GY铝业集团铝合金窗加工检验规范.docx
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GY铝业集团铝合金窗加工检验规范
GY铝业集团
铝合金窗加工检验规范
1范围
本标准规定了铝业集团铝合金窗加工的质量要求、检验方法、检验工具、质量评定方法。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款,凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。
GB/T1.1标准化工作导则第1部分:
标准的结构和编写规则
GB5237.1铝合金建筑型材第1部分:
基材
GB5237.2铝合金建筑型材第2部分:
阳极氧化、着色型材
GB5237.3铝合金建筑型材第3部分:
电泳涂漆型材
GB5237.4铝合金建筑型材第4部分:
粉末喷涂型材
GB5237.5铝合金建筑型材第5部分:
氟碳漆喷涂型材
GB5237.6铝合金建筑型材第6部分:
隔热型材
GB8479铝合金窗
Q/YDL36.01-2005幕墙产品加工检验标准第1部分:
铝型材加工检验标准
Q/YDL01.05-2005幕墙、门窗产品型号及铝型材代号编写规则
3术语和定义
3.1铝合金窗
由铝合金建筑型材制作框、扇结构的窗。
3.2基材
基材是指表面未经处理的铝合金建筑型材。
3.3装饰面
装饰面是指型材加工成门窗、幕墙后,仍可看得见的表面。
它包括开启窗、通风口、门或板等,处于开启和关闭状态时,可以看得到的表面。
3.4涂层/膜层
涂覆在金属基体表面上经阳极氧化、电解或喷涂固化后起到防腐和装饰作用的保护层。
涂层/膜层按加工方式分为:
阳极氧化膜层、电泳涂漆涂层、粉末涂层、氟碳涂层四种。
3.5涂层厚度/膜厚
涂覆在金属基体表面上,固化后起到防腐和装饰作用的的涂层或膜层厚度。
3.6隔热型材
以隔热材料连接铝合金型材而制成的具有隔热功能的复合型材。
3.7受力杆件
是指参与受力和传力的杆件。
4分类
4.1铝合金窗加工按工序分:
型材断热、双头锯下料、自动送料、钻铣、加工中心、端铣(切)、拉弯、仿形、冲床、组角、组装。
4.2铝合金窗加工按材料分:
边框、中挺、扇框、玻璃、扣条、角芯、插芯、角片、开启附件等。
4.3按表面处理方式分为:
氧化型材、氟碳喷涂型材、粉末喷涂型材、电泳涂漆型材。
4.4标记:
按照Q/YDL01.05-2005《幕墙、门窗产品型号及铝型材代号编写规则》的规定执行。
5检验项目
5.1外观质量要求
5.1.1加工前外观质量要求
5.1.1.1型材加工前,操作者要对原材料表面质量进行逐支检查。
5.1.1.2型材表面应整洁,不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡等缺陷存在。
5.1.1.3型材表面上允许有轻微的压坑、碰伤、擦伤存在,其允许偏差见表1。
5.1.1.4阳极氧化型材、着色型材装饰表面不允许有电灼伤、氧化膜脱落等缺陷存在。
5.1.1.5电泳涂漆型材装饰表面应漆膜均匀、整洁,不允许有皱纹、裂纹、气泡、流痕、夹杂物、发粘和漆膜脱落等影响使用的缺陷。
5.1.1.6粉末喷涂型材装饰表面应涂层平滑、均匀,不允许有皱纹、流痕、鼓泡、裂纹、发粘等影响使用的缺陷。
允许有轻微的桔皮现象。
5.1.1.7氟碳喷涂型材装饰表面上的涂层应平滑、均匀,不允许有流痕、皱纹、气泡、脱落及其它影响使用的缺陷。
