管材培训资料新编.docx

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管材培训资料新编

第一节生产线概述

挤出成型是塑料成型加工的基本成型方法之一，大部分热塑性塑料都能用此方法进行加工，它具有如下特点：

生产过程是连续的，因而其产品都是连续的，生产效率高，投资少，挤出成型过程是这样进行的，将塑料加热、摩擦剪切，使之呈粘流水态，在加压的情况下，使之通过具有一定形状的口模而成截面与口模形状相仿的连续体，然后通过冷却，使其具有一定几何形状和尺寸的塑料，得到所需要的制品。

生产流程：

挤出→定型冷却→印字→切割→检验→包装→入库

一、生产线构成：

挤出机由主机、机头、定型冷却装置，印字装置，切割装置等组成。

（一）主机：

1、螺杆料筒：

螺杆是挤出机的心脏，一切都直接或间接的以螺杆为中心，它对物料进行输送，混炼和塑化，直接影响制品质量，根据物料在螺杆中的变化情况，通常把螺杆分为三段：

加料段、压缩段（熔融段）、计量段（均化段）。

加料段：

一般为第一区，双螺杆的加料段螺槽较深，容积较大，有利于加大物料的输入和压缩，此区温度一般不能太高，否则会有熔料粘于进料口表面，造成进入挤出机的料流故障或搭桥断料。

压缩段：

一般为二、三两区，此段螺杆特点是螺距的变化，断牙破牙及螺纹宽度均匀变化，物料受到强烈的挤压，在剪切作用下物料得到了很好的塑化和混炼，此段有真空排气孔，把物料中的气体排出。

计量段：

此段螺杆的螺槽在整个螺杆中最浅，容积最小，它的螺杆和螺纹形式基本不变，熔融塑化的物料在此该段受到进一步压缩，并使塑化均匀细化，由于物料在这一段运动比较均一，减小了物料的挤出波动性，提高进入模具的料流的稳定性。

双螺杆按螺杆中心距离大小可分啮合型和非啮合型两种：

按旋转方向的不同可分同向旋

转与异向旋转；按螺杆轴线相对位置，可分平行双螺杆和锥形双螺杆，锥形适用于PVC管材；型材波纹管，平行适用于大型产品：

如D400以上管材。

我们所用的挤出机是异向锥形双螺杆挤出机，它的工作特性：

（1）强制输送作用：

在反向旋转全啮合的双螺杆挤出机中，两根螺杆相互啮合，啮合处一根螺杆的螺纹插

入另一根螺杆的螺槽中，使其在物料输送过程中，不会产生倒流或滞流，无论螺槽是否填满，

输送速度基本保持不变，具有强大的输送性。

（2）混合作用：

由于两根螺杆互相啮合，物料在挤出过程中进行比单螺杆挤出机远为复杂的运动，不

断受到纵向，横向的剪切混合，从而产生大量的热能，使物料在机筒中的停留时间较单螺杆

挤出机短。

（3）自洁作用：

粘附在螺槽上的积料如果滞留时间太长，将引起物料的降解严重损害制品的质量，因

此对积料应及时清除，尤其是对热敏性塑料PVC更为重要，反向旋转的双螺杆在啮合处，

螺纹与螺槽存在着速度差，在相互擦离过程中，相互剥离粘附在螺杆的物料，使螺杆得到自

洁。

单螺杆的几何参数：

（1）螺杆直径Ds：

指其外径，通常在30-200mm之间。

（2）螺杆的长径比L/Ds：

指螺杆工作部分的有效长度与直径Ds之比内径，常为15-25﹙近年可达40﹚L/Ds大，能改善塑料的温度分布混合更均匀，并可减少挤出的逆流和漏流，提高产能，L/Ds小对塑料的混合和塑化都不利，因此，对于硬塑料粉状塑料或结晶塑料要求塑化时间长的，应选择L/Ds大的，对于热敏性性塑料因受热时间太长而分解，应选择L/Ds小的。

