求时,可将骨料均匀加热,其加热温度不高于60℃,当拌制的混凝土出现坍落度减小或发生速凝现象时,重新调整拌和料的加热温度。
混凝土搅拌时间较常温施工延长50%。
搅拌设备安装在气温不低于10℃的厂房或暖棚内,搅拌混凝土前及停止搅拌后,用热水冲洗搅拌机鼔筒。
混凝土灌注之前做好一切准备工作,保证混凝土的连续灌注,避免中途停顿。
混凝土的投料顺序为:
先投放砂、石和用水量的70%~80%,搅拌20s,再投放胶凝材料搅拌30s,最后加减水剂溶液和剩余水搅拌,总计搅拌时间不小于3min。
高效减水剂的用量由试验室通过试验确定。
认真做好温度记录,供试验室参考。
混凝土出机温度不低于l5℃,每台班至少记录二次。
到达施工现场混凝土入模温度不低于5℃,随时抽查。
混凝土运输
提前对混凝土运输罐车外包保温材料,使用前用60℃以上热水冲冼,保证整个运输过程混凝土拌合物温度损失小于5℃。
3.2安全保证措施
(1)施工机械安全措施
特殊工种需通过安全技术培训,经考试通过取得合格证后,方可上岗工作。
其他人员必须参加安全培训和考核。
各种机械操作人员和车辆取得操作合格证,不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作,对机械操作人员要建立档案,专人管理。
操作人员按照机械说明规定,严格执行工作前的检查制度、工作中注意观察和工作后的检查保养制度。
保持机械操作室整洁,不能存放易燃易爆物品。
不酒后操作机械,机械不带病运转、超负荷运转。
(2)现场施工安全措施
泥浆池四周拉设警戒线并设明显警示牌,以防人员及车辆误入其内。
所有操作人员必须配戴安全帽,无安全帽者不得进入施工现场。
凡进入现场的人员,均要服从值班员指挥,遵守各项安全生产管理制度,正确使用个人防护用品。
禁止穿拖鞋、高跟鞋或光脚进入施工现场。
施工现场吊装安全工作,按照吊装安全技术规程要求操作,雨天和六级及以上大风时严禁钢筋笼吊装作业。
拉直钢筋,卡头要卡牢,地锚要结实牢固,拉筋沿线2m区域内禁止行人。
多人合运钢筋,起、落、转、停动作要一致,人工上下传送不得在同一垂线上。
钢筋堆放要分散、稳当,防止倾倒和塌落。
高空作业要系好安全带,安全带系在不会滑出的主体结构上。
不能上下抛掷工具、材料;不能将工具、材料放置在横担上或其它不易放稳的物体上。
3.3环保措施
(1)水污染防治措施
本工程在施工过程中产生污水主要为灌桩产生的泥浆,结合现场情况,在两墩位之间挖设容积不
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- 桥涵工程施工方案DOC 163页 桥涵 工程施工 方案 DOC 163