5.1.1.8型材弯曲度、扭拧度的质量标准
型材不得有明显的弯曲和扭拧,型材的弯曲度、扭拧度允许偏差见表1。
表1
检测项目
允许偏差
检测工具
型材外观质量
划伤、擦伤深度≤0.02mm;划伤长度≤40mm;划伤、擦伤总面积≤200mm2;擦划伤总处数≤2处。
卡尺
目测
弯曲度
外接圆直径≤38mm
最小壁厚≤2.4mm
任意300mm长度≤1.3mm
全长L≤0.003×Lmm
钢直尺
卡尺
最小壁厚>2.4mm
任意300mm长度≤0.3mm
全长L≤0.001×Lmm
外接圆直径>38mm
-
任意300mm长度≤0.3mm
全长L≤0.0008×Lmm
扭拧度
(mm/毫米宽
外接圆直径>12.5~40mm
每米长度上≤0.035
总长度上≤0.105
外接圆直径>40~80mm
每米长度上≤0.026
总长度上≤0.078
外接圆直径>80~250mm
每米长度上≤0.017
总长度上≤0.052
5.1.2型材饰面保护质量要求
5.1.2.1型材在加工前,应对装饰面(可视面)进行贴膜保护,以防止在加工、周转过程中磕、碰、划伤。
5.1.2.2贴膜前用洁净的抹布或风管去除表面灰尘、污物及铝屑等粘着物。
5.1.2.3保护膜不应有飞边、翘起、拉伸破损现象。
5.1.2.4机械贴膜和手工贴膜允许偏差见表2
5.1.2.5型材在周转过程中有保护膜脱落、翘起、飞边现象必须进行修补。
表2
序号
项目
允许偏差
检测工具
1
机械贴膜
不允许有皱褶存在、不允许有>φ3mm的气泡存在。
卡尺
目测
2
手工贴膜
2m之内允许有一条≤80mm长的皱褶,1m之内允许有2个φ3~φ8mm的气泡存在
5.1.3型材加工完成后外观质量要求
型材加工完成后,除应满足5.1.1的要求外,还应满足下列要求。
5.1.3.1各序型材加工完成后,不应有毛刺、飞边、端面要平整。
5.1.3.2各序型材加工完成后,表面不应有油污、残胶,型腔内不应有铝屑。
5.1.3.3各序型材加工完成后应摆放整齐,标识清晰、统一、规范,并进行必要的防护,防止在摆放或周转过程中出现磕碰划伤。
5.1.4外观质量检测方法
5.1.4.1外观质量的检查采用目视和手摸到方法进行,对流痕、皱纹和夹杂物的检查应用正常视力,在自然散射光条件下进行。
5.1.4.2涂层颜色应与合同规定的标准色板基本一致,使用仪器测定时,单色粉末的涂层与标准色板间的色差△Eab≤1.5,同批次产品之间的色差△Eab≤1.5。
5.1.4.3颜色和色差的检查,一般情况下采用目视法,对照标准色板进行检查,单色涂层仲裁时采用色差仪进行测定。
5.1.4.4弯曲度、扭拧度的检测方法
5.1.4.4.1型材的弯曲度检测方法:
将型材放在平台上,借自重使弯曲达到稳定时,沿型材的长度方向测量得的型材底部与平台最大间隙,或用300mm长直尺沿型材长度方向靠在型材表面上,测得的最大间隙。
5.1.4.4.2型材的扭拧度检测方法:
将型材放在平台上,借自重使之达到稳定时,沿型材的长度方向,测量型材底部与平台之间的最大距离。
从中扣除该处弯曲度即为扭拧度。
5.2断热型材复合加工质量标准
5.2.1外观质量检验参见5.1
5.2.2尺寸允许偏差见表3。
表3
序号
检验项目
质量要求
备注
1
高度偏差
△h≤0.1mm
每批对应型号的型材(卡尺)
2
角度偏差
△α≤10′
角度尺
3
弯曲度
300mm长上≤0.2mm,6长上≤3mm.