（3）螺杆的压缩比A：

指螺杆的加料段第一个螺槽容积与均化段最后一个螺槽的容积之比，它表示塑料通过螺杆全过程，被压缩的程度，A大，塑料受到挤压作用愈大，排除物料中空气能力越强一般A在2-5﹙硬聚氯乙稀：

3-4﹚。

（4）螺槽深度H：

影响塑化及挤出效率，H小时，对塑料可产生较高剪切速率，有利于传热塑化，但挤出生产效率低，因此，热敏性塑料用深槽﹙如PVC﹚,而熔体粘度和热稳定高的塑料﹙如PA﹚用浅槽。

加料段的螺槽深H1是个定值，一般H1﹥0.1Ds压缩段H2是个变值，均化段H3是个定值H3＝0.02－0.06Ds。

（5）螺旋角：

指螺纹与螺杆截面之间的夹角，随θ增大，产能提高但剪切减小，θ介于10°-30°之间，θ＝30°适用于粉料，θ＝15°适用于方块料，θ＝17°适用于圆柱料，在均化段θ＝30°时挤出产率最高，出于机械加工的方便，取Ds＝ls，则θ＝17.7°为常用螺杆。

（6）螺纹棱部宽E：

太小漏流增加，产量降低，E大动力消耗大，一般取E＝0.08－0.12Ds。

（7）螺杆间隙δ：

其大小直接影响挤出机的生产能力和物料的塑化，δ＝0.1－0.65㎜为宜，大螺杆δ＝0.002Ds,小：

δ＝0.005Ds。

机筒：

机筒和螺杆配合组成挤出系统的基本结构,机筒的三、四两区由于热较快，一般要设置冷却装置。

2、机头与口模：

机头与口模是塑料成型加工至关重要部分，习惯上把机头连接器统称为机头，它由过流板，分流梭，支架，口模、芯模组成。

机头作用：

使熔体由螺旋运动变为直线运动，产生成型压力，使熔体进一步密实和塑化均匀。

a、过滤板：

分为多孔板与直通板，作用：

增加背压，塑化熔体，均化熔体，使熔体由螺旋运动变为直线运动；

b、分流器及支架：

分流器与过流板之间有一个空腔，该空腔起着汇集料流，补充塑化和重新组合作用，所以分流器与过滤板之间的距离不易过小，以免出料不均，过大，料停留时间长，易发生分解一般为10-20㎜。

二、定型冷却装置：

注意﹙托轮、喷淋头、水箱定期清理﹚

管子挤出口模时，具有相当高的温度，为将挤出的产品定型稳定下来，得到我们所需要的产品截面形状，尺寸，光亮的表面，挤出管坯必须马上经定型冷却装置处理。

我们有采用的定径方法：

外径定径真空负压法，它的特点是操作方便，废料少，但管径大时，抽真空吸力难以控制其圆度，小口径管材采用浸浴冷却，因水槽中浮力较大，易发生弯曲，故大口径。

管材采用喷淋水冷却，喷淋水管一般为四根，均匀分布在管子四周，靠定径套一端喷水较密。

本装置由机架、真空定型水箱前后调节装置，左右调节装置高低调节装置，真空泵系统和水泵系统组成。

三、印字装置：

喷码及彩印机。

彩印机工作原理：

利用牵引装置的牵引力，利用橡胶主动轮和托轮对管材夹紧时所产生的摩擦力矩，带动印字轮和橡胶彩印轮转动，利用刀片将转动的印字轮圆周表面的油墨刮净，仅使字样的凹坑着墨，字轮将标印字样转移在橡胶彩印轮上，然后再彩印于管材的表面。

彩印机由机身、彩印轮、托轮及风泵吹干装置四大部件组成。

四、牵引装置：

其作用是给机头出来的已获得初步形状和尺寸的管子提供一定的牵引力和牵引速度，均匀的引出管材，并通过牵引调节管子的壁厚。

注意：

气压、履带、电位置

五、切割装置：

当管材达到要求的长度，通过电子计长仪或限位开关发出指令，使切割机开始工作。

要求长度尺寸准确，切口均匀平整。

第二节模具

采用双螺杆挤出机生产UPVC实壁管材所使用的模具结构大致相同，一般由前模体、支架、后模体、分流梭、口模、芯棒等组成，机头的作用是将挤出机连续提供的已熔化的具有一定压力的塑料熔体通过其特定的流道进入口模而形成环状截面的管胚，再经冷却定型得到所需的管材。

1、压缩比是模具最重要的设计参数，压缩比就是分流器支架出口处流道环形面积与口模及模芯之间的环形截面积之比，压缩比表示粘流态塑料被压缩的程度，压缩比太小不能保证。

挤出管材的密实，也不利于消除分流筋所造成的熔接痕；压缩比太大则料流阻力增大，我们的排水管模具压缩比一般在25-35之间，现在模具发展的趋势也是增大模具体积，增大压缩比，来达到高速生产且又能满足质量要求。

2、收缩率：

塑料从口模挤出后有一定的膨胀，因此定型套的内径应略大于口模的直径，但管材经冷却后有一定的收缩，因此定型套的内径又必须大于管材要求的外径，收缩率一般为1%，定型套内径一般取大于管子外径0.5%-0.8%。

3、分流梭：

分流梭又称鱼雷头，粘流态塑料经过过滤板到达分流梭，塑料流体逐渐成环形，并使塑料变薄，这样物料的受热面积加大，有利于进一步塑化。

分流梭靠近过滤板的一端锥度用扩张角a来表示，硬聚氯乙稀塑料熔体粘度高，流动性差，故分流器扩张角有一定要求，a一般取60°但不超过90°，a过大时料流阻力大，造成物料停滞和分解，a过小，将增加锥形部分长度，使机头笨重，也会延长物料在模腔内停留时间，不利于料层很快变薄，对制品质量不利，分流器锥形部分长度要与扩张角一同考虑，一般L4取﹙1～1.5﹚D或﹙0.6～1.5﹚Ds﹙Ds为螺杆直径﹚分流器头部应呈圆角，圆角半径R＝0.5－2㎜,不能过大,否则会引起积料和造成分解,也有取尖角

分流器与过滤板之间的空腔起着汇集料流的作用，空腔的距离不宜过小，以防止管材挤出不均匀，质量不稳定，距离太大则料流停滞时间太长，易发生塑料分解。

4、支架：

分流器和模芯是通过分流器支架连接在一起，在小型模具上分流器与支架可制成一体，分流器支架除在强度上要满足要求外支架筋的截面积应呈流线型，其出料端的角度应小于进料端的角度，支架筋数量应尽量少，一般为3-8根，熔融的塑料由分流器扩展成薄环状，进一步加热塑化，通过分流筋时被分开再汇合，有可能形成熔接痕，因此分流器支架筋数及宽度应尽量小些，在分流器支架内设有导线孔与进气孔，以便分流器与管芯内层装电热器时通入导线或通入压缩空气。

5、口模：

口模与芯棒的平直部分是管材的成型部分，口模是成型管材的外表面，芯棒是成型管材的内表面，口模平直部分长度很重要，因为机头的压力主要是由压缩比与口模或芯棒的平直段长度来决定的，增加平直部分的长度，增大料流阻力，使管材致密，又可使料流稳定均匀挤出，消除螺杆旋转给料流造成的旋转运动，但如果平直段过长，则阻力增大，挤出来的管材表面粗糙，口模平直段长度L2的确定与机头压缩比的大小，制品的壁厚，直径大小等方面有关，压缩比大，平直段应短些，压缩比小，平直段应长些。

L2＝﹙1－4﹚DD为管材外径

L2＝﹙10－40﹚tt为管材壁厚

口模内径D2尺寸不完全是管材外径D1，其原因是管材离开口模后因弹性恢复而膨胀，另外管子在牵引过程中因冷却而会缩小，口模内径D2取经验公式D2＝D1/dd＝1.04－1.08