塞尺
300mm钢直尺
4
强度(穿条式,室温)
纵向抗剪特征值
≥24N/mm
检测试验
横向抗剪特征值
≥24N/mm
5
其它
上、下面平行度≤0.2mm,侧面与上、下面垂直度≤0.2mm。
900角度尺
塞尺
5.3双头锯下料加工质量标准
5.3.1外观质量检验参见5.1
5.3.2下料尺寸允许偏差见表4。
表4
项目
允许偏差(长度毫米、角度分)
检验工具
优等品
合格品
长
度
尺
寸
边框
±0.2
±0.3
卷尺
扇框
±0.2
±0.3
中挺
0~-0.2
0~-0.4
扣条
0~-0.3
0~-0.5
转接框
±0.2
±0.3
角
度
外开窗扇、门扇框
+8′~+12′
+8′~+16′
角度尺
门、窗边框
+6′~+10′
+4′~+12′
内开窗扇框
+6′~+10′
+4′~+12′
推拉扇框
+8′~+12′
+4′~+12′
推拉边框
+10′~+14′
+8′~+16′
转接框
+8′~+12′
+6′~+14′
45边框
+8′~+12′
+6′~+14′
5.4自动送料切割机质量标准
5.4.1外观质量检验参见5.1
5.4.2下料尺寸允许偏差见表5。
表5单位:
mm
项目
长度允许偏差
检验工具
角芯、插芯
0~-0.2
卡尺
无配合角片
±0.4
卡尺
5.5钻铣床、加工中心质量标准
5.5.1外观质量检验参见5.1
5.5.2钻孔加工允许偏差见表6。
表6单位:
mm
项目
允许偏差
检验工具
钻铣床
加工中心
孔位偏差
±0.3
±0.3
游标卡尺或钢板尺
孔距偏差
±0.3
±0.3
5.5.3铣槽尺寸允许偏差见表7
表7单位:
mm
项目
允许偏差
检验工具
钻铣床
加工中心
A
+0.30
+0.30
游标卡尺或钢板尺
B
+0.30
+0.30
游标卡尺
C
±0.3
±0.3
图1
5.5.4铣豁尺寸允许偏差见表8。
表8单位:
mm
项目
允许偏差
检验工具
钻铣床
加工中心
A
+0.30
+0.30
深度尺或钢板尺
B
+0.30
+0.30
游标卡尺
C
±0.3
±0.3
图2
5.5.5铣榫尺寸允许偏差见表9。
表9单位:
mm
项目
允许偏差
检验工具
钻铣床
加工中心
A
0
-0.3
0
-0.3
深度或钢板尺
B
0
-0.3
0
-0.3
游标卡尺
C
±0.3
±0.3
深度尺
图3
5.6端铣(切)加工质量标准
5.6.1外观质量检验参见5.1
5.6.2尺寸允许偏差见表10。
表10
项目
允许偏差(毫米、分)
检验工具
深度H
±0.1
深度尺
角度△α
±4′
角度尺
5.7防形、冲床加工质量标准
5.7.1外观质量检验参见5.1
5.7.2尺寸允许偏差见表11。
表11
项目
允许偏差(毫米、分)
检验工具
优等品
合格品
长度尺寸
±0.2
±0.3
卡尺、卷尺
角度α
±6′
±8′
角度尺
销孔尺寸
0~+0.2
0~+0.3
卡尺
注:
加工排水孔位时,必须按照图纸要求加工。
保证孔位均匀排列,位置正确。
不允许变形,及时进行清根、清理毛刺,保证排水畅通。
5.8拉弯机弯弧质量标准。
5.8.1外观质量检验:
弯弧型材符合5.1要求,且在型材弯弧后不允许有明显“鼓肚”和“凹陷”,型材内腔不允许有变形。
某些特殊型材或小半径弯弧型材弯弧后,允许“鼓肚或凹陷”不大于1mm为合格品。
5.8.2型材弯弧尺寸允许偏差见表12。
表12单位:
mm
项目
允许偏差
检验工具
弯弧半径
±2.0
样板或样线
扭拧度
±2.0
钢板尺
弯曲度
±2.0
5.9组角、组装加工质量标准
外观质量及加工质量标准参照相关产品标准执行。
6检验方法
6.1抽样检验
6.1.1除弯弧型材的弧长、半径和异形加工应进行100%检查外,其余项目进行抽检。
6.1.2同一时期、同种型号、同种规格为一批,每批产品抽检比率为10%,且每批抽检数量不少于5件。
6.2检验方法
6.2.1双头锯加工
6.2.1.1长度测量,测量用钢卷尺的精度必须符合要求。
拉尺时不能用力过大,避免将尺拉变形造成读数不准。
对于宽截面的型材要在两边的部位分别进行测量,避免切割倾斜造成偏差。
6.2.1.2角度测量,测量用万能角度尺要符合要求。