D2＝d3＋2δd3为芯棒外径，δ为口模与芯棒间隙修正值

一般δ＝t/Bt为管材壁厚，B为经验系数1.16-1.20

6、定径套：

定径套具有确定管材尺寸，几何形状乃至表面粗糙度的作用。

定径套长度取决于管材尺寸，塑料性能管坯温度，挤出速度冷却效率及热传导性能，对于直径小于300㎜的PVC－U管材，其定径套长度为管径的3-6倍。

定径套直径：

对于外定径的定径套内径比口模内径大0.8%～1.2%。

定径套锥度；通常定径套的出口直径应比进口直径略小，使用带锥的定径套，可使管子与定径套内壁形成较大面积接触，从而保证了管材的冷却效果及外观质量。

孔眼直径0.4-1㎜沟槽直径0.8-1㎜

7、芯棒：

芯棒是成型管材的内表面，物料经过分流梭支架后先经过一定的收缩，收缩角应小于分流器的扩张角，双螺杆一般收缩角为40°-80°

芯棒直径d3＝D/1.01－1.18D为管材外径

平直段长度L1＝﹙1.5－3.5﹚D1D1管材外径

8、装模要点：

a、模具打磨时要用金相细砂，如遇腐蚀较严重的地方可用水磨砂打磨掉锈迹后，再用细砂纸打磨或用抛光机进行抛光，支架打磨要彻底，不能留有死角，防止出黄线，模具连接处要求光滑平整，不能有毛刺死角，模具螺孔要定期清理，防止二硫化钼碳化，螺丝不易拆装；

b、装模前要先找清标记，然后按标记组装，组装过程中一定要注意安全，使用行车要小心，动作要轻，避免人身伤害及模具损伤，上螺丝时对每颗螺栓，螺纹，硬度都要检查，对于不好的螺丝及时更换，螺丝每颗上面都要抹上适量二硫化钼；

c、上模：

模具在装在机器上以前，要准备好所用工具及一些必要物品，过滤板是否要加铜片，对吊模用的皮带及铁链要进行检查是否完好，吊模时要水平，装模过程中脚及身体其它部位不要在模具下方且热电偶孔最好在上方；

d、紧模：

开机前要对模具各螺栓进行加紧，在紧螺栓时先紧模具底座螺丝，然后再紧压板，壁厚，紧螺栓时，要求一人对角拧紧用力要均匀。

9、模具选用注意事项：

a、一模双出因生产速度较快，故选用芯棒时，一般用中型芯棒做轻型管用重型芯棒做中型管。

b、单出也可采用双出方法，也可在众多芯棒中选取直径最小的来做，一般轻型用短口模芯棒，中型重型用长口模；

c、排水管模具一般为专用模具。

第三节原料

一、PVC是以氯乙烯单体通过悬浮聚合制定的，通过对集合工艺的控制，可制得不同平均分子量的PVC，而且还可以实现对PVC颗粒特性的控制，一般用于挤出加工的PVC是SG-5型的疏松型，用于注塑加工的为SG-7型。

工业将氯乙烯聚合成聚氯乙烯树脂的方法有：

本体聚合、悬浮聚合、浮液聚合和溶液聚合。

PVC相对分子质量越大，粘度越高，力学性能好，粘流温度高，加工时需要高温度下方能进行，通常用粘数来表示分子量大小，SG-5粘数：

118-107

SG-795-87K值SG-568-66SG-762-60

聚合度：

SG-51100-1000SG-7850-750

聚氯乙烯在0-85°范围属于玻璃态，85-175°性于弹性态，175-190°为熔融范围，但无明显熔点，190-200°为热塑性粘流态，200°以上分解，在玻璃化温度Tg以下聚氯乙烯分子链运动迟缓，聚合物呈坚硬固体状态，在Tg以上分子链段开始运动，聚合物呈现弹性，直到达到流动温度Tf，在Tf以上分子链间产生滑动，聚合物才产生流动，在弹性态﹙Tg－Tf﹚内加工成型的制品将残留很大的应力，而尺寸的稳定性物理—力学强度，甚至耐化学腐蚀性都会大大下降，所以为尽量减少加工成型制品的残余应力，保持加工尺寸的稳定性和达到良好的力学性能，加工成型温度应控制在流动温度Tf以上。

PVC的特性：

1、PVC为热敏性树脂，纯PVC在90℃以以就发生轻微分解，120℃发生明显分解现象，在分解过程中放出有刺激性气体HCL，分解时PVC颜色随温度升高由白色—淡黄—黄—橘红色—棕色—黑色。

在PVC制品加工中必须使用热稳定剂。

2、PVC在较低加工温度时，在热和剪切力的作用下，颗料崩解为初级粒子随着温度升高，初级粒子都会被粉碎，温度更高时，初级粒子全被粉碎，形成网络结构，实践证明，硬PVC制品强度和刚度随温度升高会达到最大值，但冲击强度大大减弱，PVC制品保持塑化度在60%-70%时，制品综合性能最强。

3、PVC制品的性能强烈依赖于PVC的平均分子量及分子量分布，分子量越大，机械强度越高，但塑化度会降低，分子量分布越宽，料的流动性越好，易加工，但成品光泽不好性能也不好。

二、稳定剂

主要指热稳定剂，因PVC为热敏性树脂，故在制品加工时必须使用热稳定剂用的最多的为固体铅系列稳定剂，铅系列稳定剂效果好，耐候性好且价格低廉，缺点是有毒性，CA—ZN稳定剂，有机锡为新型无毒稳定剂，我们公司常用的稳定剂有：

三盐、二盐、复合铅、硬铅、硬钡、硬钙、CA-ZN。

三、润滑剂

润滑剂的作用是降低物料和加工设备表面的摩擦力，从而降低熔体的流动阻力，降低熔体粘度，提高熔体流动性，避免熔体与设备的粘附，提高制品表面光洁度。

润滑剂按作用可分为内润滑剂和外润滑剂，一般来说，内润滑剂与PVC的相容性较大，它能进入PVC分子之间，从而降低PVC分子间的作用力，促进PVC塑化，外润滑与PVC相容性差，它降低物料与设备之间的摩擦力，提高流动性推送PVC塑化。

硬脂酸、石腊。

四、加工改性剂

加工改性剂可促进PVC初级粒子塑化，降低塑化温度，也可能削弱外润滑剂的不良影响，添加适量ACR加工助剂，能缩短塑化时间，提高塑化效率，避免熔体破裂，提高制品的光洁度，使制品有良好的外观质量和力学性能ACR属于加工改性剂，也有一定抗冲击作用，若加入过量，剪切摩擦热较大，物料塑化过度，产品外观发黄，拉伸屈服强度下降。

五、抗冲改性剂﹙CPE﹚

CPE由高密度聚乙烯在盐酸水溶性中悬浮氯化制成，用作抗冲改性剂的CPE中含氯量在36-38%。

六、填料CaC03

作用：

增加制品的刚性及耐热性，加强尺寸稳定性，降低成本，减小成品收缩率，PVC制品过多CACO3会使制品的冲击，拉伸强度均降低，影响制品表面的光泽及加工流动性，而且会增加对设备的磨损。

七、着色剂

群青、钛白粉。

八、增塑剂DOPP10

第四节工艺控制方面

一、PVC管材生产工艺流程可分为三个过程

1、成型料准备过程﹙又称挤出前段﹚，包括配方﹙原料，辅料的前处理，计量输送﹚，混合，过筛或造粒。

2、挤出成型过程。

3、定型包装过程﹙又称挤出后段﹚。

二、成型料的准备

PVC管材所用的成型料并不是单一的PVC树脂，为了改进管材的加工性能，改善管材的使用性能和降低成本，需要加入稳定剂，润滑剂填充剂，加工改性剂，成型料的准备过程是根据已选定的配方，将原、辅料进行混合。