测量时,先将主尺固定后,调整微调旋钮来移动副尺,轻靠型材切割面,不可用力调整旋钮,以避免读数不准。
直料加工也要检查端面是否垂直。
6.2.1.3对于扣条类有配合要求的型材,加工第一件时要与相应的型材进行配合,测量出具体数据配切加工。
6.2.1.4测量数据应符合表4的要求。
6.2.2自动送料机加工
6.2.2.1对于定型的产品,检验时按图纸要求用卡尺检验,测量结果应符合表5要求。
6.2.2.2对于有配合要求的产品,加工第一件时,要用与之配合的产品进行配合,然后测出具体数值后批量加工。
6.2.3钻铣、加工中心、仿形、冲床加工
6.2.3.1孔位、孔距、孔径用卡尺检测,当长度超出卡尺检测范围时,可用钢板尺测量;注意当材料较厚时,孔位是否有倾斜。
角度用万能角度尺测量,测量时,先将主尺固定后,调整微调旋钮来移动副尺,轻靠型材切割面,不可用力调整旋钮,以避免读数不准。
6.2.3.2对于有配合要求的铣槽、铣豁口、铣榫、仿形产品,加工第一件时,要用与之配合的产品进行配合,然后测出具体数值后批量加工。
6.2.3.3测量数据应符合表6、表7、表8、表9、表11的要求。
6.2.4端铣(切)加工
6.2.4.1对于定型的产品,检验时按图纸要求用卡尺检验深度、高度、孔位、孔距,测量结果应符合表10要求。
6.2.4.2对于有配合要求的产品,检验时要先用与之配合的产品进行配合,然后测出具体数据后批量加工。
6.2.4.3端切时要注意角度是否是900,用角度尺测量端铣后是否与侧面垂直,不垂直则试调角度盘的刻度,不可完全依赖刻度尺直接加工,因为侧面定位夹紧后,型材与锯片运动方面不一定垂直。
6.2.5拉弯机弯弧
6.2.5.1弯弧半径和弧线吻合度要依据样线检查;扭拧度和弯曲度检查时将型材放在检验平台上,测量平面与型材之间的间隙。
6.2.5.2有效弧长测量应从与样线吻合处开始,测量时应将尺紧靠外弧。
6.2.5.3测量数据应符合表12的要求。
6.2.6断热型材复合
6.2.6.1表面质量用肉眼在自然光线下检查。
6.2.6.2扭拧度和弯曲度检查时将型材放在检验平台上,测量平面与型材之间的间隙。
6.2.6.3上、下面平行度检查用卡尺检查,用卡尺测量上、下平面两侧的尺寸之差即可。
6.2.6.4型材隔热复合后不允许有松动,强度应符合标准要求,测量数据应符合表3要求。
7质量评定
7.1加工制作质量等级分为优等品、合格品、不合格品(超差可用品、废品)三个等级。
7.2抽检产品中合格率达100%,且优等品率超过90%,则该批产品为优等品。
7.3抽检产品中合格率达100%,且优等品率低于90%,则该批产品为合格品。
7.4第一次抽检中出现不合格品,则需另行加倍抽检。
加倍抽检合格率达100%,则该批产品为合格品。
7.5加倍抽检仍有不合格品,则该批产品需全部返工、返修。
返工、返修后按上述方法重新抽检。
返工、返修产品最多只能被评为合格品。
7.6返工、返修后经抽检仍不合格,则该批产品需请设计员、总工在超差单上签署处理意见,检验员根据其意见,将该批产品定为超差可用品或废品。
或者对该批产品全检,判定该批产品中超差回用品及废品的数量。
7.7针对某种产品的各检查项目,可能有的项目有优等品,合格品分级,有的项目没有分级,则此时该种产品须在未分级项目抽检全部合格的前提下进行优等品、合格品的评定。
7.8若某种产品的各检查项目均未进行优等品、合格品分级,则该批产品只进行合格品、超差可用品及废品的评定,不进行优等品评定。
8样件、样板加工的特殊要求
样件、样板加工除符合上述要求以外,还应符合下列要求:
8.1表面质量:
装饰面在符合5.1要求的同时,不允许有任何划伤、擦伤。
8.2型材之间不允许有明显目视色差,用色差仪测量色差值ΔEab≤1.0。
8.3型材应100%进行检验,在同批材料中,样件用料择优选用。
8.4材料要进行严格的防护,原材料和加工半成品都要用保护膜隔离,避免磕碰划伤。
8.5加工中尺寸公差都要按优等品控制,没有优等品的控制在合格品公差的一半范围内。
8.6原材料和加工件都必须进行100%检验。
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- 关 键 词:
- GY 集团 铝合金 加工 检验 规范