混合是将原辅料各部分相互分散以获得均匀物料的过程，原辅材料互相混合后的均匀程度将直接影响管材质量，在高速混合时，搅拌过程借外加热和剪切摩擦热，逐渐使助剂渗入PVC树脂的空隙，一方面可使助剂在树脂中均匀分散，另一方面可以使树脂半凝胶化形成松散粉料，PVC树脂颗料在80-120℃，树脂颗粒胀大，尺寸趋于均匀，同时考虑水份在100℃时蒸发，故混合温度一般在100℃-120℃。

高速热混合机出来的料温度较高，需立即进行冷却，若冷却不及时会引起物料分解和助剂挥发，在冷混过程中，可消除高速混合过程中产生的摩擦静电，可提高干混料的流动性和密度，一般在40℃出料。

三、挤出成型过程

挤出成型过程主要是温度控制，螺杆转速、扭矩三个方面。

1、温度控制：

挤出温度应根据配方，挤出机特性，机头结构螺杆转速和测温点位置等因素综合确定。

因一区为加料段，温度太高易造成架桥或下料不畅，故一区温度一般要设置较二区低，二区温度设置时，应考虑到料的塑化状态，如温度太低，料未塑化，则不能吸真空；如塑化过头，冒料也不能吸真空，故二区温度最为关键，一般以排气口看到的料为半粉半块为原则，三区、四区由于物料被不断压缩，剪切摩擦热强烈，此区温度应低于二区温度，一般三、四两区设有风机，避免物料过热分解。

对机头温度控制的合理与否，直接影响到管材产量和质量，机头温度必须控制在熔体粘流温度以上，热分解温度以下，一般来讲机头温度偏高，可使物料顺利进入模具，但挤出制品收缩率增加，机头温度太高，会引起分解现象，温度过低，物料塑化不良，熔体粘度大，机头压力上升，虽然这样会使制品密实，收缩率减小但加工困难。

由于PVC熔体粘度大，流动性差，为防止螺杆因摩擦热大而升温引起螺杆粘料分解或使管材内壁毛糙，必须降低螺杆温度，螺杆温度一般控制在80-100℃之间。

2、螺杆转速

螺杆转速与产量有直接关系，转速增加，产量显著提高，同时功率消耗也增加，在较高转速下，硬质PVC制品抗冲强度，抗弯强度和拉伸强度等机械性能都有所提高，因为转速大，剪切速度高，熔体粘度上升，有利于均匀塑化，但另一方面，转速提高物料在料筒内停留时间缩短，热历程缩短，同时过高的剪切速度又使管材内壁毛糙，外壁光泽降低。

3、扭矩

在生产过程中，扭矩的控制对管材的性能影响尤为重要，扭矩过高，可能导致塑化不好，冲击不过，它会导致设备负荷过大，甚至主机跳闸，扭矩过低，可能塑化过头，料发生分解，内壁毛糙，故在生产过程中对扭矩要控制好，同时，扭矩的波动也是最为直观的反映了生产过程中原料与设备的波动，当扭矩瞬间升高或降低时，原料和设备肯定发生问题，此时，我们要及时作出准确判断，尽量减少损失。

四、定型包装部分

定型包装部分主要分冷却定型、牵引转速。

1、冷却定型：

定径法有两种方法，一般大口径管多采用内压法定径，其原因是口径大的管材用管外抽真空的方法不易保证圆度，用管内压缩空气的方法，使管外壁紧贴于定径套内壁而定径，小口径管材采用外抽真空定径，目前公司排水管全用外抽真空定径法，定径套的长度，内径大小直接影响到管子的外径大小，另外，由于季节性变换，外界温度与水温也是影响定径的两大要素，对于定径套的选用，冬天、夏天要选用正确。

2、牵引速度

牵引速度直接影响到管材的壁厚，牵引速度不稳定会使管材壁厚忽厚忽薄，牵引愈慢，管材愈厚，反之愈薄，而且还会使管材纵向回缩率增加，内应力增大，从而影响管材性能。

五、保温过程

保温过程也是工艺控制方面的一个重要因素，保温过程控制的好坏，直接关系到开机成功与否。

保温过程按有料与无料分为两种方式。

1、有料：

规格：

D110BD160AD200BD110螺D160B

一阶段、模具温度：

120℃2小时芯棒100℃左右

二阶段、模具保温140℃1-1。

5小时，芯棒温度120℃左右

三阶段、模具料筒温度升至开机温度，保温5-10分钟即可开机

注：

①D160、D110因模具较大，故保温时间应适当延长1。

5-2小时。

②冬天因受外部环境因素影响，保温时间与夏天差1-2不时。

2、无料

规格：

D110BD160AD200B

一阶段、模具130℃3-4小时，芯棒温度100℃

二阶段、模具150℃1-2小时，芯棒温度110℃

三阶段、模具及料筒温度升至开机温度，保温10-20分钟左右开机此时芯棒温度120℃左右。

注：

①D160B、D110螺因模具较大，保温时间应延长2小时左右，芯棒温度到达120℃左右方能开机。

②因无料的情况受外部环境温度影响更为明显，一般一阶段保温应适当延长。

第五节安全操作与规范操作

一、开机

1、打开电源时，先检查各旋钮是否归零﹙包括主机同步，螺杆，加料及辅机牵引﹚，并把主机控制开关先关掉，打开配电箱开关，再打开主机开关，同时打开进水开关，主机进水筛网要定期清理。

2、温度：

①一般我们只先对模具保温，在模具保温过程中，我们要检查一下料筒各区是否也在升温，因有时接触器会吸死，只要打开电源，它就加热，故我们要对料筒温度进行检查；

②在加热前要检查模具加热区是否搞错，热电偶各区及型号是否搞错，一般我们把同一区加热线与热电偶导线用胶带缠在一起以防搞混，热电偶分两种型号：

K型、E型，热电偶在选用时，K型：

金湖、华业、上海轻工机械厂。

E型：

申威达、萧山。

不要搞混掉，因两种热电偶温差可相差30-50℃；

③保温过程对于开机也是最重要的，它分有料与无料两种方式，因在前面一节讲这里就不多说了。

④在保温过程中，我们要用温度计，对芯棒温度进行检验，以便及时对过程进行设置，由于芯棒与口模并未相连，只是靠空气导热，故升温过程缓慢，开机时，芯棒温度至少应在120℃左右方能开机；

⑤一般机器主机2、3、4区设有风冷且是自动的只有萧山机器例外，它的主机控制面板上有一个冷却按钮，我们保温时，也要把此按钮打开；

3、加热圈

①每个加热圈上都打印了型号如：

85×100、220V、300W，它们分别表示，加热圈的直径、宽度，使用电压及功率，我们在选用加热圈时，型号要适合，不能太大或太小，功率也要注意，尤其是一模双出两组加热圈功率选用要相同，否则易造成出料不均；

②在加热前，要检查线连接是否正确，合理﹙有时两根火线同时接在同一个加热圈上﹚，是否线头与加热圈有相接触的地方；

③在按装加热圈时，加热圈的开口处不要在同一直线上，这样会造成出料不均；

④加热圈一定要拧紧，不能与模具间有缝隙，这样也会造成出料不均；

⑤加热过程中，要不定时对加热圈进行检测，看加热圈是否在正常工作。

4、模具

5、壁厚调节

①调节壁厚前，模具螺丝全部要拧紧，芯棒也要拧紧；

②把压板螺丝带紧，要对角拧；

③调节壁厚螺丝，调节壁厚，调节过程中，要注意螺栓是否打滑变形，如发生上述情况，立即更换新的；

④待壁厚调节好，把壁厚螺丝拧紧；

⑤再检查一下壁厚，看一下是否发生变化，以便以时调节；

⑥把压板拧紧，对角拧，用力均匀一致。

6、扭矩

开机应密切注意扭矩变化，扭矩过低，料有可能塑化过头，出料慢有可能焦模，扭矩过高，压力